디자인에서 주 캐스팅은 무엇에주의를 기울여야합니까?

제품의 기능을 만족시키는 전제에 따라 설계하는 것이 합리적입니다. 압력 다이 캐스팅 , 금형 구조를 단순화하고, 비용을 줄이고, 결함을 줄이고, 주조 부품의 품질을 향상시킵니다. 사출 성형 공정은 주조 과정에서 파생되기 때문에 다이 캐스팅 설계 지침은 일부 측면에서 플라스틱 부품 설계 지침과 매우 유사합니다. 다음은 그것의 디자인 중 일부입니다.

내용은 다음과 같습니다.

• 둥근 모서리

• 릴리스 슬로프

• 거

• 흐름성

둥근 모서리

우리는 곰팡이를 열 때 지정되지 않은 둥근 모서리의 역할을 무시해서는 안되며, 모서리 나 너무 작은 둥근 모서리를 만들어서는 안됩니다. 다이 캐스팅 둥근 모서리는 금속 액체를 매끄럽게 채우고 공동 가스 서열 배출을 만들고 응력 농도를 줄이고 금형의 서비스 수명을 연장 할 수 있습니다. (캐스팅은 또한 장소에서 금이 갈 가능성이 적거나 충전 및 다양한 결함으로 인해 균열이 적습니다). 예를 들어, 표준 오일 팬 다이에는 더 맑은 모서리가 있습니다.

릴리스 슬로프

인간으로 인한 측면 오목은 곰팡이 방출 방향으로 엄격하게 금지되어 있습니다 (종종 압력 다이 캐스팅은 금형이 테스트 될 때 곰팡이에 갇히고 드릴링, 딱딱한 끌기 등과 같은 잘못된 방식으로 처리 될 때 국소 오목 함).

r oughness

성형 부품과 쏟아지는 시스템은 필요에 따라 조심스럽게 연마해야하며 다이 캐스팅 금형 방출 방향으로 연마해야합니다. 금속 액체의 전체 공정이 압력 챔버에서 쏟아지는 시스템으로 들어가고 공동을 채우는 것은 0.01-0.2 초에 불과하기 때문에. 금속 액체 흐름의 저항을 줄이고 압력 손실을 가능한 한 적게 만들려면 모두 높은 수준의 마감으로 표면을 통해 흐르도록해야합니다. 동시에, 쏟아지는 시스템은 더 나쁜 조건에 의해 열과 침식의 일부가 될수록, 마무리가 나빠질수록 곰팡이가 더 쉽게 손상 될 수 있습니다. 처리 할 때 금형은 수리 마진을 남기고 크기의 상한을 수행하고 용접을 피해야합니다.

흐름성

유동성은 금형을 채우는 합금 액체의 능력을 말합니다. 이동성의 크기는 합금이 복잡한 다이 주물을 주조 할 수 있는지 여부를 결정합니다. 알루미늄 합금에서 공융 합금은 최상의 이동성을 갖습니다. 많은 요인들이 유동성, 주로 조성, 온도 및 금속 산화물, 금속 화합물 및 기타 오염 물질의 존재에 영향을 미치고 있습니다. 그러나 기본적인 외부 요인은 쏟아지는 온도와 쏟아지는 압력 (일반적으로 쏟아지는 압력 헤드로 알려짐)이 높거나 낮습니다.

실제 생산에서, 합금은 용융 공정 (정제 및 슬래그 제거)을 강화하는 것 외에도 결정되었지만 다이 캐스팅 공정 (모래 금형 투과성, 금속 금형 배기 및 온도)을 개선해야합니다. 그리고 합금의 유동성을 보장하기 위해 쏟아지는 온도를 개선하기 위해 다이 캐스팅의 품질에 영향을 미치지 않는 전제로.

부적절한 선택의 디자인에서 다이 캐스팅 머신이 다이 캐스팅 기계의 성능에 직접적인 영향을 미치면 생산 비용이 상승하지만 비용을 회복 할 것으로 예상 될 수 없어 기업의 손실이 발생할 수 없습니다. 따라서 위의 요인은 결정에 무게를 측정해야합니다.