У свеце пластыкавай вытворчасці, дызайн для вытворчасці (DFM) для ліцця пад ціскам стаіць у якасці краевугольнага каменя эфектыўнасці і якасці. Гэта ўсёабдымнае кіраўніцтва паглыбляецца ў тонкасці DFM, прапаноўваючы ўяўленне пра свае прынцыпы, працэсы і лепшыя практыкі.
Уводзіны ў дызайн для вытворчасці (DFM)
Што такое DFM?
Дызайн для вытворчасці (DFM) - гэта працэс распрацоўкі прадуктаў для дасягнення найлепшых вынікаў вытворчасці. Гэта ўключае ў сябе разгляд розных фактараў, якія ўплываюць на вытворчасць на этапе праектавання.
DFM дазваляе кампаніям рана вызначаць і вырашаць патэнцыйныя праблемы. Гэта дапамагае мінімізаваць дарагія змены ў далейшым вытворчым працэсе.
Важнасць DFM ў вытворчасці
Рэалізацыя прынцыпаў DFM прапануе некалькі пераваг:
Эканомія выдаткаў : вырашаючы праблемы вытворчасці падчас дызайну, кампаніі могуць знізіць агульныя выдаткі на вытворчасць. DFM дапамагае пазбегнуць дарагіх мадыфікацый уніз.
Палепшаная якасць : распрацоўка з улікам вытворчасці прыводзіць да больш высокай якасці прадукцыі. Гэта мінімізуе дэфекты і забяспечвае стабільныя вынікі.
Больш хуткі час да рынку : DFM упадае пераход ад дызайну да вытворчасці. Гэта дазваляе кампаніям хутчэй вывесці прадукцыю на рынак.
Палепшанае супрацоўніцтва : DFM спрыяе супрацоўніцтву паміж дызайнерскімі і вытворчымі камандамі. Гэта спрыяе агульнаму разуменню мэтаў і абмежаванняў.
DFM дастасавальна ў розных галінах, напрыклад:
Прыняўшы DFM, кампаніі ў гэтых сектарах могуць аптымізаваць свае вытворчыя працэсы. Яны могуць дастаўляць якасную прадукцыю з меншымі выдаткамі.
Фазы працэсу DFM
Працэс дызайну для вытворчасці (DFM) у пластыкавым ліцці ін'екцый прадугледжвае некалькі ключавых этапаў. Гэтыя крокі гарантуюць, што прадукты аптымізаваны для вытворчасці з самага пачатку.
Крок аналізу DFM
Фаза 1: Аналіз планаў і праблем
Першы этап DFM пачынаецца з арыгінальнага вытворцы абсталявання (OEM), які забяспечвае падрабязныя планы праекта і дакументацыю вытворцу кантрактаў (CM). Гэта ўключае ў сябе ўсю адпаведную інфармацыю пра прадукт і яго прызначанае выкарыстанне.
Затым CM разглядае гэтыя матэрыялы, каб вызначыць любыя патэнцыйныя праблемы вытворчасці. Яны разглядаюць такія фактары, як Частка геаметрыя, Выбар матэрыялу , і даноснасць.
На гэтым этапе адкрытая сувязь паміж OEM і CM мае вырашальнае значэнне. Гэта дапамагае вырашыць праблемы на раннім этапе.
Фаза 2: Мадэляванне DFM
На другім этапе інжынеры выкарыстоўваюць праграмнае забеспячэнне для мадэлявання патоку цвілі, напрыклад, Sigmasoft, для аналізу працэсу ліцця ўпырску. Гэтыя мадэляванні даюць каштоўную інфармацыю пра тое, як будзе паводзіць сябе матэрыял падчас ліцця.
Асноўныя аспекты, ацэненыя ў мадэляваннях DFM, ўключаюць:
Запускаючы гэтыя мадэляванні, інжынеры могуць прадказаць і прадухіліць патэнцыял дэфекты . Яны могуць аптымізаваць дызайн для найлепшых вынікаў вытворчасці.
Фаза 3: Прэзентацыя вынікаў і рэкамендацый
Пасля завяршэння мадэлявання CM складае падрабязны справаздачу аб выніках. У гэты даклад ўключае канкрэтныя рэкамендацыі па вырашэнні любых пытанняў, выяўленых падчас аналізу.
Справаздача DFM звычайна ахоплівае:
Выбар матэрыялу і ўмовы цвілі
Правераныя параметры, такія як тэмпература ўпырску, ціск і памер варот
Параўнальныя вынікі для розных варыянтаў дызайну
Прапановы па прататыпе і тэставанні
CM прадстаўляе гэтыя высновы OEM, а таксама прапанаваныя рашэнні. Яны працуюць разам, каб удакладніць дызайн для аптымальнай вытворчасці.
Фаза 4: Прататыпаванне, тэставанне і завяршэнне
У заключнай фазе DFM фокус пераходзіць на праверку аптымізаванага дызайну праз фізічныя прататыпы. Тэхніка вытворчасці 3D -друку і дабаўкі часта выкарыстоўваюцца для хуткага стварэння гэтых прататыпаў.
Прататыпы праходзяць далейшыя тэставанні і мадэляванне, каб пераканацца, што яны адпавядаюць усім патрабаванням. На падставе гэтых вынікаў уносяцца любыя неабходныя карэкціроўкі.
Пасля таго, як дызайн будзе дапрацаваны і зацверджаны, ён пераходзіць у поўнамаштабную вытворчасць. Працэс DFM дапамагае забяспечыць бесперашкодны пераход ад Дызайн да вытворчасці.
Асноўныя меркаванні ў DFM для ліцця ін'екцый
Пры ўжыванні канструкцыі прынцыпаў для вытворчасці (DFM) да пластыкавага ліцця ўпырску неабходна ўлічваць некалькі ключавых фактараў. Сюды ўваходзяць выбар матэрыялу, таўшчыня сценкі, паток цвілі, куты скразнякоў, ўсаджванне і падрэзаны.
Выбар матэрыялу
Выбар правільнага матэрыялу мае вырашальнае значэнне для паспяховага ліцця ўмоўных ін'екцый. Звычайна выкарыстоўваецца некалькі пластмасаў, кожны з якіх прапануе розныя ўласцівасці, якія ўплываюць на працэс распрацоўкі.
Некаторыя з найбольш часта выкарыстоўваюцца матэрыялаў ўключаюць:
Кожны матэрыял валодае унікальнымі ўласцівасцямі, якія ўплываюць на тое, як ён паводзіць сябе падчас ліцця. Напрыклад, нейлон скарачаецца больш, чым ПК , і ABS патрабуе меншай тэмпературы ліцця. Разуменне гэтых уласцівасцей мае важнае значэнне для выбару матэрыялаў, якія адпавядаюць як патрабаванні да распрацоўкі, так і вытворчасці. Для ўсёабдымнага кіраўніцтва па выбары матэрыялаў праверце Якія матэрыялы выкарыстоўваюцца пры ліцця ін'екцыі.
Аптымізацыя таўшчыні сцен
Аптымізацыя таўшчыні сценкі забяспечвае раўнамерна астылыя часткі і пазбягайце дэфектаў, такіх як ракавіны або пустэчы . Дызайнеры павінны прытрымлівацца рэкамендаваных кіруючых прынцыпаў таўшчыні сцен для розных пластыкаў.
| Матэрыял | рэкамендуецца таўшчыня |
| Абс | 1,5 да 4,5 мм |
| Поліпрапілен (С.) | 0,8 да 3,8 мм |
| Нейлон | 2,0 да 3,0 мм |
| Полікарбанат (ПК) | 2,5 да 4,0 мм |
Раўнамерная таўшчыня сценкі мае вырашальнае значэнне для пазбягання стрэсавых кропак. У выпадках, калі патрэбныя тонкія сцены, ліцця тонкай сценкі . могуць быць выкарыстаны метады Гэты метад дазваляе знізіць вагу, захоўваючы пры гэтым трываласць часткі.
Дызайн для правільнага патоку цвілі
Забеспячэнне добрага патоку цвілі - яшчэ адзін ключавы аспект DFM. Правільны дызайн сістэмы засаўкі і бягуна ўплывае на тое, як расплаўлены пластык запаўняе форму.
Тыпы варот : выбірайце паміж краёвымі варотамі , вароты або прамымі варотамі на аснове геаметрыі часткі і матэрыяльнага патоку. тыпы варот для ліцця ін'екцый
Сістэмы бягуна : Выкарыстоўвайце збалансаваныя сістэмы бегуна, каб забяспечыць раўнамернае размеркаванне матэрыялаў.
Астуджэнне цвілі : Эфектыўнае астуджэнне дапамагае падтрымліваць стабільнасць памераў і прадухіляе аснову.
Каналы астуджэння павінны быць добра распрацаваны, каб забяспечыць раўнамернае размеркаванне тэмпературы па ўсёй форме.
Працяглыя куты і аздабленне паверхні
Куты чарнавікоў маюць важнае значэнне для плаўнай часткі выкіду з формы. Без належнага кута дэталі могуць прытрымлівацца цвілі, наносячы пашкоджанні або дэфекты. Для атрымання дадатковай інфармацыі глядзіце наша кіраўніцтва па кут праекта ў лініі ін'екцый.
Рэкамендуемыя куты чарнавікоў вар'іруюцца ў залежнасці ад матэрыялу і павярхоўнай фактуры. Для гладкіх паверхняў выкарыстоўвайце мінімум ад 0,5 ° да 1 ° . Для фактурных паверхняў павялічце гэта да 3 ° да 5 °, каб пазбегнуць пабояў і прыліпання.
Усаджванне і прафілактыка перакрыццяў
Усаджванне і аснову - гэта звычайныя праблемы ў ліцця ін'екцыі. Распрацоўка адзінага ўсаджвання па ўсёй частцы памяншае верагоднасць гэтых праблем. Больш тоўстыя ўчасткі скарачаюцца больш, чым танчэйшыя, таму падтрыманне паслядоўнай таўшчыні сценкі з'яўляецца ключавым. Даведайцеся больш пра дэфармацыя пры ліцця ін'екцыі
Правільнае рабрыстае і гасетаванне таксама можа звесці да мінімуму перапрацоўку, узмацняючы ўчасткі з высокім узроўнем стрэсу і больш раўнамерна распаўсюджваючы сілы.
Падрэзы і пабочныя дзеянні
Падрэзы дадаюць складанасці дызайну цвілі і могуць ускладніць выкід частцы. Па меры магчымасці ліквідуйце падрэзы, рэгулюючы геаметрыю часткі. Калі падрэзы непазбежныя, бакавыя дзеянні і раздзяляльныя ядра могуць быць выкарыстаны для фарміравання складаных функцый. Для атрымання дадатковай інфармацыі пра барацьбу з падрэзамі, праверце наша кіраўніцтва па Спосабы дасягнення падрэзаў для ліцця ін'екцый.
Бакавыя дзеянні дазваляюць прасцей выдаліць частку, змяняючы часткі формы ў баку перад выкідам, пазбягаючы неабходнасці складанай інструментаў.
Размовы аб інструментах і іх уплыў на DFM
Інструменты гуляюць важную ролю ў вытворчасці. Такія працэсы, як апрацоўка электрода і паліроўка, уплываюць на якасць і дакладнасць часткі. Высокая якасць інструментаў прыводзіць да больш паслядоўных частак, лепшай аздаблення паверхні і скарачэння часу цыкла.
Паліроўка ўплывае на аздабленне канчатковай часткі. Высока адшліфаваная цвіль можа вырабляць глянцавыя паверхні, у той час як фактурныя формы забяспечваюць матавую аздабленне. Улічваючы гэтыя фактары на этапе праектавання, гарантуе правільныя працэсы інструментаў.
Для атрымання дадатковай інфармацыі аб працэсах ліцця і меркаваннях ін'екцый наведайце наша вычарпальнае кіраўніцтва па Што такое працэс ліцця ўпырску.
Кантрольны спіс для DFM ў пластычным упырску ліцця
| DFM Кантрольны спіс Апісанне элемента | Апісанне |
| Максімальны ціск: напаўненне | Ацаніце ціск, неабходны для запаўнення формы. |
| Максімальны ціск: упакоўка | Ацаніце ціск, які выкарыстоўваецца на стадыі ўпакоўкі, каб забяспечыць кансістэнцыю матэрыялу. |
| Запоўніце анімацыю ўзору | Уявіце, як расплаўлены пластык цячэ ў рамках формы. |
| Крывая ціску на ўваходзе | Сачыце за ціскам на ўваходзе матэрыялу, каб забяспечыць належны паток. |
| Ацэнка сілы заціску | Ацаніце сілу, неабходную для падтрымання цвілі закрытай падчас ін'екцыі. |
| Змены тэмпературы падчас запаўнення | Праверце змены тэмпературы падчас напаўнення, каб пазбегнуць дэфектаў. |
| Вынікі замарожанай скуры | Прааналізуйце знешні пласт пластыка, які застывае падчас астуджэння. |
| Хуткасць стрыжкі смалы | Вымерайце хуткасць стрыжкі смалы для ацэнкі ўласцівасцей патоку. |
| Анімацыя патоку | Адсочвайце паток пярэдняй часткі расплаўленага пластыка, каб вызначыць праблемы. |
| Паветраныя пасткі | Выявіць вобласці, дзе паветра можа трапіць у пастку і выклікаць пустэчы альбо няпоўныя дэталі. |
| Тэмпература вентыляцыі | Пераканайцеся, што адэкватная вентыляцыя для падтрымання паслядоўнай тэмпературы па ўсёй форме. |
| Зварныя лініі | Вызначце вобласці, дзе сустракаюцца два франты патоку, што патэнцыйна выклікае слабыя плямы. |
| Animation Tracer Animation Line Line | Візуалізуйце фарміраванне зваркі, каб прадказаць, дзе можа аслабіць матэрыял. |
| Аналіз дыяграмы PVT з зварных ліній | Выкарыстоўвайце дыяграму PVT для ацэнкі паводзін матэрыялу на пэўных этапах астуджэння. |
| Матэрыяльнае зацвярдзенне падчас часткі астуджэння | Сачыце за зацвярдзеннем, каб прадухіліць няроўнае астуджэнне і дэфекты часткай. |
| Ракавіны сляды | Ацэньвайце павярхоўныя дэпрэсіі, выкліканыя няправільным астуджэннем або празмернай таўшчынёй. |
| Гарачыя кропкі | Вызначце вобласці часткі, якія схільныя перагрэву падчас ін'екцыі. |
| Пустэчы | Выявіць унутраныя паветраныя кішэні, якія могуць паўплываць на трываласць часткі. |
| Тоўстыя ўчасткі часткі | Праверце наяўнасць празмернай таўшчыні, што можа выклікаць ракавіну або пустэчы. |
| Тонкія ўчасткі часткі | Пераканайцеся, што тонкія ўчасткі будуць належным чынам запоўнены, каб прадухіліць няпоўныя часткі. |
| Раўнамерная таўшчыня сценкі | Дызайн для роўнай таўшчыні сцен для памяншэння дэфектаў, такіх як ракавіны і аснову. |
| Характарыстыкі матэрыялу патоку | Пераканайцеся, што абраная смала добра пацякае і можа апрацоўваць доўгую або тонкая даўжыня патоку. |
| Размяшчэнне варот | Аптымізаваць размяшчэнне варот, каб прадухіліць заўчаснае замарожванне варот і ракавіну. |
| Патрабаванні да некалькіх варот | Пры неабходнасці выкарыстоўвайце некалькі варот, каб забяспечыць належную запаўненне складанай геаметрыі. |
| Націсканне на сталь на сталі | Пераканайцеся, што пластыкавыя патокі правільна пацякаюць на сталёвыя паверхні, каб пазбегнуць пырскаў. |
| Частка кута праекта | Пераканайцеся, што адэкватныя куты чарнавікоў, каб забяспечыць зручную частку выкіду. |
| Выпуск тэкстуры без пацёртасці | Пераканайцеся, што праект дастаткова, каб вызваліць фактурныя дэталі без пашкоджанняў. |
| Тонкія сталёвыя ўмовы ў інструменце | Ацаніце геаметрыю часткі для раздзелаў, якія могуць стварыць тонкія сталёвыя ўмовы. |
| Спрашчэнне пад разрэзам | Разгледзім змены ў дызайне, каб выключыць або спрасціць падрэзы. |
| Крышталізацыя | Праверце любыя праблемы з крышталізацыяй у матэрыяле, якія могуць паўплываць на якасць часткі. |
| Арыентацыя на абалоніну | Ацаніце, як арыентацыя на абалоніну можа паўплываць на трываласць і прадукцыйнасць. |
| Ўсаджвацца | Ацаніце паводзіны матэрыялу ўсаджвання, каб паменшыць змяненне памераў. |
| Перагрузка | Ацаніце патэнцыял для дэфармацыі і як змякчыць яго з карэкціроўкамі дызайну. |
Распаўсюджаныя дэфекты ў пластыкавай ліцці ін'екцыі, вырашанай DFM
Пластыкавая ліццё ўмоўнай ін'екцыі - гэта складаны працэс. Яна ўключае ў сябе мноства зменных, якія могуць прывесці да розных дэфектаў канчатковага прадукту. Аднак большасць гэтых пытанняў можна прадухіліць праз належную распрацоўку для вытворчасці (DFM). Для вычарпальнага агляду агульных дэфектаў вы можаце звярнуцца да нашага кіраўніцтва па дэфекты ліцця ўмоўных.
Ключавыя дэфекты
Flash : Flash адбываецца, калі лішак пластыка выцякае з паражніны цвілі, часта там сустракаюцца дзве паловы. Ён стварае тонкі пласт дадатковага матэрыялу, які трэба абрэзаць. Міргае выклікана недастатковай сілай заціску або дрэннай выраўноўваннем цвілі. Даведайцеся больш пра Спыненне ліцця ўмоўных.
Лініі зваркі : З'яўляюцца зварныя лініі, дзе два асобныя патокі расплаўленага пластыка сустракаюцца і не змаглі правільна злівацца. Гэта стварае слабыя плямы, што можа паменшыць трываласць часткі альбо змяніць яго знешні выгляд. Для атрымання дадатковай інфармацыі глядзіце наша кіраўніцтва па Лінія зваркі ўмоўнай лініі.
Сляды ракавіны : ракавіны - гэта невялікія дэпрэсіі або ямачкі на паверхні часткі. Яны ўзнікаюць, калі больш тоўстыя ўчасткі часткі прахалодныя павольней, чым танчэйшыя ўчасткі, у выніку чаго паверхня разбураецца ўнутр. Даведайцеся, як прадухіліць Знак ракавіны пры ліцця ін'екцыі.
Кароткія здымкі : Кароткі здымак адбываецца, калі паражніну цвілі цалкам не напаўняецца расплаўленым пластыкам, што прыводзіць да няпоўнай часткі. Часта гэта звязана з нізкім ціскам ін'екцый, недастатковым матэрыяльным патокам або недастатковай тэмпературай цвілі. Даведайцеся больш пра Кароткі здымак пры ліцця ін'екцыі.
Сляды апёку : сляды апёку цёмныя або абескалятыя ўчасткі, выкліканыя перагрэвам матэрыялу або захопам паветра падчас ін'екцыі. Яны могуць паўплываць як на знешні выгляд часткі, так і структурную цэласнасць.
Бяскомэ : далікатнасць ставіцца да частак, якія трэскаюцца альбо лёгка разбіваюцца з -за недастатковай сілы. Гэты дэфект можа быць вынікае з няправільнага выбару матэрыялу, дрэннага астуджэння або слабага дызайну часткі.
Дэламінацыя : расслаенне - гэта калі паверхня дэталі паказвае бачныя пласты, якія могуць ачысціцца. Гэта адбываецца, калі выкарыстоўваюцца несумяшчальныя матэрыялы, альбо вільгаць трапляе ў смалу падчас ін'екцыі.
Рэактыўнасць : бруя адбываецца, калі пластык занадта хутка паступае ў паражніну цвілі, ствараючы змяяны ўзор, які скажае знешні выгляд часткі і памяншае яго трываласць. Даведайцеся больш пра бруі пры ліцця ін'екцыі.
Пустэчы, пляма, бурбалкі і пухіры : пустэчы - гэта паветраныя кішэні, якія ўтвараюцца ўнутры часткі. Splay ставіцца да паласаў, выкліканых вільгаццю ў матэрыяле. Бурбалкі і пухіры ўзнікаюць, калі ў пастку паветра не ўдаецца пазбегнуць цвілі, што парушае трываласць і знешні выгляд часткі. Для атрымання дадатковай інфармацыі пра пустэчы глядзіце наш артыкул пра вакуумныя пустэчы.
Лініі дэфармацыі і патоку : вынікае вынікі нераўнамернага астуджэння, у выніку чаго дэталь згінаецца або скручваецца. Лініі патоку бачныя паласы або хвалі на паверхні часткі, якія звычайна выкліканыя нерэгулярнымі мадэлямі патоку падчас ін'екцыі. Даведайцеся больш пра дэфармацыя пры ліцці ін'екцый і Лініі патоку дэфект пры ліцці ўмоўных ін'екцый.
Рашэнні праз DFM
Каб вырашыць гэтыя дэфекты, DFM (дызайн для вытворчасці) прапануе мэтанакіраваныя карэкціроўкі часткі і канструкцыі цвілі. Вось некалькі агульных рашэнняў:
Карэкціроўкі канструкцыі часткі : змяніць таўшчыню сценкі, каб забяспечыць раўнамернае астуджэнне. Дадайце рэбры або гасеты, каб умацаваць зоны з высокім узроўнем стрэсу і прадухіліць дэфармацыю.
Аптымізацыя дызайну цвілі : забяспечце належнае размяшчэнне і памер засаўкі, каб выключыць зварныя лініі і пустэчы. Распрацуйце каналы астуджэння для падтрымання раўнамернай тэмпературы. Даведайцеся больш пра Дызайн цвілі.
Кантроль ціску ўпырску : рэгулюйце ціск ін'екцыі, каб пазбегнуць кароткіх стрэлаў і ўспышкі. Забеспячэнне правільнага ціску дапамагае цалкам запоўніць паражніну цвілі без перапаўнення.
Карэкціроўкі часу астуджэння : час наладу астуджэння для прадухілення дэфармацыі, слядоў мыйкі і непаслядоўнага зацвярдзення. Больш хуткі час астуджэння ў больш тоўстых участках зніжае верагоднасць усаджвання.
Выбар матэрыялу : выбірайце матэрыялы з адпаведнымі хуткасцямі ўсаджвання і цеплавымі ўласцівасцямі для дызайну дэталі. Выбар матэрыялу ўплывае на ўсё: ад зварных ліній да агульнай трываласці. Якія матэрыялы выкарыстоўваюцца пры ліцця ін'екцыі
Зрабляючы гэтыя карэкціроўкі праз DFM, вытворцы могуць рэзка скараціць або нават ліквідаваць гэтыя агульныя дэфекты ліцця пад ціскам.
Кіраўніцтва па дызайне для агульных прыкмет ліцця ін'екцый
Пры распрацоўцы запчастак для ліцця пластыкавых ін'екцый вельмі важна ўлічваць выраб розных функцый. Вось некалькі рэкамендацый па распрацоўцы агульных элементаў такім чынам, што аптымізуе вытворчасць і мінімізуе дэфекты. Для ўсёабдымнага агляду звярніцеся да нашага кіраўніцтва па Якія рэкамендацыі па дызайне для ліцця ін'екцый.
1. Босы
Босы падымаюцца функцыі, якія служаць пунктамі ўкладання або структурнымі апорамі. Іх часта выкарыстоўваюцца для шруб, штыфтоў ці іншых зашпілек.
Ключавыя рэкамендацыі па распрацоўцы босаў:
Дадайце радыус у падставе памерам паміж 25-50% таўшчынёй сценкі.
Абмяжуйце вышыню не больш чым у 3 разы больш за дыяметр.
Для палягчэння выкіду выкарыстоўвайце кут праекта ад 0,5 ° да 1 °.
Прымацуйце боса да суседняй сцяны пры дапамозе злучальнага рэбра для дадатковай трываласці.
Знайдзіце некалькіх босаў не бліжэй, чым у два разы таўшчынёй сценкі.
2. Рэбры
Рэбры тонкія, вертыкальныя сценкі, якія павялічваюць калянасць часткі, не дадаючы значнай масы. Звычайна яны выкарыстоўваюцца для ўмацавання плоскіх паверхняў або доўгіх пралётаў.
Парады па дызайне для рэбраў:
Захоўвайце таўшчыню менш за 60% асноўнай сцяны, каб пазбегнуць ракавіны.
Абмежаваць вышыню ў 3 разы больш таўшчыні для стабільнасці.
Дадайце радыус у падставе, 25-50% таўшчыні, каб паменшыць канцэнтрацыю напружання.
Для зручнага выдалення часткі выкарыстоўвайце кут праекта не менш за 0,5 ° на бок.
3. Куты
Вострыя куты - гэта стрэсавыя канцэнтратары, якія могуць прывесці да адмовы ад часткі. Яны таксама абцяжарваюць пластыку пластыку бесперашкодна падчас ін'екцыі.
Каб пазбегнуць гэтых пытанняў:
Дадайце радыус ва ўсе куты, унутры і звонку.
Зрабіце ўнутраны радыус па меншай меры 50% таўшчыні сценкі.
Параўнайце вонкавы радыус з унутраным радыусам плюс таўшчыня сцяны.
4. Працягласць кута
Куты чарнавікоў - гэта невялікія конусы, якія дадаюцца да вертыкальных сцен, штыфтоў і рэбраў. Яны дапамагаюць частцы выпускаць чыста з цвілі, не прытрымліваючыся і дэфармацыі. Для атрымання дадатковай інфармацыі глядзіце наша кіраўніцтва па кут праекта ў лініі ін'екцый.
Сума, неабходная праекта, залежыць ад некалькіх фактараў:
Тып смалы: Матэрыялы з больш высокімі паказчыкамі ўсаджвання патрабуюць дадатковай чарнавікі.
Тэкстура: Больш грубыя паверхні патрабуюць павелічэння чарнавікоў, каб прадухіліць перацягванне.
Глыбіня: больш высокія функцыі звычайна патрабуюць больш праекта для чыстага выкіду.
Як правіла, выкарыстоўвайце мінімальны кут праекта 1 ° для гладкіх паверхняў і 2-3 ° для фактурных. Пракансультуйцеся са сваім партнёрам па ліццях для канкрэтных рэкамендацый на аснове вашага дызайну.
5. Штыфты эжектора
Штыфты эжектора выкарыстоўваюцца для выцяснення гатовай часткі з паражніны формы. Іх памер, форма і размяшчэнне могуць паўплываць на знешні выгляд і цэласнасць часткі. Даведайцеся больш пра штыфты выкідальніка пры ліцця ін'екцыі.
Майце на ўвазе гэтыя пункты:
Змесціце штыфты на некасметычных паверхнях, калі гэта магчыма.
Пазбягайце накладвання штыфтоў на тонкія або далікатныя рысы, якія могуць быць пашкоджаны падчас выкідання.
Выкарыстоўвайце досыць вялікі штыфт, каб распаўсюджваць сілу выкіду, не пакідаючы бачнага знака.
Разгледзім альтэрнатыўныя метады выкіду, такія як пласціны -стрыптызёркі, для дэталяў са складанай геаметрыяй.
6. Гейтс
Вароты - гэта адтуліны, праз якія расплаўлены пластык трапляе ў паражніну формы. Правільны дызайн варот мае важнае значэнне для дасягнення поўнай, збалансаванай напаўнення і мінімізацыі візуальных дэфектаў. Для атрымання дадатковай інфармацыі глядзіце наша кіраўніцтва па тыпы варот для ліцця ін'екцый.
Некаторыя ключавыя меркаванні:
Выберыце тып засаўкі (напрыклад, укладка, тунэль, гарачы наканечнік), які адпавядае геаметрыі і смалу часткі.
Памер засаўкі, каб забяспечыць належны паток, не выклікаючы бруі і празмернага зруху.
Знайдзіце вароты для прасоўвання нават запаўнення і ўпакоўкі паражніны.
Змесціце вароты ад паверхні знешняга выгляду або тоўстых участкаў, схільных да ракавін і пустэч.
7. Адтуліны
Адтуліны ў ін'екцыйных дэталях ствараюцца з выкарыстаннем асноўных штыфтоў у форме. Калі не распрацаваны правільна, адтуліны могуць быць дэфармаваны альбо няправільна памерам.
Выконвайце наступныя рэкамендацыі:
Выкарыстоўвайце раўнамерную таўшчыню сценкі вакол адтуліны, каб прадухіліць скажэнне.
Абмежаваць глыбіню Сляпыя дзіркі да дыяметра не больш чым у 2-3 разы.
Для адтулін падтрымлівайце асноўны штыфт на абодвух канцах для падтрымання выраўноўвання.
Дадайце нязначны конус або скразняк у адтуліну для палягчэння выдалення штыфта.
8. Растанне ліній
Лініі расставання - гэта швы, дзе дзве палоўкі формы збіраюцца разам. Яны часта бачныя на гатовай частцы і могуць паўплываць на эстэтыку і функцыю. Даведайцеся больш пра Лінія расставання ў лініі ін'екцый.
Каб мінімізаваць уздзеянне ліній расставання:
Размясціце іх на некрытычных паверхнях або краях часткі.
Для паляпшэння выраўноўвання і трываласці выкарыстоўвайце 'steedped '.
Дадайце тэкстуру або выгнуты профіль, каб замаскіраваць знешні выгляд лініі.
Пераканайцеся, што адэкватны скразняк і зазор, каб прадухіліць ўспышку або неадпаведнасць на лініі разборкі.
9. Тэкстура
Фактурныя паверхні могуць палепшыць знешні выгляд, адчуванне і функцыю ліцця. Аднак яны таксама патрабуюць асаблівых меркаванняў у галіне дызайну і інструментаў.
Майце на ўвазе гэтыя пункты:
Выкарыстоўвайце кут праекта не менш за 1-2 °, каб прадухіліць перашкоду тэкстуры выкідання часткі.
Пазбягайце рэзкіх пераходаў або рэзкіх краёў у мадэлі тэкстуры.
Разгледзім глыбіню і інтэрвал тэкстуры, каб забяспечыць належны паток смалы і запоўніць.
Працуйце са сваім вытворцам формы, каб выбраць тэкстуру, якую можна дакладна апрацаваць альбо ўрэзаць у інструмент.
10. ўсаджванне
Усе пластмасы сціскаюцца, калі яны астываюць у форме, і гэта ўсаджванне павінна ўлічвацца ў частцы і дызайне інструментаў. Нераўнамернае альбо празмернае ўсаджванне можа выклікаць перакручванне, ракавіну і вымяральныя недакладнасці.
Для кіравання ўсаджваннем:
Падтрымлівайце паслядоўную таўшчыню сценкі на працягу ўсёй часткі.
Пазбягайце тоўстых участкаў, схільных да ракавін і ўнутраных пустэч.
Выкарыстоўвайце тэмпературу цвілі, якая спрыяе паступовым, раўнамерным астуджэннем.
Адрэгулюйце ціск упакоўкі і час, каб кампенсаваць усаджванне матэрыялу.
Зменіце памеры інструмента на аснове чаканай хуткасці ўсаджвання смалы.
11. Зварныя лініі
Лініі зваркі ўзнікаюць, калі два і больш франтаў патоку сустракаюцца і зліваюцца падчас працэсу ліцця. Яны могуць выглядаць як бачныя знакі на паверхні і могуць прадстаўляць слабыя кропкі ў структуры. Для атрымання дадатковай інфармацыі глядзіце наша кіраўніцтва па Лінія зваркі ўмоўнай лініі.
Каб мінімізаваць уздзеянне зварных ліній, дызайнеры могуць:
Аптымізаваць месцы варот для кіравання патокам і сустрэчы франтаў расплаву.
Выкарыстоўвайце тэмпературу цвілі, якая падтрымлівае франты патоку гарачымі і цякучымі, калі яны сыходзяцца.
Дадайце вентыляцыйныя адтуліны або перапаўняюць свідравіны, каб выдаліць пастку паветра і палепшыць зліццё на лініі зваркі.
Радыус куты і краю для прасоўвання лепшага патоку і больш моцнага шва.
Разгледзім выкарыстанне больш высокай тэмпературы расплаву або павольнай хуткасці запаўнення ў некаторых выпадках.
Хоць зварныя лініі не заўсёды не могуць быць ліквідаваны, гэтыя стратэгіі дапамагаюць кіраваць сваім знешнім выглядам і ўплываць на прадукцыйнасць часткі.
Вось некалькі дадатковых парад і меркаванняў па распрацоўцы агульных функцый у запчасткі ў цішыні:
Для начальнікаў:
Умацуйце высокіх або стройных босаў з гасетамі або рэбрамі, каб пазбегнуць адхілення або паломкі падчас выкарыстання.
Для начальнікаў, якія будуць старнуць на цяпло або з ультрагукавым зварным, прытрымлівайцеся рэкамендацый, якія прадстаўляюцца вытворцам абсталявання, для дасягнення найлепшых вынікаў.
Для рэбраў:
Касмічныя рэбры па меншай меры ў два разы перавышаюць таўшчыню намінальнай сценкі, каб забяспечыць належную начынне і мінімізаваць сляды ракавіны на супрацьлеглай паверхні.
Для доўгіх і высокіх рэбраў, падумайце пра даданне каналаў патоку або таўшчыні для прасоўвання нават запаўнення і памяншэння асновы.
Для кутоў:
Выкарыстоўвайце большы радыус на знешніх кутах у параўнанні з унутры кутоў, каб кампенсаваць натуральнае прарэджванне матэрыялу ў гэтых раёнах.
Для структурных або грузных дэталяў наогул пазбягайце вострых кутоў і выбірайце больш паступовы або перакрыты пераход.
Для праектаў кутоў:
У дадатак да асноўнага скразняку на сценах, дадайце невялікую колькасць чарнавікоў (0,25-0,5 °) да такіх функцый, як рэбры, босы і тэкст, каб дапамагчы ў выкідзе.
Для дэталяў з высокім прапорцыяй або глыбокімі маляваннямі падумайце, выкарыстоўваючы больш высокі кут праекта альбо ўключэнне ў інструмент слайда або CAM.
Для штыфтоў эжектора:
Выкарыстоўвайце некалькі штыфтоў у збалансаванай планіроўцы, каб распаўсюджваць сілу выкіду і прадухіліць скажэнне або пашкоджанне часткі.
Для круглых або цыліндрычных дэталяў падумайце, выкарыстоўваючы выняцце рукаў або пласцінку стрыптызёркі замест штыфтоў для больш плаўнага і аднастайнага выкіду.
Для варот:
Пазбягайце размяшчэння варот на кутах або краях часткі, бо гэта можа прывесці да канцэнтрацыі напружання і праблем з засаўкай.
Для вялікіх ці плоскіх дэталяў падумайце, выкарыстоўваючы вентыляцыйныя вароты або спалучэнне некалькіх варот для дасягнення збалансаванага начыння і мінімізацыі асновы.
Для дзірак:
Для невялікіх адтулін ці тых, хто мае жорсткія допускі, падумайце, выкарыстоўваючы асобную працу альбо аперацыю па перабудове пасля ліцця, каб забяспечыць дакладнасць і паслядоўнасць.
Для ўнутранага разьбовага адтуліны выкарыстоўвайце разьбовую ўстаўку альбо шруба для самастойнага ўздзеяння, каб стварыць ніткі пасля ліцця.
Для разышчыны лініі:
Пазбягайце размяшчэння расставальных ліній па крытычных памерах або спарвання паверхнях, калі гэта магчыма.
Для дэталяў з высокім касметычным патрабаваннем, падумайце, выкарыстоўваючы інструмент з 'адключэннем ' або 'бесперашкодным '.
Для тэкстуры:
Выкарыстоўвайце паслядоўную глыбіню і ўзор тэкстуры па ўсёй частцы, каб забяспечыць раўнамернае астуджэнне і ўсаджванне.
Для дэталяў з некалькімі фактурамі альбо спалучэннем гладкіх і фактурных паверхняў выкарыстоўвайце паступовы пераход або фізічны разрыў, каб аддзяліць розныя ўчасткі.
Для ўсаджвання:
Выкарыстоўвайце матэрыял з больш нізкай хуткасцю ўсаджвання або больш высокім утрыманнем напаўняльніка, каб мінімізаваць змены мерных і аснову.
Падумайце, выкарыстоўваючы інструмент з некалькімі вагонамі з збалансаванай сістэмай бегуна для прасоўвання нават усаджвання і паслядоўнасці паміж дэталямі.
Для зварных ліній:
Выкарыстоўвайце матэрыял з больш высокім паказчыкам расплаў або меншай глейкасцю, каб палепшыць зліццё і трываласць лініі зваркі.
Падумайце, выкарыстоўваючы газаабаронцу або тэхніку перапаўнення свідравіны для ліквідацыі або перамяшчэння лініі зваркі ў некрытычную вобласць часткі.
Тэматычнае даследаванне: Вырашэнне пытанняў якасці ў вытворчасці медыцынскіх вырабаў
Праблема: бруя і дрэнная яснасць у вокнах медыцынскіх прылад
Вытворца медыцынскіх прылад сутыкнуўся з значнымі праблемамі якасці падчас вытворчасці. Прылада, прызначанае для лячэння костак з дапамогай ультрагукавога даследавання, мела празрыстае акно , якое нязменна не атрымала праверкі. У Windows паказалі рэактыўную і дрэнную яснасць, што зрабіла прыладу непрыдатным для медыцынскага выкарыстання.
Каранёвай прычынай гэтага пытання стала матэрыялу субстрата і змешванне з перапрацоўка празрыстай смалой . Па меры таго, як смала напоўніла форму, дысбаланс тэмпературы прымусіў паўторна раставаць матэрыял і паўплываць на яснасць акна. Змешванне несумяшчальных матэрыялаў падчас ін'екцый стварыла скажэнні, што прывяло да няўдалых праверкі.
Рашэнне праз DFM
Вытворца кантрактаў выкарыстаў прынцыпы дызайну для вытворчасці (DFM) для вырашэння гэтых пытанняў якасці. Вось як DFM дапамог выправіць праблему:
Перагледжаны дызайн і інструменты прадукту : дызайн быў скарэкціраваны, каб прадухіліць пераасэнсаванне матэрыялу. Мадыфікацыі інструментаў забяспечылі лепшае аддзяленне паміж празрыстай смалой і матэрыялам субстрата. Гэты крок палепшыў матэрыяльны паток, зніжаючы верагоднасць бруі і іншых візуальных дэфектаў.
Выкарыстанне 3D-друку для прататыпаў і тэставання : Перад поўнамаштабнай вытворчасцю вытворца стварыў прататыпы з выкарыстаннем 3D-друку . Гэта дазволіла ім праверыць і пацвердзіць змены ў дызайне, не абавязаўшыся да дарагіх карэкціроўкі інструментаў. Па -першае, прататыпаваўшы, яны маглі бачыць, як змены паўплывалі на яснасць і сілу часткі.
Увядзенне ультрагукавых звар і дабаўленых коштаў : у дадатак да ўдасканалення дызайну, вытворчы працэс уключыў ультрагукавую зварку . Гэты працэс быў выкарыстаны для далучэння да розных частак прылады, забяспечваючы лепшую цэласнасць прадукту. Іншыя крокі з дабаўленай коштам, такія як друк прадукту і дадатковыя праверкі якасці, былі ўведзены для забеспячэння ўзгодненасці ва ўсіх падраздзяленнях.
Візуалізацыя праблемы рашэння
| выклікае | рашэнне | DFM |
| Бруі ў акне | Падкладка матэрыялу пераасэнсавання, змешванне з смалой | Палепшанае інструмент, аддзяленне матэрыялаў |
| Дрэнная яснасць | Змешванне матэрыялаў, дысбаланс тэмпературы | Аптымізаваны дызайн і лепшы матэрыяльны паток |
| Не атрымалася праверка прадукту | Візуальныя дэфекты, слабыя сувязі | Дададзена ультрагукавая зварка, 3D -прататып |
Выснова
Дызайн для вытворчасці (DFM) мае важнае значэнне для ліцця пластыкавых ін'екцый. Гэта дапамагае пазбегнуць дарагіх дэфектаў і паляпшае якасць прадукцыі, вырашаючы праблемы рана. Асноўныя стратэгіі ўключаюць аптымізацыю таўшчыні сцен, выкарыстанне належных месцаў засаўкі і забеспячэнне гладкага патоку матэрыялу. Прымяняючы гэтыя прынцыпы DFM, вытворцы могуць павысіць эфектыўнасць, знізіць выдаткі на вытворчасць і забяспечыць паслядоўную якасць часткі.
Даведайцеся пра тое, як Team MFG можа аптымізаваць вашы праекты ліцця ін'екцый. Звяжыцеся з намі сёння для бясплатнай кансультацыі і цытаты. Давайце супрацоўнічаем, каб ажывіць свае праекты, эфектыўна і эканамічна.
Частыя пытанні пра DFM для ліцця ін'екцый
Пытанне: У чым розніца паміж DFM і DFA пры ліцця ін'екцыі?
A: DFM засяроджваецца на аптымізацыі дызайну часткі для працэсу ліцця ўмоў, у той час як DFA падкрэслівае распрацоўку дэталяў для зручнай зборкі. DFM імкнецца знізіць складанасць і кошт вытворчасці, у той час як DFA ўпарадкуе працэс зборкі.
Пытанне: Як DFM ўплывае на агульную кошт прадукту, які лічыцца ін'екцыяй?
A: DFM дапамагае знізіць агульную кошт прадукцыі за кошт мінімізацыі складанасці вытворчасці, зніжэння выкарыстання матэрыялаў і аптымізацыі працэсу ліцця ўпырску. Гэта прыводзіць да зніжэння выдаткаў на вытворчасць, меншай колькасці дэфектаў і больш кароткага часу цыкла.
Пытанне: Ці могуць прынцыпы DFM прымяняцца да існуючых прадуктаў?
A: Так, прынцыпы DFM могуць прымяняцца да існуючых прадуктаў праз працэс, які называецца аптымізацыя дызайну.
Пытанне: Як часта неабходна правесці аналіз DFM падчас распрацоўкі прадукту?
A: Аналіз DFM павінен быць праведзены на працягу ўсяго працэсу распрацоўкі прадукту, ад першапачатковай канцэпцыі да канчатковага дызайну. Правядзенне рэгулярных аглядаў DFM дапамагае вызначыць і вырашыць патэнцыйныя праблемы рана, зніжаючы патрэбу ў дарагіх змен пазней.
Пытанне: Якія найбольш распаўсюджаныя праблемы, звязаныя з DFM, пры ліцці ін'екцый?
A: Агульныя праблемы DFM ўключаюць непаслядоўную таўшчыню сцен, адсутнасць кутоў скразнякоў, няправільныя месцы засаўкі і недастатковае астуджэнне. Іншыя праблемы могуць прадугледжваць дрэнны выбар матэрыялу, няроўнае ўсаджванне і празмернае падрэзак або складаную геаметрыю.
