Di dunia pengeluaran plastik, Reka Bentuk Pembuatan (DFM) untuk pengacuan suntikan berdiri sebagai asas kecekapan dan kualiti. Panduan komprehensif ini menyelidiki selok -belok DFM, menawarkan pandangan tentang prinsip, proses, dan amalan terbaiknya.
Pengenalan Reka Bentuk untuk Pembuatan (DFM)
Apa itu DFM?
Reka bentuk untuk pembuatan (DFM) adalah proses merancang produk untuk mencapai hasil pembuatan yang terbaik. Ia melibatkan mempertimbangkan pelbagai faktor yang mempengaruhi pembuatan semasa fasa reka bentuk.
DFM membolehkan syarikat mengenal pasti dan menangani isu -isu yang berpotensi awal. Ini membantu meminimumkan perubahan mahal kemudian dalam proses pengeluaran.
Kepentingan DFM dalam Pembuatan
Melaksanakan Prinsip DFM menawarkan beberapa faedah:
Penjimatan Kos : Dengan menangani kebimbangan pembuatan semasa reka bentuk, syarikat dapat mengurangkan kos pengeluaran keseluruhan. DFM membantu mengelakkan pengubahsuaian mahal di bawah garis.
Kualiti yang lebih baik : Merancang dengan pembuatan dalam fikiran membawa kepada produk berkualiti tinggi. Ia meminimumkan kecacatan dan memastikan hasil yang konsisten.
Lebih cepat ke pasaran : DFM menyelaraskan peralihan dari reka bentuk ke pengeluaran. Ini membolehkan syarikat membawa produk untuk memasarkan lebih cepat.
Kerjasama yang dipertingkatkan : DFM menggalakkan kerjasama antara pasukan reka bentuk dan pembuatan. Ia memupuk pemahaman bersama tentang matlamat dan kekangan.
DFM boleh digunakan di pelbagai industri, seperti:
Dengan memeluk DFM, syarikat -syarikat dalam sektor ini dapat mengoptimumkan proses pembuatan mereka. Mereka boleh menyampaikan produk berkualiti tinggi dengan kos yang lebih rendah.
Fasa proses DFM
Proses reka bentuk untuk pembuatan (DFM) dalam pengacuan suntikan plastik melibatkan beberapa fasa utama. Langkah -langkah ini memastikan produk dioptimumkan untuk pembuatan dari awal.
Langkah Analisis DFM
Fasa 1: Analisis rancangan dan kebimbangan
Fasa pertama DFM bermula dengan pengeluar peralatan asal (OEM) yang menyediakan rancangan dan dokumentasi projek terperinci kepada pengeluar kontrak (CM). Ini termasuk semua maklumat yang relevan mengenai produk dan penggunaannya yang dimaksudkan.
CM kemudian mengkaji semula bahan -bahan ini untuk mengenal pasti sebarang isu pembuatan yang berpotensi. Mereka menganggap faktor seperti bahagian geometri, pemilihan bahan , dan toleransi.
Komunikasi terbuka antara OEM dan CM adalah penting pada tahap ini. Ia membantu menangani kebimbangan awal.
Fasa 2: Simulasi DFM
Pada fasa kedua, jurutera menggunakan perisian simulasi aliran cetakan maju seperti Sigmasoft untuk menganalisis proses pengacuan suntikan. Simulasi ini memberikan pandangan yang berharga tentang bagaimana bahan itu akan berkelakuan semasa membentuk.
Aspek utama yang dinilai dalam simulasi DFM termasuk:
Dengan menjalankan simulasi ini, jurutera boleh meramalkan dan mencegah potensi kecacatan . Mereka dapat mengoptimumkan reka bentuk untuk hasil pembuatan yang terbaik.
Fasa 3: Pembentangan Keputusan dan Cadangan
Selepas melengkapkan simulasi, CM menyusun laporan terperinci mengenai hasilnya. Laporan ini merangkumi cadangan khusus untuk menangani sebarang isu yang dikenal pasti semasa analisis.
Laporan DFM biasanya meliputi:
Pemilihan bahan dan keadaan acuan
Parameter yang diuji seperti suhu suntikan, tekanan, dan saiz pintu
Hasil perbandingan untuk varian reka bentuk yang berbeza
Cadangan untuk prototaip dan ujian
CM membentangkan penemuan ini kepada OEM, bersama dengan penyelesaian yang dicadangkan. Mereka bekerjasama untuk memperbaiki reka bentuk untuk pengeluar yang optimum.
Fasa 4: Prototaip, Ujian, dan Penyiapan
Dalam fasa akhir DFM, tumpuan beralih untuk mengesahkan reka bentuk yang dioptimumkan melalui prototaip fizikal. Percetakan 3D dan teknik pembuatan tambahan sering digunakan untuk membuat prototaip ini dengan cepat.
Prototaip menjalani ujian dan simulasi selanjutnya untuk memastikan mereka memenuhi semua keperluan. Sebarang pelarasan yang diperlukan dibuat berdasarkan hasil ini.
Sebaik sahaja reka bentuk dimuktamadkan dan diluluskan, ia bergerak ke dalam pengeluaran berskala penuh. Proses DFM membantu memastikan peralihan yang lancar dari Reka bentuk untuk pembuatan.
Pertimbangan Utama dalam DFM untuk Pencetakan Suntikan
Apabila menggunakan reka bentuk untuk prinsip -prinsip pembuatan (DFM) kepada pengacuan suntikan plastik, beberapa faktor utama mesti dipertimbangkan. Ini termasuk pemilihan bahan, ketebalan dinding, aliran acuan, sudut draf, pengecutan, dan pemotongan.
Pemilihan bahan
Memilih bahan yang betul adalah penting untuk pencetakan suntikan yang berjaya. Beberapa plastik biasanya digunakan, masing -masing menawarkan sifat yang berbeza yang mempengaruhi proses reka bentuk.
Beberapa bahan yang paling kerap digunakan termasuk:
Setiap bahan mempunyai sifat unik yang mempengaruhi bagaimana ia bertindak semasa membentuk. Sebagai contoh, nilon mengecut lebih banyak daripada PC , dan ABS memerlukan suhu pencetakan yang lebih rendah. Memahami sifat -sifat ini adalah penting untuk memilih bahan yang memenuhi keperluan reka bentuk dan pengeluaran. Untuk panduan komprehensif mengenai pemilihan bahan, lihat Bahan apa yang digunakan dalam pengacuan suntikan.
Pengoptimuman ketebalan dinding
Mengoptimumkan ketebalan dinding memastikan bahagian sejuk secara merata dan mengelakkan kecacatan seperti tanda tenggelam atau lompang . Pereka mesti mengikuti garis panduan ketebalan dinding yang disyorkan untuk plastik yang berbeza.
| bahan yang disyorkan | Ketebalan |
| Abs | 1.5 hingga 4.5 mm |
| Polipropilena (pp) | 0.8 hingga 3.8 mm |
| Nylon | 2.0 hingga 3.0 mm |
| Polikarbonat (PC) | 2.5 hingga 4.0 mm |
Ketebalan dinding seragam adalah penting untuk mengelakkan titik tekanan. Dalam kes-kes di mana dinding nipis diperlukan, teknik pencetakan dinding nipis boleh digunakan. Kaedah ini membolehkan pengurangan berat badan sambil mengekalkan kekuatan bahagian.
Merancang untuk aliran acuan yang betul
Memastikan aliran acuan yang baik adalah satu lagi aspek utama DFM. Reka bentuk sistem gerbang dan pelari yang betul memberi kesan bagaimana plastik cair mengisi acuan.
Jenis Pintu : Pilih antara pintu gerbang , Gates Gates , atau pintu langsung berdasarkan bahagian geometri dan aliran bahan. Jenis pintu untuk pengacuan suntikan
Sistem Runner : Gunakan sistem pelari yang seimbang untuk memastikan pengedaran bahan.
Penyejukan acuan : Penyejukan yang berkesan membantu mengekalkan kestabilan dimensi dan menghalang warpage.
Saluran penyejukan mesti direka dengan baik untuk memastikan pengagihan suhu walaupun sepanjang acuan.
Draf sudut dan kemasan permukaan
Sudut draf adalah penting untuk lancar bahagian lancar dari acuan. Tanpa sudut yang betul, bahagian boleh melekat pada acuan, menyebabkan kerosakan atau kecacatan. Untuk maklumat lanjut, lihat panduan kami mengenai Draf Sudut dalam Pencetakan Suntikan.
Sudut draf yang disyorkan berbeza -beza berdasarkan tekstur bahan dan permukaan. Untuk permukaan yang lancar, gunakan sekurang -kurangnya 0.5 ° hingga 1 ° . Untuk permukaan bertekstur, tingkatkan ini hingga 3 ° hingga 5 ° untuk mengelakkan scuffing atau melekat.
Pencegahan dan pencegahan peperangan
Pengecutan dan peperangan adalah isu biasa dalam pengacuan suntikan. Merancang untuk mengecut seragam di bahagian mengurangkan kemungkinan masalah ini. Kawasan tebal mengecil lebih daripada yang lebih nipis, jadi mengekalkan ketebalan dinding yang konsisten adalah kunci. Ketahui lebih lanjut mengenai Warping dalam pengacuan suntikan
yang betul Ribbing dan gusseting juga boleh meminimumkan peperangan dengan mengukuhkan kawasan tekanan tinggi dan mengedarkan pasukan lebih merata.
Bawah dan tindakan sampingan
Bawah bawah menambah kerumitan kepada reka bentuk acuan dan boleh merumitkan bahagian lonjakan. Sekiranya mungkin, hapuskan pemotongan dengan menyesuaikan bahagian geometri. Sekiranya bahagian bawah tidak dapat dielakkan, aksi sampingan dan teras berpecah boleh digunakan untuk membentuk ciri-ciri kompleks. Untuk maklumat lanjut mengenai berurusan dengan undercuts, lihat panduan kami cara untuk mencapai pencetakan suntikan.
Tindakan sampingan membolehkan penyingkiran bahagian yang lebih mudah dengan mengalihkan bahagian-bahagian acuan kemudian sebelum lemparan, mengelakkan keperluan untuk perkakas yang kompleks.
Pertimbangan perkakas dan kesannya terhadap DFM
Peralatan memainkan peranan penting dalam pembuatan. Proses seperti pemesinan elektrod dan menggilap pengaruh kualiti dan ketepatan bahagian. Peralatan berkualiti tinggi membawa kepada bahagian yang lebih konsisten, kemasan permukaan yang lebih baik, dan masa kitaran yang dikurangkan.
Penggilap mempengaruhi penamat bahagian akhir. Acuan yang sangat digilap dapat menghasilkan permukaan berkilat, sementara acuan bertekstur memberikan kemasan matte. Memandangkan faktor -faktor ini semasa fasa reka bentuk memastikan proses perkakas yang betul digunakan.
Untuk maklumat lanjut mengenai proses dan pertimbangan pencetakan suntikan, lawati panduan komprehensif kami mengenai Apakah proses pencetakan suntikan.
Senarai semak untuk DFM dalam suntikan plastik membentuk
| DFM Checklist Item | Huraian |
| Tekanan maksimum: pengisian | Menilai tekanan yang diperlukan untuk mengisi acuan. |
| Tekanan maksimum: pembungkusan | Menilai tekanan yang digunakan semasa peringkat pembungkusan untuk memastikan konsistensi material. |
| Isi animasi corak | Bayangkan bagaimana plastik cair mengalir dalam acuan. |
| Lengkung tekanan masuk | Pantau tekanan pada salur masuk bahan untuk memastikan aliran yang betul. |
| Anggaran kekuatan pengapit | Anggarkan daya yang diperlukan untuk memastikan acuan ditutup semasa suntikan. |
| Perubahan suhu semasa mengisi | Semak variasi suhu semasa mengisi untuk mengelakkan kecacatan. |
| Keputusan kulit beku | Menganalisis lapisan luar plastik yang menguatkan semasa penyejukan. |
| Kadar ricih resin | Ukur kadar ricih resin untuk menilai sifat aliran. |
| Animasi pengesan aliran | Jejaki depan aliran plastik cair untuk mengenal pasti isu -isu. |
| Perangkap udara | Mengesan kawasan di mana udara mungkin terperangkap dan menyebabkan lompang atau bahagian yang tidak lengkap. |
| Suhu pembuangan | Pastikan pembuangan yang mencukupi untuk mengekalkan suhu yang konsisten sepanjang acuan. |
| Garis kimpalan | Kenal pasti kawasan di mana dua bahagian depan aliran bertemu, berpotensi menyebabkan bintik -bintik yang lemah. |
| Animasi Pengesan Line Weld | Visualisasikan pembentukan garis kimpalan untuk meramalkan di mana bahan boleh melemahkan. |
| Analisis carta PVT garis kimpalan | Gunakan carta PVT untuk menilai tingkah laku bahan pada peringkat penyejukan tertentu. |
| Pemejalan bahan semasa penyejukan bahagian | Pantau pemejalan untuk mengelakkan kecacatan penyejukan dan bahagian yang tidak sekata. |
| Tanda Tenggelam | Menilai lekukan permukaan yang disebabkan oleh penyejukan yang tidak betul atau ketebalan yang berlebihan. |
| Tempat panas | Kenal pasti bahagian bahagian yang terdedah kepada terlalu panas semasa suntikan. |
| Lompang | Mengesan poket udara dalaman yang boleh menjejaskan kekuatan bahagian. |
| Kawasan tebal bahagian | Semak ketebalan berlebihan yang mungkin menyebabkan tanda tenggelam atau lompang. |
| Kawasan nipis di bahagian | Pastikan bahagian nipis dipenuhi dengan secukupnya untuk mengelakkan bahagian yang tidak lengkap. |
| Ketebalan dinding seragam | Reka bentuk untuk ketebalan dinding walaupun untuk mengurangkan kecacatan seperti tanda tenggelam dan peperangan. |
| Ciri -ciri aliran bahan | Pastikan resin terpilih mengalir dengan baik dan boleh mengendalikan panjang aliran panjang atau nipis. |
| Lokasi pintu | Mengoptimumkan lokasi pintu untuk mengelakkan pembekuan pintu pramatang dan tanda tenggelam. |
| Keperluan pintu pelbagai | Gunakan pelbagai pintu jika perlu untuk memastikan pengisian yang betul dalam geometri kompleks. |
| Pintu gerbang pada keluli | Pastikan plastik mengalir dengan betul ke permukaan keluli untuk mengelakkan splay. |
| Bahagian draf sudut | Memastikan sudut draf yang mencukupi untuk membolehkan pelepasan bahagian mudah. |
| Pelepasan tekstur tanpa scuffing | Memastikan draf mencukupi untuk melepaskan bahagian bertekstur tanpa kerosakan. |
| Keadaan keluli nipis dalam alat | Menilai bahagian geometri untuk bahagian yang boleh membuat keadaan keluli nipis. |
| Pemudahan pemecatan | Pertimbangkan perubahan reka bentuk untuk menghapuskan atau memudahkan undercuts. |
| Penghabluran | Semak sebarang isu penghabluran dalam bahan yang boleh menjejaskan kualiti bahagian. |
| Orientasi serat | Menilai bagaimana orientasi serat dapat memberi kesan kepada kekuatan dan prestasi. |
| Pengecutan | Menilai tingkah laku pengecutan bahan untuk mengurangkan variasi dimensi. |
| Warpage | Menilai potensi untuk melengkapkan dan bagaimana untuk mengurangkannya dengan pelarasan reka bentuk. |
Kecacatan biasa dalam pengacuan suntikan plastik diselesaikan oleh DFM
Pencetakan suntikan plastik adalah proses yang kompleks. Ia melibatkan banyak pembolehubah yang boleh menyebabkan pelbagai kecacatan dalam produk akhir. Walau bagaimanapun, kebanyakan isu ini boleh dicegah melalui reka bentuk yang sesuai untuk amalan pembuatan (DFM). Untuk gambaran keseluruhan kecacatan umum, anda boleh merujuk kepada panduan kami mengenai Kecacatan pencetakan suntikan.
Kecacatan utama
Flash : Flash berlaku apabila kebocoran plastik berlebihan keluar dari rongga acuan, selalunya di mana kedua -dua bahagian bertemu. Ia mewujudkan lapisan nipis bahan tambahan yang mesti dipangkas. Berkelip disebabkan oleh daya pengapit yang tidak mencukupi atau penjajaran acuan yang lemah. Ketahui lebih lanjut mengenai Flash suntikan suntikan.
Garis kimpalan : Garis kimpalan muncul di mana dua aliran berasingan plastik cair bertemu dan gagal untuk bersatu dengan betul. Ini mewujudkan bintik -bintik yang lemah, yang dapat mengurangkan kekuatan bahagian atau mengubah penampilannya. Untuk maklumat lanjut, lihat panduan kami mengenai garis kimpalan pencetakan suntikan.
Tanda Tenggelam : Tanda tenggelam adalah lekukan kecil atau dimpes di permukaan bahagian. Mereka berlaku apabila bahagian tebal bahagian sejuk lebih perlahan daripada kawasan yang lebih nipis, menyebabkan permukaan runtuh ke dalam. Ketahui cara mencegah Tanda Tenggelam dalam Pencetakan Suntikan.
Tembakan pendek : Pukulan pendek berlaku apabila rongga acuan tidak sepenuhnya diisi dengan plastik cair, mengakibatkan bahagian yang tidak lengkap. Ini sering disebabkan oleh tekanan suntikan yang rendah, aliran bahan yang tidak mencukupi, atau suhu acuan yang tidak mencukupi. Ketahui lebih lanjut mengenai Pukulan pendek dalam pencetakan suntikan.
Tanda Burn : Tanda -tanda terbakar adalah kawasan gelap atau berwarna yang disebabkan oleh bahan panas yang terlalu panas atau perangkap udara semasa suntikan. Mereka boleh menjejaskan penampilan kedua -dua bahagian dan integriti struktur.
Brittleness : Brittleness merujuk kepada bahagian -bahagian yang retak atau pecah dengan mudah kerana kekuatan yang tidak mencukupi. Kecacatan ini boleh berpunca daripada pemilihan bahan yang tidak betul, penyejukan yang lemah, atau reka bentuk bahagian yang lemah.
Delamination : Delamination adalah apabila permukaan bahagian menunjukkan lapisan yang dapat dilihat yang dapat mengupas. Ini berlaku apabila bahan yang tidak serasi digunakan atau kelembapan terperangkap dalam resin semasa suntikan.
Jetting : Jeting berlaku apabila plastik mengalir terlalu cepat ke dalam rongga acuan, mewujudkan corak seperti ular yang mengganggu penampilan bahagian dan mengurangkan kekuatannya. Ketahui lebih lanjut mengenai jet dalam pencetakan suntikan.
VOICK, SPLAY, BUBBLES, DAN BEKTIF : VODS adalah poket udara yang terbentuk di dalam bahagian. Splay merujuk kepada coretan yang disebabkan oleh kelembapan dalam bahan. Gelembung dan lepuh berlaku apabila udara terperangkap gagal melarikan diri dari acuan, menjejaskan kekuatan dan penampilan bahagian. Untuk maklumat lanjut mengenai lompang, lihat artikel kami di Vacuum Vacuum.
Warping dan Aliran Aliran : Warping hasil dari penyejukan yang tidak sekata, menyebabkan bahagian membungkuk atau memutar. Garis aliran adalah coretan atau gelombang yang kelihatan di permukaan bahagian, biasanya disebabkan oleh corak aliran yang tidak teratur semasa suntikan. Ketahui lebih lanjut mengenai melengkung dalam acuan suntikan dan Kecacatan garisan aliran dalam pengacuan suntikan.
Penyelesaian melalui DFM
Untuk menyelesaikan kecacatan ini, DFM (Reka Bentuk untuk Pembuatan) menawarkan pelarasan yang disasarkan kepada reka bentuk bahagian dan acuan. Berikut adalah beberapa penyelesaian biasa:
Pelarasan Reka Bentuk Bahagian : Ubah suai ketebalan dinding untuk memastikan penyejukan seragam. Tambah tulang rusuk atau gusset untuk mengukuhkan kawasan tekanan tinggi dan mencegah warping.
Pengoptimuman Reka Bentuk Acuan : Pastikan penempatan dan saiz pintu yang betul untuk menghapuskan garisan kimpalan dan lompang. Reka bentuk saluran penyejukan untuk mengekalkan suhu seragam. Ketahui lebih lanjut mengenai Reka bentuk acuan.
Kawalan Tekanan Suntikan : Mengawal tekanan suntikan untuk mengelakkan tembakan pendek dan kilat. Memastikan tekanan yang betul membantu mengisi sepenuhnya rongga acuan tanpa overpacking.
Pelarasan masa penyejukan : T-tunas masa penyejukan untuk mengelakkan warping, tanda tenggelam, dan pemejalan yang tidak konsisten. Masa penyejukan yang lebih cepat di kawasan tebal mengurangkan kemungkinan pengecutan.
Pemilihan Bahan : Pilih bahan dengan kadar pengecutan yang sesuai dan sifat terma untuk reka bentuk bahagian. Pilihan bahan memberi kesan kepada segala -galanya dari garis kimpalan ke kekuatan keseluruhan. Bahan apa yang digunakan dalam pengacuan suntikan
Dengan membuat pelarasan ini melalui DFM, pengeluar secara drastik dapat mengurangkan atau bahkan menghapuskan kecacatan suntikan biasa ini.
Garis Panduan Reka Bentuk untuk Ciri Biasa dalam Mulku Suntikan
Apabila mereka bentuk bahagian untuk pengacuan suntikan plastik, sangat penting untuk mempertimbangkan pembuatan pelbagai ciri. Berikut adalah beberapa garis panduan untuk mereka bentuk unsur -unsur biasa dengan cara yang mengoptimumkan pengeluaran dan meminimumkan kecacatan. Untuk gambaran keseluruhan yang komprehensif, rujuk panduan kami mengenai Apakah garis panduan reka bentuk untuk pengacuan suntikan.
1. Bos
Bos dibangkitkan ciri -ciri yang berfungsi sebagai titik lampiran atau sokongan struktur. Mereka sering digunakan untuk skru, pin, atau pengikat lain.
Garis Panduan Utama untuk Merancang Bos:
Tambah jejari di pangkalan, bersaiz antara 25-50% ketebalan dinding.
Hadkan ketinggian kepada tidak lebih daripada 3 kali diameter luar.
Gunakan sudut draf 0.5 ° hingga 1 ° di luar untuk lekukan lebih mudah.
Lampirkan bos ke dinding bersebelahan dengan menggunakan tulang rusuk yang menyambung untuk kekuatan tambahan.
Cari beberapa bos tidak lebih dekat daripada dua kali ketebalan dinding.
2. RIBS
Rusa adalah dinding nipis, menegak yang meningkatkan kekakuan bahagian tanpa menambah jisim yang ketara. Mereka biasanya digunakan untuk mengukuhkan permukaan rata atau jangka panjang.
Petua reka bentuk untuk tulang rusuk:
Pastikan ketebalan kurang daripada 60% dinding utama untuk mengelakkan tanda sinki.
Hadkan ketinggian hingga 3 kali ketebalan untuk kestabilan.
Tambah jejari di pangkalan, 25-50% ketebalan, untuk mengurangkan kepekatan tekanan.
Gunakan sudut draf sekurang -kurangnya 0.5 ° setiap sisi untuk penyingkiran bahagian yang mudah.
3. Sudut
Sudut tajam adalah konsentrator tekanan yang boleh menyebabkan kegagalan sebahagian. Mereka juga membuat sukar untuk plastik mengalir dengan lancar semasa suntikan.
Untuk mengelakkan isu -isu ini:
Tambah jejari ke semua sudut, di dalam dan luar.
Buat radius dalam sekurang -kurangnya 50% ketebalan dinding.
Padankan jejari luar ke radius di dalam ditambah ketebalan dinding.
4. Draf sudut
Sudut draf adalah sedikit penumpang yang ditambah ke dinding menegak, pin, dan tulang rusuk. Mereka membantu melepaskan bahagian dengan bersih dari acuan tanpa melekat atau ubah bentuk. Untuk maklumat lanjut, lihat panduan kami mengenai Draf Sudut dalam Pencetakan Suntikan.
Jumlah draf yang diperlukan bergantung kepada beberapa faktor:
Jenis Resin: Bahan dengan kadar pengecutan yang lebih tinggi memerlukan lebih banyak draf.
Tekstur: Permukaan yang lebih kasar memerlukan peningkatan draf untuk mencegah tanda seret.
Kedalaman: Ciri -ciri yang lebih tinggi umumnya memerlukan lebih banyak draf untuk lekukan bersih.
Sebagai peraturan, gunakan sudut draf minimum 1 ° untuk permukaan licin dan 2-3 ° untuk yang bertekstur. Berunding dengan rakan kongsi cetakan anda untuk cadangan khusus berdasarkan reka bentuk anda.
5. PIN EJEKTOR
Pin ejektor digunakan untuk menolak bahagian siap dari rongga acuan. Saiz, bentuk, dan lokasi mereka boleh menjejaskan penampilan dan integriti bahagian. Ketahui lebih lanjut mengenai pin ejektor dalam acuan suntikan.
Pastikan perkara ini diingat:
Letakkan pin pada permukaan bukan kosmetik apabila mungkin.
Elakkan meletakkan pin pada ciri -ciri nipis atau rapuh yang boleh rosak semasa lemparan.
Gunakan pin yang cukup besar untuk mengedarkan daya lekuk tanpa meninggalkan tanda yang kelihatan.
Pertimbangkan kaedah pelepasan alternatif, seperti plat penari telanjang, untuk bahagian -bahagian dengan geometri kompleks.
6. Gates
Gates adalah bukaan di mana plastik cair memasuki rongga acuan. Reka bentuk pintu yang betul adalah penting untuk mencapai pengisian lengkap, seimbang dan meminimumkan kecacatan visual. Untuk maklumat lanjut, lihat panduan kami mengenai Jenis pintu untuk pengacuan suntikan.
Beberapa pertimbangan utama:
Pilih jenis pintu (misalnya, tab, terowong, hujung panas) yang sesuai dengan bahagian geometri dan resin.
Saiz pintu untuk membolehkan aliran yang mencukupi tanpa menyebabkan jet atau ricih yang berlebihan.
Cari pintu untuk mempromosikan pengisian dan pembungkusan rongga.
Letakkan pintu jauh dari permukaan penampilan atau bahagian tebal yang terdedah kepada tenggelam dan lompang.
7. Lubang
Lubang -lubang dalam bahagian acuan suntikan dibuat menggunakan pin teras dalam acuan. Jika tidak direka dengan betul, lubang boleh cacat atau tidak betul.
Ikuti garis panduan ini:
Gunakan ketebalan dinding seragam di sekitar lubang untuk mengelakkan gangguan.
Hadkan kedalaman Lubang buta tidak lebih dari 2-3 kali diameter.
Untuk melalui lubang, menyokong pin teras di kedua -dua hujung untuk mengekalkan penjajaran.
Tambah sedikit tirus atau draf ke lubang untuk penyingkiran pin yang lebih mudah.
8. Barisan perpisahan
Barisan perpisahan adalah lipit di mana kedua -dua bahagian acuan datang bersama -sama. Mereka sering kelihatan pada bahagian yang telah selesai dan boleh menjejaskan kedua -dua estetika dan fungsi. Ketahui lebih lanjut mengenai garis perpisahan dalam pengacuan suntikan.
Untuk meminimumkan kesan garis perpisahan:
Poskan mereka pada permukaan atau tepi bukan kritikal bahagian.
Gunakan garis perpisahan 'melangkah ' untuk penjajaran dan kekuatan yang lebih baik.
Tambah tekstur atau profil melengkung untuk menyamar penampilan garis.
Pastikan draf dan pelepasan yang mencukupi untuk mengelakkan kilat atau ketidakcocokan di garisan perpisahan.
9. Tekstur
Permukaan bertekstur dapat meningkatkan penampilan, rasa, dan fungsi bahagian yang dibentuk. Walau bagaimanapun, mereka juga memerlukan pertimbangan khusus dalam reka bentuk dan perkakas.
Pastikan perkara ini diingat:
Gunakan sudut draf sekurang-kurangnya 1-2 ° untuk mengelakkan tekstur daripada menghalang pelepasan bahagian.
Elakkan peralihan mendadak atau tepi tajam dalam corak tekstur.
Pertimbangkan kedalaman dan jarak tekstur untuk memastikan aliran resin yang mencukupi dan mengisi.
Bekerja dengan pembuat acuan anda untuk memilih tekstur yang boleh dimesin dengan tepat atau terukir ke dalam alat.
10. Pengecutan
Semua plastik mengecut kerana mereka sejuk di dalam acuan, dan pengecutan ini mesti diambil kira di bahagian dan reka bentuk alat. Pengecutan yang tidak rata atau berlebihan boleh menyebabkan warping, tanda tenggelam, dan ketidaktepatan dimensi.
Untuk menguruskan pengecutan:
Mengekalkan ketebalan dinding yang konsisten di seluruh bahagian.
Elakkan bahagian tebal yang terdedah kepada tenggelam dan lompang dalaman.
Gunakan suhu acuan yang menggalakkan penyejukan seragam secara beransur -ansur.
Laraskan tekanan pembungkusan dan masa untuk mengimbangi pengecutan bahan.
Ubah suai dimensi alat berdasarkan kadar pengecutan yang dijangkakan resin.
11. garis kimpalan
Garis kimpalan berlaku apabila dua atau lebih aliran aliran bertemu dan fius semasa proses pencetakan. Mereka boleh muncul sebagai tanda yang kelihatan di permukaan dan mungkin mewakili titik lemah dalam struktur. Untuk maklumat lanjut, lihat panduan kami mengenai garis kimpalan pencetakan suntikan.
Untuk meminimumkan kesan garisan kimpalan, pereka boleh:
Mengoptimumkan lokasi pintu untuk mengawal aliran dan mesyuarat di hadapan cair.
Gunakan suhu acuan yang menjadikan aliran depan panas dan cecair ketika mereka berkumpul.
Tambah ventilasi atau telaga limpahan untuk menghilangkan udara yang terperangkap dan meningkatkan gabungan di garisan kimpalan.
Radius sudut dan tepi untuk mempromosikan aliran yang lebih baik dan kimpalan yang lebih kuat.
Pertimbangkan penggunaan suhu cair yang lebih tinggi atau kadar pengisian yang lebih perlahan dalam beberapa kes.
Walaupun garis kimpalan tidak boleh selalu dihapuskan, strategi ini membantu menguruskan penampilan dan kesan mereka terhadap prestasi bahagian.
Berikut adalah beberapa petua tambahan dan pertimbangan untuk mereka bentuk ciri -ciri umum dalam bahagian suntikan yang dibentuk:
Untuk bos:
Mengukuhkan bos tinggi atau langsing dengan gusset atau tulang rusuk untuk mengelakkan pesongan atau kerosakan semasa digunakan.
Bagi bos yang akan menjadi panas yang ditakdirkan atau dikimpal secara ultrasonik, ikuti garis panduan yang disediakan oleh pengeluar peralatan untuk hasil yang terbaik.
Untuk tulang rusuk:
Rusuk ruang sekurang -kurangnya dua kali ketebalan dinding nominal selain untuk memastikan pengisian yang mencukupi dan meminimumkan tanda sinki pada permukaan yang bertentangan.
Untuk tulang rusuk panjang atau tinggi, pertimbangkan untuk menambah saluran aliran atau variasi ketebalan untuk mempromosikan walaupun mengisi dan mengurangkan warp.
Untuk sudut:
Gunakan jejari yang lebih besar di sudut luar berbanding dengan sudut dalam untuk mengimbangi penipisan semula jadi bahan di kawasan tersebut.
Untuk bahagian struktur atau beban yang mengandungi, elakkan sudut tajam sama sekali dan pilih peralihan yang lebih beransur-ansur atau chamfered.
Untuk draf sudut:
Sebagai tambahan kepada draf utama di dinding, tambahkan sedikit draf (0.25-0.5 °) kepada ciri-ciri seperti tulang rusuk, bos, dan teks untuk membantu dalam lonjakan.
Untuk bahagian dengan nisbah aspek yang tinggi atau cabutan dalam, pertimbangkan untuk menggunakan sudut draf yang lebih tinggi atau memasukkan tindakan slaid atau cam ke dalam alat.
Untuk pin ejektor:
Gunakan pelbagai pin dalam susun atur yang seimbang untuk mengedarkan daya lekuk dan mencegah gangguan atau kerosakan pada bahagian.
Untuk bahagian bulat atau silinder, pertimbangkan untuk menggunakan pelukis lengan atau plat penari telanjang dan bukannya pin untuk lekukan yang lebih lancar dan lebih seragam.
Untuk pintu:
Elakkan meletakkan pintu di sudut atau tepi bahagian, kerana ini boleh membawa kepada kepekatan tekanan dan masalah pintu gerbang.
Untuk bahagian besar atau rata, pertimbangkan untuk menggunakan pintu kipas atau gabungan pelbagai pintu untuk mencapai pengisian seimbang dan meminimumkan warp.
Untuk lubang:
Untuk lubang kecil atau mereka yang mempunyai toleransi yang ketat, pertimbangkan untuk menggunakan operasi gerudi atau ream yang berasingan selepas mencetak untuk memastikan ketepatan dan konsistensi.
Untuk lubang berulir dalaman, gunakan sisipan berulir atau skru penetapan diri untuk membuat benang selepas mencetak.
Untuk garis perpisahan:
Elakkan meletakkan garis perpisahan merentasi dimensi kritikal atau permukaan mengawan apabila mungkin.
Untuk bahagian-bahagian yang mempunyai keperluan kosmetik yang tinggi, pertimbangkan untuk menggunakan alat dengan reka bentuk garis perpisahan 'shut-off ' atau 'lancar '.
Untuk tekstur:
Gunakan kedalaman dan corak tekstur yang konsisten di seluruh bahagian untuk memastikan penyejukan dan pengecutan seragam.
Untuk bahagian -bahagian dengan pelbagai tekstur atau gabungan permukaan yang licin dan bertekstur, gunakan peralihan beransur -ansur atau rehat fizikal untuk memisahkan kawasan yang berbeza.
Untuk pengecutan:
Gunakan bahan dengan kadar pengecutan yang lebih rendah atau kandungan pengisi yang lebih tinggi untuk meminimumkan perubahan dimensi dan warpage.
Pertimbangkan menggunakan alat pelbagai rongga dengan sistem pelari yang seimbang untuk mempromosikan penyusutan dan konsistensi antara bahagian.
Untuk garis kimpalan:
Gunakan bahan dengan indeks aliran cair yang lebih tinggi atau kelikatan yang lebih rendah untuk meningkatkan gabungan dan kekuatan garis kimpalan.
Pertimbangkan untuk menggunakan teknik gas atau limpahan gas untuk menghapuskan atau memindahkan garis kimpalan ke kawasan yang tidak kritikal.
Kajian Kes: Menyelesaikan masalah kualiti dalam pembuatan peranti perubatan
Masalah: jet dan kejelasan miskin di tingkap peranti perubatan
Pengilang peranti perubatan menghadapi masalah kualiti yang signifikan semasa pengeluaran. Peranti yang direka untuk membantu menyembuhkan tulang menggunakan ultrasound, mempunyai tetingkap telus yang secara konsisten gagal pemeriksaan. Tingkap menunjukkan jet dan kejelasan yang lemah, menjadikan peranti tidak sesuai untuk kegunaan perubatan.
Sebab akar isu ini adalah bahan substrat semula dan pencampuran dengan resin yang jelas . Apabila resin mengisi acuan, ketidakseimbangan suhu menyebabkan beberapa bahan mencairkan semula dan menjejaskan kejelasan tingkap. Pencampuran bahan -bahan yang tidak serasi semasa suntikan mencipta gangguan, yang membawa kepada pemeriksaan yang gagal.
Penyelesaian melalui DFM
Pengilang kontrak menggunakan reka bentuk untuk prinsip -prinsip pembuatan (DFM) untuk menangani isu -isu kualiti ini. Inilah caranya DFM membantu menyelesaikan masalah:
Reka bentuk dan perkakas produk yang disemak semula : Reka bentuk telah diselaraskan untuk mencegah bahan semula bahan. Pengubahsuaian kepada perkakas memastikan pemisahan yang lebih baik antara resin yang jelas dan bahan substrat. Langkah ini meningkatkan aliran material, mengurangkan peluang jet dan kecacatan visual yang lain.
Penggunaan percetakan 3D untuk prototaip dan ujian : Sebelum pengeluaran berskala penuh, pengeluar membuat prototaip menggunakan percetakan 3D . Ini membolehkan mereka menguji dan mengesahkan perubahan reka bentuk tanpa melakukan pelarasan perkakas yang mahal. Dengan prototaip terlebih dahulu, mereka dapat melihat bagaimana perubahan itu mempengaruhi kejelasan dan kekuatan bahagian.
Pengenalan kimpalan ultrasonik dan langkah-langkah tambah nilai : Sebagai tambahan kepada penambahbaikan reka bentuk, proses pembuatan menggabungkan kimpalan ultrasonik . Proses ini digunakan untuk menyertai bahagian peranti yang berlainan, memastikan integriti produk yang lebih baik. lain Langkah-langkah nilai tambah seperti percetakan produk dan pemeriksaan kualiti tambahan diperkenalkan untuk memastikan konsistensi di semua unit.
Menggambarkan
| isu penyelesaian | menyebabkan | penyelesaian DFM |
| Jet di tingkap | Bahan substrat semula, bercampur dengan resin | Peralatan yang lebih baik, pemisahan bahan |
| Kejelasan yang lemah | Mencampurkan bahan, ketidakseimbangan suhu | Reka bentuk yang dioptimumkan dan aliran bahan yang lebih baik |
| Pemeriksaan produk yang gagal | Kecacatan visual, ikatan lemah | Menambah kimpalan ultrasonik, prototaip 3D |
Kesimpulan
Reka bentuk untuk pembuatan (DFM) adalah penting dalam pengacuan suntikan plastik. Ia membantu mengelakkan kecacatan yang mahal dan meningkatkan kualiti produk dengan menangani isu -isu awal. Strategi utama termasuk mengoptimumkan ketebalan dinding, menggunakan lokasi pintu yang betul, dan memastikan aliran bahan yang lancar. Dengan menggunakan prinsip -prinsip DFM ini, pengeluar dapat meningkatkan kecekapan, mengurangkan kos pengeluaran, dan memastikan kualiti bahagian yang konsisten.
Ketahui bagaimana pasukan MFG dapat mengoptimumkan projek pencetakan suntikan anda. Hubungi kami hari ini untuk konsultasi dan kutipan percuma. Mari kita bekerjasama untuk membawa reka bentuk anda ke kehidupan, dengan cekap dan kos efektif.
Soalan Lazim Mengenai DFM untuk Pencetakan Suntikan
S: Apakah perbezaan antara DFM dan DFA dalam pengacuan suntikan?
A: DFM memberi tumpuan kepada mengoptimumkan reka bentuk bahagian untuk proses pencetakan suntikan, sementara DFA menekankan reka bentuk bahagian untuk pemasangan mudah. DFM bertujuan untuk mengurangkan kerumitan dan kos pembuatan, sementara DFA menyelaraskan proses pemasangan.
S: Bagaimanakah DFM menjejaskan kos keseluruhan produk suntikan suntikan?
A: DFM membantu mengurangkan kos produk keseluruhan dengan meminimumkan kerumitan pembuatan, mengurangkan penggunaan bahan, dan mengoptimumkan proses pencetakan suntikan. Ini membawa kepada kos pengeluaran yang lebih rendah, kecacatan yang lebih sedikit, dan masa kitaran yang lebih pendek.
S: Bolehkah prinsip DFM digunakan untuk produk sedia ada?
A: Ya, prinsip -prinsip DFM boleh digunakan untuk produk sedia ada melalui proses yang dipanggil 'pengoptimuman reka bentuk.' Ini melibatkan menganalisis reka bentuk semasa, mengenal pasti bidang untuk penambahbaikan, dan membuat pengubahsuaian untuk meningkatkan pembuatan.
S: Berapa kerapkah analisis DFM dilakukan semasa pembangunan produk?
A: Analisis DFM harus dilakukan sepanjang proses pembangunan produk, dari konsep awal hingga reka bentuk akhir. Menjalankan ulasan DFM biasa membantu mengenal pasti dan menangani isu -isu yang berpotensi awal, mengurangkan keperluan untuk perubahan mahal kemudian.
S: Apakah isu-isu berkaitan DFM yang paling biasa dalam pengacuan suntikan?
A: Isu DFM biasa termasuk ketebalan dinding yang tidak konsisten, kekurangan sudut draf, lokasi pintu yang tidak betul, dan penyejukan yang tidak mencukupi. Isu -isu lain mungkin melibatkan pemilihan bahan yang lemah, pengecutan yang tidak sekata, dan pemotongan berlebihan atau geometri kompleks.
