Plasti tootmise maailmas on süstevormimise tootmise disain (DFM) tõhususe ja kvaliteedi nurgakivi. See põhjalik juhend uurib DFMi keerukust, pakkudes teadmisi selle põhimõtetest, protsesse ja parimatest tavadest.
Sissejuhatus tootmisvõime disainilahendusesse (DFM)
Mis on DFM?
Tootmise disain (DFM) on toodete kavandamise protsess, et saavutada parimaid tootmistulemusi. See hõlmab erinevate tegurite kaalumist, mis mõjutavad tootmist projekteerimisfaasis.
DFM võimaldab ettevõtetel võimalike probleemidega varakult kindlaks teha ja neid lahendada. See aitab minimeerida kulukaid muutusi hiljem tootmisprotsessis.
DFM -i tähtsus tootmises
DFM -i põhimõtete rakendamine pakub mitmeid eeliseid:
Kulude kokkuhoid : tegeledes tootmisprobleemidega disaini ajal, saavad ettevõtted vähendada üldisi tootmiskulusid. DFM aitab vältida kalleid modifikatsioone.
Täiustatud kvaliteet : tootmist silmas pidades toob kaasa kvaliteetseid tooteid. See vähendab defekte ja tagab järjepidevad tulemused.
Kiirem turule jõudmine : DFM sujuvamaks üleminekut disainilt tootmisele. See võimaldab ettevõtetel tooteid kiiremini turule tuua.
Täiustatud koostöö : DFM edendab disaini- ja tootmismeeskondade koostööd. See soodustab eesmärkide ja piirangute ühist mõistmist.
DFM on kohaldatav erinevates tööstusharudes, näiteks:
DFM -i omaksvõtmisega saavad nende sektori ettevõtted optimeerida oma tootmisprotsesse. Nad saavad pakkuda kvaliteetseid tooteid madalamate kuludega.
DFM -protsessi faasid
Plastist sissepritsevormimise tootmisprotsessi (DFM) konstruktsioon hõlmab mitmeid võtmefaase. Need sammud tagavad, et tooted on algusest peale optimeeritud.
DFM -i analüüsi samm
1. etapp: plaanide ja probleemide analüüs
DFM -i esimene etapp algab originaalseadmete tootja (OEM), mis pakub lepingutootjale (CM) üksikasjalikke projektiplaane ja dokumente. See sisaldab kogu asjakohast teavet toote ja selle kavandatud kasutamise kohta.
Seejärel vaatab CM neid materjale võimalike tootmisprobleemide väljaselgitamiseks. Nad peavad selliseid tegureid nagu osa geomeetria, materiaalne valik ja tolerantsid.
Avatud suhtlus originaalseadmete tootja ja CM vahel on selles etapis ülioluline. See aitab lahendada probleeme juba varakult.
2. etapp: DFM -i simulatsioon
Teises etapis kasutavad insenerid süstimisvormimisprotsessi analüüsimiseks täiustatud hallitusvoolu simulatsiooni tarkvara nagu Sigmamaft. Need simulatsioonid annavad väärtuslikku teavet selle kohta, kuidas materjal vormimise ajal käitub.
DFM -i simulatsioonides hinnatud põhiaspektid hõlmavad järgmist:
Nende simulatsioonide käivitamisega saavad insenerid potentsiaali ennustada ja ära hoida puudused . Nad saavad optimeerida parima võimaliku tootmistulemuste kujundust.
3. etapp: tulemuste ja soovituste esitamine
Pärast simulatsioonide lõpuleviimist koostab CM tulemuste üksikasjaliku aruande. See aruanne sisaldab konkreetseid soovitusi analüüsi käigus tuvastatud probleemide lahendamiseks.
DFM -i aruanne hõlmab tavaliselt:
Materjali valimine ja hallituse tingimused
Testitud parameetrid nagu sissepritse temperatuur, rõhk ja värava suurus
Erinevate disainivariantide võrdlevad tulemused
Ettepanekud prototüüpimiseks ja testimiseks
CM esitab need leiud OEM -ile koos nende pakutud lahendustega. Nad töötavad koos optimaalse tootmisvõimaluse kujunduse täpsustamiseks.
4. etapp: prototüüpimine, testimine ja lõpuleviimine
DFM -i lõppfaasis nihkub fookus optimeeritud disaini valideerimisele füüsiliste prototüüpide kaudu. 3D -printimist ja lisaainete tootmise tehnikaid. Nende prototüüpide kiireks loomiseks kasutatakse sageli
Prototüübid läbivad täiendavaid testimisi ja simulatsioone, tagamaks, et need vastavad kõigile nõuetele. Nende tulemuste põhjal tehakse kõik vajalikud muudatused.
Kui disain on lõpule viidud ja heaks kiidetud, liigub see täismahus tootmiseks. DFM -protsess aitab tagada sujuva ülemineku Tootmise kujundus.
DFM -i peamised kaalutlused süstimise vormimiseks
Kui rakendate plastist süstimisvormimisel tootvuse (DFM) põhimõtteid, tuleb kaaluda mitmeid peamisi tegureid. Nende hulka kuuluvad materjali selektsioon, seina paksus, hallituse voog, süvitusnurgad, kokkutõmbumine ja alalõiked.
Materjali valik
Õige materjali valimine on eduka süstevormimise jaoks ülioluline. Tavaliselt kasutatakse mitut plasti, millest igaüks pakub erinevaid omadusi, mis mõjutavad disainiprotsessi.
Mõned kõige sagedamini kasutatavad materjalid hõlmavad järgmist:
Igal materjalil on ainulaadsed omadused, mis mõjutavad vormimise ajal käitumist. Näiteks kahaneb nailon rohkem kui PC ja ABS nõuab madalamat vormimistemperatuuri. Nende omaduste mõistmine on oluline nii projekteerimis- kui ka tootmisnõuetele vastavate materjalide valimiseks. Materjali valimise põhjaliku juhendi saamiseks vaadake Milliseid materjale kasutatakse süstimisvormimisel.
Seina paksuse optimeerimine
Seina paksuse optimeerimine tagab osade jahtumise ühtlaselt ja vältida defekte nagu kraanikaussi või tühimikud . Disainerid peavad järgima seina paksuse suuniseid erinevate plastide jaoks.
| Materjal | soovitatud paksus |
| Abs | 1,5–4,5 mm |
| Polüpropüleeni (PP) | 0,8 kuni 3,8 mm |
| Nailon | 2,0–3,0 mm |
| Polükarbonaat (PC) | 2,5 kuni 4,0 mm |
Seina ühtlane paksus on stressipunktide vältimiseks kriitilise tähtsusega. Juhtudel, kui on vaja õhukesi seinu, õhukese seina vormimise tehnikaid. võib kasutada See meetod võimaldab kaalu vähendada, säilitades samal ajal osa tugevuse.
Hallituse õige voolu kujundamine
Hea tagamine hallituse voolu on DFM -i veel üks võtmeaspekt. Õige värava ja jooksja süsteemi disain mõjutab seda, kuidas sula plastik vormi täidab.
Värava tüübid : valige servaväravate , fännide või otseväravate vahel, mis põhinevad osa geomeetrial ja materjali voolul. väravate tüübid süstevormimiseks
Jooksmissüsteemid : materjali ühtlase jaotuse tagamiseks kasutage tasakaalustatud jooksmissüsteeme.
Hallituse jahutamine : efektiivne jahutus aitab säilitada mõõtmete stabiilsust ja hoiab ära Warpage'i.
Jahutuskanalid peavad olema hästi läbimõeldud, et tagada ühtlane temperatuurijaotus kogu vormi vältel.
Süvitusnurgad ja pinna viimistlus
Hüvitiste nurgad on hädavajalikud hallituse sujuva osa väljutamiseks. Ilma nõuetekohase nurgata võivad osad kleepida vormi külge, põhjustades kahjustusi või defekte. Lisateavet leiate meie juhendist süstimisnurga süstimisvormimisel.
Soovitatud süvitusnurgad varieeruvad sõltuvalt materjalist ja pinna tekstuurist. Siledate pindade jaoks kasutage vähemalt 0,5 ° kuni 1 ° . Tekstuuriga pindade jaoks suurendage seda 3 ° kuni 5 °, et vältida kraapimist või kleepumist.
Kokkutõmbumine ja lõime ennetamine
Kahanemine ja lõime on süstimisvormimisel tavalised probleemid. kavandamine Ühtse kokkutõmbumise vähendab nende probleemide tõenäosust. Paksemad alad kahanevad rohkem kui õhemad, nii et seina ühtlase paksuse säilitamine on võtmetähtsusega. Lisateavet Warping süstimisvormimisel
Nõuetekohane rib ja haukumine võivad ka lõime minimeerida, tugevdades kõrge stressiga piirkondi ja levitades jõude ühtlasemalt.
Alalõiked ja kõrvalmõjud
Allakriipsud lisavad hallituse kujundamisele keerukust ja võivad osa keeruliseks muuta. Võimaluse korral kõrvaldage alalõiked, reguleerides osa geomeetriat. Kui alalõiked on vältimatud, külgmised toimingud ja jagatud südamikud . saab keerukate omaduste vormimiseks kasutada Lisateavet alalöökidega tegelemise kohta leiate meie juhendist süstimisvormimise alalöökide saavutamiseks.
Külgmised toimingud võimaldavad osa hõlpsamini eemaldada, nihutades hallituse osad enne väljutamist külgsuunas, vältides vajadust keerukate tööriistade järele.
Tööriistade kaalutlused ja nende mõju DFM -ile
Tööriistade valmistamine mängib olulist rolli tootmisvõimaluses. Protsessid nagu elektroodide töötlemine ja poleerimine mõjutavad osa kvaliteeti ja täpsust. Kvaliteetne tööriistad põhjustavad järjepidevamaid osi, paremat pinnaviimistlust ja vähendatud tsükli aega.
Poleerimine mõjutab lõpliku osa finišit. Väga poleeritud vorm võib tekitada läikivaid pindu, samas kui tekstureeritud vormid pakuvad mattviimistlust. Arvestades neid tegureid projekteerimisfaasis, tagab õigete tööriistaprotsesside kasutamise.
Lisateavet süstimisvormimisprotsesside ja kaalutluste kohta leiate meie põhjalikust juhendist Mis on süstimisvormimisprotsess.
DFM -i kontrollnimekiri plastist süstimisvormides
| DFM -i kontrollnimekirja Üksuse | kirjeldus |
| Maksimaalne rõhk: täidis | Hinnake vormi täitmiseks vajalikku rõhku. |
| Maksimaalne rõhk: pakkimine | Hinnake pakkimisjärgus kasutatud rõhku, et tagada materjali järjepidevus. |
| Täitke mustri animatsioon | Kujutage visuaalselt, kuidas sula plastvorm hallituse sees voolab. |
| Sisselaske rõhu kõver | Jälgige rõhku materjali sisselaskeava juures, et tagada õige voog. |
| Klambri jõu hindamine | Hinnake vormi, mis on vajalik hallituse hoidmiseks süstimise ajal suletuks. |
| Temperatuurimuutused täidise ajal | Defektide vältimiseks kontrollige temperatuuri variatsioone täitmise ajal. |
| Külmutatud naha tulemused | Analüüsige jahutamise ajal tahkestatud plasti väliskihti. |
| Vaigu nihkemäär | Vooluomaduste hindamiseks mõõtke vaigu nihkekiirus. |
| Flow Tracer animatsioon | Probleemide tuvastamiseks jälgige sula plasti voolu esiosa. |
| Õhupüüdurid | Tuvastage piirkonnad, kus õhk võib lõksu jääda ja põhjustada tühimike või mittetäielikke osi. |
| Tuulutemperatuur | Veenduge piisav õhutamine, et säilitada ühtlane temperatuur kogu hallitusse. |
| Keevisliinid | Tehke kindlaks piirkonnad, kus kohtuvad kaks voolu rindet, põhjustades potentsiaalselt nõrgaid laike. |
| Keevisliini jälitaja animatsioon | Visualiseeri keevisliini moodustumist, et ennustada, kus materjal võib nõrgeneda. |
| keevisliinide PVT diagrammi analüüs | Kasutage PVT -diagrammi, et hinnata materjali käitumist konkreetsetel jahutusjärgul. |
| Materjali tahkestamine osa jahutamise ajal | Jälgige tahkumist, et vältida ebaühtlast jahutamist ja osade puudusi. |
| Valamujälgi | Hinnake ebaõiget jahutamisest või liigsest paksusest põhjustatud pinna süvendit. |
| Kuumad kohad | Tuvastage osa piirkonnad, mis on süstimise ajal ülekuumenemisele altid. |
| Tühimikud | Tuvastage sisemised õhutaskud, mis võivad mõjutada osa tugevust. |
| Osa paksud alad | Kontrollige liigset paksust, mis võib põhjustada kraanikausimärke või tühimikke. |
| Osa õhukesed alad | Veenduge, et õhukesed lõigud oleksid mittetäielike osade vältimiseks piisavalt täidetud. |
| Ühtne seina paksus | Kujundus seina ühtlase paksuse jaoks, et vähendada defekte nagu kraanikausimärgid ja lõime. |
| Materjali vooluomadused | Veenduge, et valitud vanus voolab hästi ja suuta pikkade või õhukeste voolupikkustega hakkama. |
| Värava asukoht | Optimeerige värava asukoht, et vältida enneaegset värava külmumist ja vajumist. |
| Mitu väravavajadust | Vajadusel kasutage mitu väravat, et tagada keerukate geomeetriate nõuetekohane täitmine. |
| Värava mõju terasele | Veenduge, et plast voolab teraspindadele korralikult, et vältida plahvatust. |
| Osa mustandi nurk | Veenduge, et osade hõlpsaks väljutamiseks võimaldaks piisavad süvitusnurgad. |
| Tekstuuri väljalaskmine ilma kriimustamiseta | Veenduge, et mustand on piisav tekstuuriosade kahjustusteta vabastamiseks. |
| Õhukesed terase tingimused tööriistas | Hinnake osade geomeetriat sektsioonide jaoks, mis võivad tekitada õhukesi terasest tingimusi. |
| Alalõike lihtsustamine | Kaaluge disainimuudatusi, et alalõiked kõrvaldada või lihtsustada. |
| Kristallimine | Kontrollige materjali kristallimisprobleeme, mis võivad mõjutada osa kvaliteeti. |
| Kiudude orientatsioon | Hinnake, kuidas kiudude orientatsioon võib mõjutada osa tugevust ja jõudlust. |
| Kokkutõmbumine | Mõõtmete variatsiooni vähendamiseks hinnake materjali kokkutõmbumiskäitumist. |
| Väändumine | Hinnake väändumise potentsiaali ja kuidas seda disainilahendustega leevendada. |
DFM -i poolt lahendatud plastist süstimisvormimisel levinud defektid
Plastist sissepritsevormimine on keeruline protsess. See hõlmab paljusid muutujaid, mis võivad põhjustada lõpptoote mitmesuguseid defekte. Enamikku neist probleemidest saab siiski ära hoida tootmisvõimaluste (DFM) tavade nõuetekohase kujundamise kaudu. Ühiste puuduste põhjaliku ülevaate saamiseks saate vaadata meie juhendist süstimisvormimisdefektid.
Peamised defektid
Välk : välk ilmneb siis, kui liigne plast lekib hallituse õõnsusest välja, sageli seal, kus kaks pooled kohtuvad. See loob õhukese lisamaterjali kihi, mida tuleb kärpida. Vilkumise põhjuseks on ebapiisav klambrijõud või hallituse halb joondamine. Lisateavet süstimisvormimisvälk.
Keevisliinid : keevisliinid ilmuvad siis, kui kaks eraldi sulavat plasti voogu kohtuvad ja ei suuda korralikult sulanduda. See loob nõrgad laigud, mis võib vähendada osa tugevust või muuta selle välimust. Lisateavet leiate meie juhendist süstimisvormimise keevisliin.
Valamujäljed : valamujäljed on osa pinnal väikesed süvendid või tuhmid. Need tekivad siis, kui osa paksemad lõigud jahtuvad aeglasemalt kui õhemad alad, põhjustades pinna sissepoole varisemise. Siit saate teada, kuidas vältida valamu märk süstimisvormimisel.
Lühikesed kaadrid : lühike võte juhtub siis, kui hallituse õõnsus ei täitu täielikult sula plastiga, mille tulemuseks on mittetäielik osa. See on sageli tingitud madalast sissepritserõhust, ebapiisavast materjali voolust või hallituse ebapiisavast temperatuurist. Avastage rohkem Lühike lask süstimisvormis.
Põlemisjäljed : põlemisjäljed on tumedad või värvunud alad, mis on põhjustatud süstimise ajal ülekuumenemisest või õhu püüdmisest. Need võivad mõjutada nii osa välimust kui ka struktuurilist terviklikkust.
Brittleness : Britteness viitab ebapiisava tugevuse tõttu pragunevate või purunevate osade osadele. See defekt võib tuleneda ebaõigest materjali valimisest, kehvast jahutamisest või nõrgast osa kujundamisest.
Delamineerimine : delaminatsioon on siis, kui osa pinnal on nähtavad kihid, mis võivad koorida. See ilmneb siis, kui kasutatakse kokkusobimatuid materjale või niiskust jäävad süstimise ajal vaiku lõksu.
Jetting : Jetting juhtub siis, kui plast voolab liiga kiiresti hallituse õõnsusse, luues madulaadse mustri, mis moonutab osa välimust ja vähendab selle tugevust. Lisateavet Jetting süstimisvormimisel.
Voidid, prits, mullid ja villid : tühjad on õhutaskud, mis moodustuvad osa sees. Splay viitab materjali niiskusest põhjustatud triipudele. Mullid ja villid tekivad siis, kui lõksusõhk ei pääse vormist, kahjustades osa tugevust ja välimust. Tühiste kohta lisateavet leiate meie artiklist vaakum tühimikud.
Warping ja Flow read : Warping tuleneb ebaühtlasest jahutamisest, põhjustades osa paindumise või keerdumise. Voolujooned on osa pinnal nähtavad triibud või lained, mis on tavaliselt põhjustatud ebakorrapäraste voolumustritest süstimise ajal. Lisateavet süstimisvormimisel ja Voolujoonide defekt süstimisvormimisel.
Lahendused DFM kaudu
Nende defektide lahendamiseks pakub DFM (tootmisvõime disain) sihipäraseid kohandusi osade ja hallituse kujundusele. Siin on mõned tavalised lahendused:
Osa kujunduse reguleerimine : muutke seina paksust, et tagada ühtlane jahutamine. Lisage ribid või gussetid, et tugevdada kõrge stressiga piirkondi ja vältida väändumist.
Hallituse kujundamise optimeerimine : veenduge, et GATE -i õige paigutus ja suurus keevisliinide ja tühimike kõrvaldamiseks. Kujundage jahutuskanalid ühtlase temperatuuri säilitamiseks. Lisateavet hallituse kujundamine.
Süstimisrõhu kontroll : reguleerige süstimisrõhku, et vältida lühikesi kaadreid ja välku. Õige rõhu tagamine aitab hallituse õõnsust täielikult täita ilma ülepakkimiseta.
Jahutusaja kohandamine : peenhäälestusajad väändumise, kraanikausi ja ebajärjekindla tugevnemise vältimiseks. Kiirem jahutusajad paksemates piirkondades vähendavad kokkutõmbumise tõenäosust.
Materjali valik : valige osa kujunduse jaoks sobivate kokkutõmbumiskiiruste ja termiliste omadustega materjalid. Materjali valik mõjutab kõike alates keevisliinidest kuni üldise tugevuseni. Milliseid materjale kasutatakse süstimisvormimisel
Tehes neid kohandusi DFM -i kaudu, saavad tootjad neid tavalisi süstimisvormimisdefekte drastiliselt vähendada või isegi kõrvaldada.
Süstevormimise ühiste funktsioonide kavandamise juhised
Plastist sissepritsevormimise osade kavandamisel on ülioluline kaaluda erinevate funktsioonide tootmist. Siin on mõned juhised ühiste elementide kujundamiseks viisil, mis optimeerib tootmist ja minimeerib defekte. Põhjaliku ülevaate leiate meie juhendist Millised on süstevormimise disainijuhised.
1. ülemused
Ülemused on tõstetud funktsioonid, mis toimivad kinnituspunktidena või struktuuriliste tugedena. Neid kasutatakse sageli kruvide, tihvtide või muude kinnitusdetailide jaoks.
Peamised juhised ülemuste kujundamiseks:
Lisage aluses raadius, mille suurus on vahemikus 25–50% seina paksusest.
Piirake kõrgust kuni 3 korda välise läbimõõduga.
Lihtsamaks väljutamiseks kasutage väljast väljapoole 0,5 ° kuni 1 °.
Kinnitage ülemus külgneva seina külge, kasutades ühendava ribi, et tugevust lisada.
Leidke mitu ülemust, mis pole lähemal kui kaks korda seina paksus.
2. ribid
Ribid on õhukesed, vertikaalsed seinad, mis suurendavad osa jäikust, lisamata olulist massi. Neid kasutatakse tavaliselt tasaste pindade või pikkade vahendite tugevdamiseks.
Kujundusnõuanded ribidele:
Valamujälgede vältimiseks hoidke paksust vähem kui 60% peaseinast.
Piirake stabiilsuse kõrgust 3 korda paksusest.
Lisage aluses raadius, 25-50% paksusest, et vähendada pinge kontsentratsiooni.
Osa hõlpsaks eemaldamiseks kasutage süvitusnurka vähemalt 0,5 ° külje kohta.
3. nurgad
Teravad nurgad on stressikontsentraatorid, mis võivad põhjustada osa rikkeid. Need muudavad plastikust süstimise ajal sujuva voolamise keeruliseks.
Nende probleemide vältimiseks:
Lisage raadius kõigile nurkadele, seest ja väljast.
Tehke siseraadius vähemalt 50% seina paksusest.
Sobitage välimine raadius siseraadiusega ja seina paksusega.
4. Eelnõude nurgad
Vertikaalsete seinte, tihvtide ja ribide külge lisatakse süvitusnurgad. Need aitavad osal hallitusest puhtalt vabaneda ilma kleepumata ega deformatsiooni. Lisateavet leiate meie juhendist süstimisnurga süstimisvormimisel.
Vajalik eelnõude hulk sõltub mitmest tegurist:
Vaigu tüüp: kõrgema kokkutõmbumiskiirusega materjalid vajavad rohkem mustandit.
Tekstuur: karedamad pinnad vajavad tõmbemärkide vältimiseks suurenenud süvise.
Sügavus: kõrgemad omadused vajavad puhta väljutamise jaoks üldiselt rohkem süvendit.
Rusikareeglina kasutage siledate pindade jaoks minimaalset süvitusnurka 1 ° ja tekstuuriga 2-3 °. Konkreetsete soovituste saamiseks pöörduge oma vormimispartneriga.
5. ejektori nööpnõelad
Ejektori tihvte kasutatakse valmisosa vormi õõnsusest välja lükamiseks. Nende suurus, kuju ja asukoht võivad mõjutada osa välimust ja terviklikkust. Lisateavet Ejektori tihvtid süstimisvormimisel.
Pidage neid punkte meeles:
Kui vähegi võimalik, asetage tihvtid mittekosmeetilistele pindadele.
Vältige tihvtide panemist õhukestele või habrastele omadustele, mida võib väljutuse ajal kahjustada.
Kasutage väljutusjõu levitamiseks piisavalt suurt tihvti, jättes nähtava jälje.
Mõelge keeruka geomeetriaga osade jaoks alternatiivsete väljutusmeetoditega, näiteks stripparplaatidega.
6. väravad
Väravad on avamised, mille kaudu sulaplast siseneb hallituse õõnsusse. Värava õige kujundus on oluline, et saavutada täielik, tasakaalustatud täitmine ja visuaalsete defektide minimeerimine. Lisateavet leiate meie juhendist väravate tüübid süstevormimiseks.
Mõned peamised kaalutlused:
Valige värava tüüp (nt vahekaart, tunnel, kuum ots), mis sobib osa geomeetria ja vaiguga.
Suurus värav, et võimaldada piisavat voolu ilma jetimist või liigset nihket põhjustamata.
Leidke väravad, et edendada õõnsuse isegi täitmist ja pakkimist.
Asetage väravad välimuspindadelt või paksud lõigud valamutele ja tühimikele.
7. augud
Süstevormiga osades olevad augud luuakse vormis oleva südamiku tihvtide abil. Kui see pole õigesti kujundatud, saab auke deformeeruda või valesti suurusega.
Järgige neid juhiseid:
Moonutuste vältimiseks kasutage augu ümber seina ühtlast paksust.
Piirama sügavust Pimedad augud kuni läbimõõduga kuni 2-3 korda.
Aukude kaudu toetage joondamise säilitamiseks mõlema otsa põhiosa.
Lisage auku kergelt koonus või süvise lihtsamaks eemaldamiseks.
8. Jagamisliinid
Jagamisliinid on õmblused, kus vormi kaks pooled kokku saavad. Need on viimistluses sageli nähtavad ja võivad mõjutada nii esteetikat kui ka funktsiooni. Lisateavet Jagamisliin süstimisvormimisel.
Jaotusliinide mõju minimeerimiseks:
Asetage need mittekriitilistele pindadele või osa servadele.
Parandatud joondamise ja tugevuse jaoks kasutage 'astmelise ' lahutusjoont.
Liini välimuse varjamiseks lisage tekstuur või kõverdatud profiil.
Veenduge piisav mustand ja kliirens, et vältida välklambi või sobimatust lahutusjoonel.
9. tekstuur
Tekstuuriga pinnad võivad parandada vormitud osa välimust, tunnet ja funktsiooni. Kuid nad vajavad ka erilisi kaalutlusi disaini ja tööriistade osas.
Pidage neid punkte meeles:
Kasutage süvise nurka vähemalt 1-2 °, et vältida tekstuuri pärssimist osa väljutamist.
Vältige tekstuurimustris järsku üleminekuid või teravaid servi.
Kaaluge tekstuuri sügavust ja vahekaugust, et tagada vaigu piisav voog ja täitmine.
Töötage oma hallituse valmistajaga, et valida tekstuur, mida saab tööriista täpselt töödelda või söövitada.
10. kokkutõmbumine
Kõik plastid kahanevad, kui need vormis jahtuvad, ja seda kokkutõmbumist tuleb arvestada osa ja tööriista kujunduses. Ebaühtlane või liigne kokkutõmbumine võib põhjustada väändumist, valamute ja mõõtmete ebatäpsusi.
Kokkutõmbumise haldamiseks:
Säilitage kogu osa seina järjepidev paksus.
Vältige paksude sektsioone, mis on valamutele ja sisemistele tühimikele altid.
Kasutage hallituse temperatuuri, mis soodustab järkjärgulist ühtlast jahutamist.
Materjali kokkutõmbumise kompenseerimiseks reguleerige pakkimisrõhku ja aega.
Muutke tööriista mõõtmeid vaigu eeldatava kokkutõmbumise kiiruse põhjal.
11. keevisliinid
Keevisliinid tekivad siis, kui vormimisprotsessi ajal kohtuvad ja sulanduvad kaks või enam voolu rindet. Need võivad ilmuda pinnal nähtavate märkidena ja kujutada konstruktsiooni nõrku punkte. Lisateavet leiate meie juhendist süstimisvormimise keevisliin.
Keevisliinide mõju minimeerimiseks saavad disainerid:
Optimeerige väravate asukohti, et juhtida sula rinde voolu ja koosolekut.
Kasutage hallituse temperatuuri, mis hoiab voolu rindeid kuuma ja vedelikuna, kui need koonduvad.
Lisage tuulutusavad või ülevoolukaevud, et eemaldada lõksusõhk ja parandada sulandumist keevisliini.
RADIUS Nurgad ja servad, et edendada paremat voolu ja tugevamat keevisõmblust.
Mõelge mõnel juhul suurema sulatemperatuuri või aeglasema täitmiskiiruse kasutamisele.
Kuigi keevisliini ei saa alati kõrvaldada, aitavad need strateegiad hallata nende välimust ja mõju osade jõudlusele.
Siin on mõned täiendavad näpunäited ja kaalutlused süstevormidega osade ühiste funktsioonide kujundamiseks:
Ülemuste jaoks:
Tugevdage kõrgeid või saledaid ülemusi gussetite või ribidega, et vältida läbipainde või purunemist kasutamise ajal.
Parimate tulemuste saamiseks järgige seadmete tootja pakutavaid juhiseid, mis on panustatud soojuse või ultraheliliselt keevitatud soojusega.
Ribide jaoks:
Kosmoseribid seina nominaalsest paksusest vähemalt kaks korda suurem, et tagada piisav täitmine ja minimeerida kraanikausimärke vastaskaldel.
Pikkade või kõrgete ribide puhul kaaluge voolukanalite lisamist või paksuse variatsioonide lisamist, et soodustada isegi täidist ja vähendada lõime.
Nurkade jaoks:
Kasutage välisnurkadel suuremat raadiust võrreldes sisenurkadega, et kompenseerida materjali loomulikku hõrenemist nendes piirkondades.
Konstruktsiooniliste või koorma kandvate osade jaoks vältige teravaid nurki täielikult ja vali järkjärgulisem või kihlvedude üleminek.
Nurkade eelnõude jaoks:
Lisaks seintel olevale esmasele mustandile lisage väike kogus mustandit (0,25–0,5 °) sellistele funktsioonidele nagu ribid, ülemused ja tekst, et aidata väljaviskamist.
Kõrge kuvasuhte või sügava joonistusega osade jaoks kaaluge suurema süvitusnurga kasutamist või slaidi- või nukk -toimingu lisamist tööriista.
Ejektori tihvtide jaoks:
Kasutage tasakaalustatud paigutuses mitu tihvti, et levitada väljutusjõudu ja vältida osa moonutusi või kahjustusi.
Ümmarguste või silindriliste osade jaoks kaaluge sujuvama ja ühtlasema väljutuse saamiseks nööpnõelte asemel varruka ejektori või stripparplaadi kasutamist.
Väravate jaoks:
Vältige väravate paigutamist osa nurkadele või servadele, kuna see võib põhjustada stressi kontsentratsiooni ja väravavaliku probleeme.
Suurte või lamedate osade jaoks kaaluge tasakaalustatud täidise saavutamiseks ja lõime minimeerimiseks ventilaatori värava või mitme värava kombinatsiooni.
Aukude jaoks:
Väikeste aukude või tiheda tolerantsiga nende jaoks kaaluge täpsuse ja järjepidevuse tagamiseks eraldi puur- või REAM -i operatsiooni kasutamist.
Siseselt keermestatud aukude jaoks kasutage keermestatud sisetükki või isekleepuvat kruvi, et lõime pärast vormimist.
Jaotusliinide jaoks:
Kui vähegi võimaluse korral vältige lahutamisjoonte paigutamist kriitiliste mõõtmete või paarituspindade vahel.
Kõrge kosmeetikavajadusega osade jaoks kaaluge tööriista kasutamist, millel on 'väljalülitus ' või 'sujuvalt ' lahutusjoone kujundusega.
Tekstuuri jaoks:
Ühtse jahutamise ja kokkutõmbumise tagamiseks kasutage järjepidevat tekstuurisügavust ja mustrit.
Mitme tekstuuriga osade või siledate ja tekstuuriga pindade kombinatsiooni jaoks kasutage erinevate alade eraldamiseks järkjärgulist üleminekut või füüsilist pausi.
Kokkutõmbumiseks:
Mõõtmete muutuste ja lõime minimeerimiseks kasutage madalama kokkutõmbumiskiirusega või suurema täiteaine sisaldusega materjali.
Kaaluge tasakaalustatud jooksmissüsteemiga mitme õõnestamise tööriista kasutamist, et soodustada osadevahelist kokkutõmbumist ja järjepidevust.
Keevisliinide jaoks:
Kasutage keevisliini sulandumise ja tugevuse parandamiseks materjali, millel on suurem sulavoolu indeks või madalam viskoossus.
Kaaluge, kas kasutate gaasiabi või ülevoolukaevu tehnikat keevisliini kõrvaldamiseks või ümberpaigutamiseks osa mittekriitilisse piirkonda.
Juhtumianalüüs: kvaliteediprobleemide lahendamine meditsiiniseadmete tootmises
Probleem: džetting ja kehv selgus meditsiiniseadme akendes
Meditsiiniseadmete tootja seisis tootmise ajal silmitsi oluliste kvaliteediprobleemidega. Seadmel, mis oli loodud luude paranemiseks ultraheli abil, oli läbipaistev aken , mis pidevalt ebaõnnestus. Aknad näitasid jobu ja kehva selgust, muutes seadme meditsiiniliseks kasutamiseks sobimatuks.
Selle probleemi algpõhjus oli substraadi materjali uuesti sulatamine ja segamine selge vaiguga . Kui vanus täitis vormi, põhjustas temperatuuride tasakaalustamatus mõne materjali sulamise ja akna selguse muutmise. Ühilmatute materjalide segunemine süstimise ajal tekitas moonutusi, mis põhjustas ebaõnnestunud kontrollide.
Lahendus DFM kaudu
kasutas lepingutootja tootmisvõimaluse (DFM) põhimõtteid. Nende kvaliteediküsimuste käsitlemiseks Siit saate teada, kuidas DFM aitas probleemi lahendada:
Muudetud tootekujundus ja tööriistad : disainilahendust kohandati, et vältida materjali uuesti sulatamist. Tööriistade modifikatsioonid tagasid selge vaigu ja substraadi materjali parema eraldamise. See samm parandas materjali voogu, vähendades jettingu ja muude visuaalsete defektide võimalust.
3D-printimise kasutamine prototüüpimiseks ja testimiseks : Enne täismõõtmelist tootmist lõi tootja 3D-printimise abil prototüübid . See võimaldas neil kujundusmuudatusi testida ja valideerida, ilma et nad peaksid kulukaid tööriistade korrigeerimist. Esiteks prototüüpides nägid nad, kuidas muutused mõjutasid osa selgust ja tugevust.
Ultraheli keevitamise ja lisandväärtusega sammude kasutuselevõtt : lisaks disainiparandustele lisas tootmisprotsess ultraheli keevitamist . Seda protsessi kasutati seadme erinevate osade ühendamiseks, tagades toote parema terviklikkuse. Kõigi üksuste järjepidevuse tagamiseks võeti kasutusele muud lisandväärtusega sammud , näiteks tooteprintimine ja täiendavad kvaliteedikontrollid.
Lahenduse visualiseerimine
| küsimuse | põhjustage | DFM -i lahendust |
| Jetting aknas | Substraadi materjali uuesti sulatamine, vaiguga segamine | Täiustatud tööriistad, materjalide eraldamine |
| Kehv selgus | Materjalide segamine, temperatuuri tasakaalustamatus | Optimeeritud disain ja parem materjalivool |
| Ebaõnnestunud tootekontroll | Visuaalsed defektid, nõrgad sidemed | Lisatud ultraheli keevitamine, 3D prototüüpimine |
Järeldus
Tootmise disain (DFM) on plastist sissepritsevormimisel hädavajalik. See aitab vältida kulukaid puudusi ja parandab toote kvaliteeti, tegeledes probleemidega varakult. Peamised strateegiad hõlmavad seina paksuse optimeerimist, õigete väravate asukohtade kasutamist ja sujuva materjali voolu tagamist. Neid DFM -i põhimõtteid rakendades saavad tootjad tõhusust suurendada, vähendada tootmiskulusid ja tagada osade järjepidev kvaliteet.
Avastage, kuidas Team MFG saab teie süstimisvormimisprojekte optimeerida. TASUTA konsultatsiooni ja tsitaadi saamiseks võtke meiega ühendust täna. Teeme koostööd, et oma kujundused ellu viia tõhusalt ja kuluefektiivselt.
KKK -d DFM -i kohta süstevormimiseks
K: Mis vahe on DFM -i ja DFA vahel süstevormimisel?
V: DFM keskendub süstimisvormimisprotsessi osade kujundamise optimeerimisele, samal ajal kui DFA rõhutab osade hõlpsaks kokkupanemiseks. DFM -i eesmärk on vähendada tootmise keerukust ja kulusid, samas kui DFA sujuvamaks muutmise protsessis.
K: Kuidas mõjutab DFM süstevormiga toote üldkulusid?
V: DFM aitab vähendada toodete üldist kulusid, minimeerides tootmise keerukust, vähendades materjali kasutamist ja optimeerides sissepritsevormimisprotsessi. See põhjustab madalamaid tootmiskulusid, vähem defekte ja lühemaid tsükliaegu.
K: Kas DFM -i põhimõtteid saab olemasolevate toodete suhtes rakendada?
V: Jah, DFM -i põhimõtteid saab olemasolevatele toodetele rakendada protsessi kaudu, mida nimetatakse 'disaini optimeerimiseks'. See hõlmab praeguse disaini analüüsimist, parandamise valdkondade tuvastamist ja muudatuste tegemist tootmisvõime suurendamiseks.
K: Kui sageli tuleks tootearenduse ajal teha DFM -analüüsi?
V: DFM -i analüüs tuleks läbi viia kogu tootearendusprotsessi vältel, alates esialgsest kontseptsioonist kuni lõpliku kujunduseni. Regulaarsete DFM -i ülevaadete läbiviimine aitab võimalike probleemide tuvastamist varakult tuvastada ja käsitleda, vähendades hiljem kulukate muutuste vajadust.
K: Millised on DFM-i levinumad probleemid süstimisvormimisel?
V: Levinud DFM -i probleemid hõlmavad seina ebajärjekindlat paksust, nurkade puudumist, väravate ebaõiget asukohta ja ebapiisavat jahutamist. Muud probleemid võivad hõlmata halva materjali valimist, ebaühtlast kokkutõmbumist ja liigseid alalõikeid või keerulisi geomeetriaid.
