Ürünün işlevini tatmin etme öncülünde, tasarlamak mantıklıdır. Basınç kalıp dökümü , kalıp yapısını basitleştirin, maliyeti azaltın, kusurları azaltın ve döküm parçalarının kalitesini iyileştirin. Enjeksiyon kalıplama işlemi döküm işleminden türetildiğinden, kalıp döküm tasarım yönergeleri bazı yönlerde plastik parça tasarım yönergelerine çok benzer. Sırada bazı tasarımlar var.
İşte içerik:
Yuvarlak köşeler
Serbest bırakma eğimi
Pürüzlülük
Akış
Yuvarlak köşeler
Kalıbı açarken bu belirtilmemiş yuvarlak köşelerin rolünü görmezden gelmemeliyiz ve net köşeler veya çok küçük yuvarlak köşeler yapmamalıyız. Kalıp dökülmesi yuvarlak köşeler metal sıvının sorunsuz bir şekilde dolmasını sağlayabilir, boşluk gazı dizisi deşarjını yapabilir ve stres konsantrasyonunu azaltabilir, kalıbın servis ömrünü uzatabilir. (Dökümlerin de yerde çatlaması veya zayıf dolgu ve çeşitli kusurlar nedeniyle daha az olasıdır). Örneğin, standart petrol tavası kalıbında daha açık köşeler vardır, nispeten konuşursak, mevcut kardeş petrol tavası kalıp en iyi açıktır ve daha ağır makine yağı tavaları vardır.
Serbest bırakma eğimi
Bir insanın neden olduğu yan konfeylik, kalıp salınımı yönünde kesinlikle yasaktır (genellikle kalıp test edildiğinde ve sondaj, sert keski vb. Yerel konfaltlık yapmak için yanlış bir şekilde kullanıldığında kalıpta kalıpta sıkışır).
Rahip
Kalıplama parçaları ve dökme sistemi gerektiği gibi dikkatlice parlatılmalı ve kalıp döküm kalıp salımı yönünde cilalanmalıdır. Basınç odasından dökme sistemine giren ve boşluğu dolduran tüm metal sıvı işlemi sadece 0.01-0.2 saniyedir. Metal sıvı akışının direncini azaltmak ve basınç kaybını mümkün olduğunca az yapmak için, hepsinin yüzeyden yüksek bir kaplama ile akması gerekir. Aynı zamanda, daha kötü koşullarla ısı ve erozyonun dökme sistemi kısmı, bitiş o kadar zayıfsa kalıp daha kolay hasar görür. İşleme yaparken, kalıp onarım için bir marj bırakmaya, boyutun üst sınırını yapmalı ve kaynaktan kaçınmalıdır.
Akış
Akışkanlık, alaşım sıvının kalıbı doldurma yeteneğini ifade eder. Hareketliliğin boyutu, alaşımın karmaşık kalıp dökümleri yapıp yapamayacağını belirler. Alüminyum alaşımında, ötektik alaşım en iyi hareketliliğe sahiptir. Birçok faktör akışkanlığı, esas olarak bileşim, sıcaklık ve alaşım sıvı katı faz parçacıklarında metal oksitlerin, metal bileşiklerin ve diğer kirleticilerin varlığını etkilemektedir. Ancak temel dış faktörler, dökme sıcaklığı ve dökme basıncıdır (yaygın olarak dökme basıncı kafası olarak bilinir) yüksek veya düşüktür.
Gerçek üretimde, eritme işleminin güçlendirilmesine ek olarak alaşım belirlenmiştir (rafine ve cüruf çıkarma), ancak kalıp döküm işlemini (kum kalıbı geçirgenliği, metal kalıp egzoz ve sıcaklık) iyileştirmelidir. Ve alaşımın akışkanlığını sağlamak için dökme sıcaklığını iyileştirmek için kalıp döküm kalitesini etkilememe öncülünde.
Uygun olmayan seçim tasarımındaki kalıp döküm makinesi, kalıp döküm makinesinin performansını doğrudan etkileyeceğinde, üretim maliyetleri artacak, ancak maliyetleri geri kazanması beklenemez ve bu da ağır işletmelerin kayıplarına neden olur. Bu nedenle, yukarıdaki faktörler kararda tartılmalıdır.
