प्लास्टिक उत्पादन की दुनिया में, इंजेक्शन मोल्डिंग के लिए डिजाइन के लिए डिजाइन (DFM) दक्षता और गुणवत्ता की आधारशिला के रूप में खड़ा है। यह व्यापक गाइड डीएफएम की पेचीदगियों में देरी करता है, अपने सिद्धांतों, प्रक्रियाओं और सर्वोत्तम प्रथाओं में अंतर्दृष्टि प्रदान करता है।
विनिर्माणता के लिए डिजाइन का परिचय (DFM)
DFM क्या है?
विनिर्माणता के लिए डिजाइन (DFM) सर्वोत्तम संभव विनिर्माण परिणामों को प्राप्त करने के लिए उत्पादों को डिजाइन करने की प्रक्रिया है। इसमें विभिन्न कारकों पर विचार करना शामिल है जो डिजाइन चरण के दौरान विनिर्माण को प्रभावित करते हैं।
DFM कंपनियों को संभावित मुद्दों को पहचानने और संबोधित करने में सक्षम बनाता है। यह उत्पादन प्रक्रिया में बाद में महंगे परिवर्तनों को कम करने में मदद करता है।
विनिर्माण में डीएफएम का महत्व
DFM सिद्धांतों को लागू करना कई लाभ प्रदान करता है:
लागत बचत : डिजाइन के दौरान विनम्रता चिंताओं को संबोधित करके, कंपनियां समग्र उत्पादन लागत को कम कर सकती हैं। DFM लाइन के नीचे महंगे संशोधनों से बचने में मदद करता है।
बेहतर गुणवत्ता : निर्माण के साथ डिजाइनिंग से उच्च गुणवत्ता वाले उत्पादों की ओर जाता है। यह दोषों को कम करता है और लगातार परिणाम सुनिश्चित करता है।
तेजी से समय-समय पर बाजार : DFM डिजाइन से उत्पादन तक संक्रमण को सुव्यवस्थित करता है। यह कंपनियों को उत्पादों को अधिक तेज़ी से बाजार में लाने की अनुमति देता है।
संवर्धित सहयोग : DFM डिजाइन और विनिर्माण टीमों के बीच सहयोग को बढ़ावा देता है। यह लक्ष्यों और बाधाओं की एक साझा समझ को बढ़ावा देता है।
DFM विभिन्न उद्योगों में लागू होता है, जैसे:
DFM को गले लगाकर, इन क्षेत्रों में कंपनियां अपनी विनिर्माण प्रक्रियाओं का अनुकूलन कर सकती हैं। वे कम लागत पर उच्च गुणवत्ता वाले उत्पादों को वितरित कर सकते हैं।
डीएफएम प्रक्रिया के चरण
प्लास्टिक इंजेक्शन मोल्डिंग में विनिर्माणता (DFM) प्रक्रिया के लिए डिज़ाइन में कई प्रमुख चरण शामिल हैं। ये चरण सुनिश्चित करते हैं कि उत्पाद शुरू से ही निर्माण के लिए अनुकूलित हैं।
डीएफएम विश्लेषण चरण
चरण 1: योजनाओं और चिंताओं का विश्लेषण
DFM का पहला चरण मूल उपकरण निर्माता (OEM) के साथ शुरू होता है जो अनुबंध निर्माता (CM) को विस्तृत परियोजना योजना और प्रलेखन प्रदान करता है। इसमें उत्पाद और इसके इच्छित उपयोग के बारे में सभी प्रासंगिक जानकारी शामिल है।
सीएम तब इन सामग्रियों की समीक्षा करता है ताकि किसी भी संभावित विनिर्माणता के मुद्दों की पहचान की जा सके। वे कारकों पर विचार करते हैं भाग ज्यामिति, सामग्री चयन , और सहिष्णुता.
OEM और CM के बीच खुला संचार इस स्तर पर महत्वपूर्ण है। यह चिंताओं को जल्दी से संबोधित करने में मदद करता है।
चरण 2: डीएफएम सिमुलेशन
दूसरे चरण में, इंजीनियर इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रिया का विश्लेषण करने के लिए सिग्मसॉफ्ट जैसे उन्नत मोल्ड फ्लो सिमुलेशन सॉफ्टवेयर का उपयोग करते हैं। ये सिमुलेशन मोल्डिंग के दौरान सामग्री कैसे व्यवहार करेगी, इस बारे में मूल्यवान अंतर्दृष्टि प्रदान करते हैं।
DFM सिमुलेशन में मूल्यांकन किए गए प्रमुख पहलुओं में शामिल हैं:
इन सिमुलेशन को चलाने से, इंजीनियर संभावित भविष्यवाणी और रोक सकते हैं दोष के । वे सर्वोत्तम संभव विनिर्माण परिणामों के लिए डिजाइन का अनुकूलन कर सकते हैं।
चरण 3: परिणाम और सिफारिशों की प्रस्तुति
सिमुलेशन पूरा करने के बाद, सीएम परिणामों की एक विस्तृत रिपोर्ट संकलित करता है। इस रिपोर्ट में विश्लेषण के दौरान पहचाने गए किसी भी मुद्दे को संबोधित करने के लिए विशिष्ट सिफारिशें शामिल हैं।
DFM रिपोर्ट आमतौर पर शामिल होती है:
सामग्री चयन और मोल्ड की स्थिति
इंजेक्शन तापमान, दबाव और गेट आकार जैसे परीक्षण किए गए मापदंडों
विभिन्न डिजाइन वेरिएंट के लिए तुलनात्मक परिणाम
प्रोटोटाइप और परीक्षण के लिए सुझाव
सीएम इन निष्कर्षों को ओईएम को उनके प्रस्तावित समाधानों के साथ प्रस्तुत करता है। वे इष्टतम निर्माता के लिए डिजाइन को परिष्कृत करने के लिए एक साथ काम करते हैं।
चरण 4: प्रोटोटाइप, परीक्षण और पूर्णता
DFM के अंतिम चरण में, फोकस भौतिक प्रोटोटाइप के माध्यम से अनुकूलित डिजाइन को मान्य करने के लिए बदल जाता है। 3 डी प्रिंटिंग और एडिटिव मैन्युफैक्चरिंग तकनीकों का उपयोग अक्सर इन प्रोटोटाइप को जल्दी से बनाने के लिए किया जाता है।
प्रोटोटाइप आगे के परीक्षण और सिमुलेशन से गुजरते हैं ताकि यह सुनिश्चित हो सके कि वे सभी आवश्यकताओं को पूरा करते हैं। इन परिणामों के आधार पर कोई भी आवश्यक समायोजन किया जाता है।
एक बार डिजाइन को अंतिम रूप देकर अनुमोदित किया जाता है, यह पूर्ण पैमाने पर उत्पादन में चला जाता है। DFM प्रक्रिया से एक चिकनी संक्रमण सुनिश्चित करने में मदद करता है विनिर्माण डिजाइन.
इंजेक्शन मोल्डिंग के लिए DFM में प्रमुख विचार
प्लास्टिक इंजेक्शन मोल्डिंग के लिए मैन्युफायरेबिलिटी (DFM) सिद्धांतों के लिए डिज़ाइन लागू करते समय, कई प्रमुख कारकों पर विचार किया जाना चाहिए। इनमें सामग्री चयन, दीवार की मोटाई, मोल्ड प्रवाह, ड्राफ्ट कोण, संकोचन और अंडरकट्स शामिल हैं।
सामग्री चयन
सफल इंजेक्शन मोल्डिंग के लिए सही सामग्री चुनना महत्वपूर्ण है। कई प्लास्टिक आमतौर पर उपयोग किए जाते हैं, प्रत्येक विभिन्न गुणों की पेशकश करते हैं जो डिजाइन प्रक्रिया को प्रभावित करते हैं।
सबसे अधिक उपयोग की जाने वाली कुछ सामग्रियों में शामिल हैं:
प्रत्येक सामग्री में अद्वितीय गुण होते हैं जो प्रभावित करते हैं कि यह मोल्डिंग के दौरान कैसे व्यवहार करता है। उदाहरण के लिए, नायलॉन की तुलना में अधिक सिकुड़ता है पीसी , और एबीएस को कम मोल्डिंग तापमान की आवश्यकता होती है। इन गुणों को समझना उन सामग्रियों का चयन करने के लिए आवश्यक है जो डिजाइन और उत्पादन आवश्यकताओं दोनों को पूरा करते हैं। सामग्री चयन पर एक व्यापक गाइड के लिए, देखें इंजेक्शन मोल्डिंग में किन सामग्रियों का उपयोग किया जाता है.
दीवार मोटाई अनुकूलन
दीवार की मोटाई का अनुकूलन समान रूप से भागों को ठंडा करता है और सिंक के निशान या voids जैसे दोषों से बचता है । डिजाइनरों को विभिन्न प्लास्टिक के लिए अनुशंसित दीवार मोटाई दिशानिर्देशों का पालन करना चाहिए।
| सामग्री | अनुशंसित मोटाई |
| पेट | 1.5 से 4.5 मिमी |
| बहुपद | 0.8 से 3.8 मिमी |
| नायलॉन | 2.0 से 3.0 मिमी |
| बहुपद (पीसी) | 2.5 से 4.0 मिमी |
तनाव बिंदुओं से बचने के लिए समान दीवार की मोटाई महत्वपूर्ण है। ऐसे मामलों में जहां पतली दीवारों की आवश्यकता होती है, पतली-दीवार मोल्डिंग तकनीकों का उपयोग किया जा सकता है। यह विधि भाग की ताकत बनाए रखते हुए वजन में कमी के लिए अनुमति देती है।
उचित मोल्ड प्रवाह के लिए डिजाइनिंग
अच्छा मोल्ड प्रवाह सुनिश्चित करना DFM का एक और प्रमुख पहलू है। उचित गेट और रनर सिस्टम डिज़ाइन प्रभावित करता है कि पिघला हुआ प्लास्टिक मोल्ड को कैसे भरता है।
गेट प्रकार : चुनें । एज गेट्स , फैन गेट्स , या डायरेक्ट गेट्स के बीच भाग ज्यामिति और सामग्री प्रवाह के आधार पर इंजेक्शन मोल्डिंग के लिए द्वार के प्रकार
रनर सिस्टम : सामग्री का वितरण सुनिश्चित करने के लिए संतुलित धावक सिस्टम का उपयोग करें।
मोल्ड कूलिंग : प्रभावी शीतलन आयामी स्थिरता को बनाए रखने में मदद करता है और वारपेज को रोकता है।
पूरे मोल्ड में तापमान वितरण सुनिश्चित करने के लिए कूलिंग चैनलों को अच्छी तरह से डिज़ाइन किया जाना चाहिए।
ड्राफ्ट कोण और सतह खत्म
मोल्ड से चिकनी भाग इजेक्शन के लिए ड्राफ्ट कोण आवश्यक हैं। उचित कोण के बिना, भाग मोल्ड से चिपक सकते हैं, जिससे नुकसान या दोष हो सकते हैं। अधिक जानकारी के लिए, हमारे गाइड पर देखें इंजेक्शन मोल्डिंग में ड्राफ्ट कोण.
अनुशंसित ड्राफ्ट कोण सामग्री और सतह बनावट के आधार पर भिन्न होते हैं। चिकनी सतहों के लिए, न्यूनतम 0.5 ° से 1 ° का उपयोग करें । बनावट वाली सतहों के लिए, इसे 3 ° से 5 ° तक बढ़ाएं। स्कफिंग या चिपकाने से बचने के लिए इसे
संकोचन और युद्ध की रोकथाम
इंजेक्शन मोल्डिंग में संकोचन और वारपेज आम मुद्दे हैं। के लिए डिजाइनिंग इन समस्याओं की संभावना को कम करती है। एक समान संकोचन हिस्से में मोटे क्षेत्र पतले लोगों की तुलना में अधिक सिकुड़ जाते हैं, इसलिए लगातार दीवार की मोटाई बनाए रखना महत्वपूर्ण है। बारे में और सीखो इंजेक्शन मोल्डिंग में युद्ध
उचित रिबिंग और गसेटिंग भी वारपेज को कम कर सकते हैं। उच्च-तनाव वाले क्षेत्रों को मजबूत करके और अधिक समान रूप से बलों को वितरित करके
अंडरकट्स और साइड-एक्शन
अंडरकट्स मोल्ड डिज़ाइन में जटिलता जोड़ते हैं और भाग की इजेक्शन को जटिल कर सकते हैं। जब भी संभव हो, भाग ज्यामिति को समायोजित करके अंडरकट्स को समाप्त करें। यदि अंडरकट अपरिहार्य हैं, तो साइड-एक्शन और स्प्लिट कोर का उपयोग जटिल सुविधाओं को ढालने के लिए किया जा सकता है। अंडरकट्स से निपटने के बारे में अधिक जानकारी के लिए, हमारे गाइड को देखें इंजेक्शन मोल्डिंग अंडरकट्स प्राप्त करने के तरीके.
साइड-एक्शन जटिल टूलिंग की आवश्यकता से बचने के लिए, इजेक्शन से पहले बाद में मोल्ड के कुछ हिस्सों को स्थानांतरित करके आसान भाग को हटाने की अनुमति देते हैं।
टूलींग विचार और डीएफएम पर उनका प्रभाव
टूलींग निर्माता में महत्वपूर्ण भूमिका निभाता है। जैसी प्रक्रियाएं इलेक्ट्रोड मशीनिंग और पॉलिशिंग भाग की गुणवत्ता और परिशुद्धता को प्रभावित करती हैं। उच्च गुणवत्ता वाले टूलींग से अधिक सुसंगत भागों, बेहतर सतह खत्म, और कम चक्र के समय की ओर जाता है।
पॉलिशिंग अंतिम भाग के फिनिश को प्रभावित करती है। एक उच्च पॉलिश मोल्ड चमकदार सतहों का उत्पादन कर सकता है, जबकि बनावट वाले मोल्ड मैट फिनिश प्रदान करते हैं। डिजाइन चरण के दौरान इन कारकों को ध्यान में रखते हुए यह सुनिश्चित करता है कि सही टूलिंग प्रक्रियाओं का उपयोग किया जाता है।
इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रियाओं और विचारों के बारे में अधिक जानकारी के लिए, हमारे व्यापक गाइड पर जाएं इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रिया क्या है.
प्लास्टिक इंजेक्शन मोल्डिंग में DFM के लिए चेकलिस्ट
| DFM चेकलिस्ट आइटम | विवरण |
| अधिकतम दबाव: भरना | मोल्ड को भरने के लिए आवश्यक दबाव का मूल्यांकन करें। |
| अधिकतम दबाव: पैकिंग | सामग्री स्थिरता सुनिश्चित करने के लिए पैकिंग चरण के दौरान उपयोग किए गए दबाव का आकलन करें। |
| पैटर्न एनीमेशन भरें | कल्पना करें कि मोल्ड के भीतर पिघला हुआ प्लास्टिक कैसे बहता है। |
| इनलेट दबाव वक्र | उचित प्रवाह सुनिश्चित करने के लिए सामग्री इनलेट पर दबाव की निगरानी करें। |
| क्लैंप बल आकलन | इंजेक्शन के दौरान मोल्ड को बंद रखने के लिए आवश्यक बल का अनुमान लगाएं। |
| भरने के दौरान तापमान में परिवर्तन होता है | दोषों से बचने के लिए भरने के दौरान तापमान भिन्नता की जाँच करें। |
| जमे हुए त्वचा के परिणाम | प्लास्टिक की बाहरी परत का विश्लेषण करें जो शीतलन के दौरान जम जाती है। |
| राल की कतरन दर | प्रवाह गुणों का मूल्यांकन करने के लिए राल की कतरनी दर को मापें। |
| प्रवाह अनुरेखक एनीमेशन | मुद्दों की पहचान करने के लिए पिघले हुए प्लास्टिक के प्रवाह को ट्रैक करें। |
| वायु -जाल | उन क्षेत्रों का पता लगाएं जहां हवा फंस सकती है और voids या अपूर्ण भागों का कारण बन सकती है। |
| वेंटिंग तापमान | पूरे मोल्ड में लगातार तापमान बनाए रखने के लिए पर्याप्त वेंटिंग सुनिश्चित करें। |
| वेल्ड लाइन | उन क्षेत्रों की पहचान करें जहां दो प्रवाह मोर्च मिलते हैं, संभवतः कमजोर धब्बे पैदा करते हैं। |
| वेल्ड लाइन ट्रेसर एनीमेशन | यह अनुमान लगाने के लिए वेल्ड लाइन गठन की कल्पना करें कि सामग्री कहाँ कमजोर हो सकती है। |
| वेल्ड लाइनों का प्राइवेट चार्ट विश्लेषण | विशिष्ट शीतलन चरणों में सामग्री के व्यवहार का आकलन करने के लिए पीवीटी चार्ट का उपयोग करें। |
| भाग शीतलन के दौरान सामग्री जमना | असमान शीतलन और भाग दोषों को रोकने के लिए जमने की निगरानी करें। |
| सिंक निशान | अनुचित शीतलन या अत्यधिक मोटाई के कारण सतह के अवसादों का मूल्यांकन करें। |
| हॉट स्पॉट | उस भाग के क्षेत्रों की पहचान करें जो इंजेक्शन के दौरान ओवरहीटिंग के लिए प्रवण हैं। |
| रिक्तियों | आंतरिक वायु जेब का पता लगाएं जो भाग की ताकत को प्रभावित कर सकता है। |
| भाग के मोटे क्षेत्र | अत्यधिक मोटाई की जाँच करें जो सिंक के निशान या voids का कारण हो सकता है। |
| भाग के पतले क्षेत्र | सुनिश्चित करें कि अधूरे भागों को रोकने के लिए पतले वर्गों को पर्याप्त रूप से भरा जाता है। |
| समान दीवार की मोटाई | सिंक मार्क्स और वारपेज जैसे दोषों को कम करने के लिए दीवार की मोटाई के लिए भी डिजाइन। |
| सामग्री प्रवाह विशेषताओं | चयनित राल अच्छी तरह से सुनिश्चित करें और लंबी या पतली प्रवाह की लंबाई को संभाल सकते हैं। |
| द्वार स्थान | समय से पहले गेट ठंड और सिंक मार्क्स को रोकने के लिए गेट स्थान का अनुकूलन करें। |
| एकाधिक द्वार आवश्यकताएँ | यदि आवश्यक हो तो जटिल ज्यामिति में उचित भरने को सुनिश्चित करने के लिए कई गेट्स का उपयोग करें। |
| स्टील पर गेट इम्प्रूमेंटमेंट | सुनिश्चित करें कि प्लास्टिक स्टील की सतहों पर ठीक से बहता है ताकि स्प्ले से बचें। |
| भाग ड्राफ्ट कोण | आसान भाग इजेक्शन के लिए अनुमति देने के लिए पर्याप्त मसौदा कोण सुनिश्चित करें। |
| बनावट के बिना रिलीज रिलीज | सुनिश्चित करें कि मसौदा बिना नुकसान के बनावट वाले भागों को जारी करने के लिए पर्याप्त है। |
| उपकरण में पतली स्टील की स्थिति | उन वर्गों के लिए भाग ज्यामिति का मूल्यांकन करें जो पतली स्टील की स्थिति बना सकते हैं। |
| कमज़ोर सरलीकरण | अंडरकट्स को खत्म करने या सरल करने के लिए डिजाइन परिवर्तनों पर विचार करें। |
| क्रिस्टलीकरण | सामग्री में किसी भी क्रिस्टलीकरण मुद्दों की जाँच करें जो भाग की गुणवत्ता को प्रभावित कर सकता है। |
| फाइबर अभिविन्यास | आकलन करें कि फाइबर ओरिएंटेशन भाग की ताकत और प्रदर्शन को कैसे प्रभावित कर सकता है। |
| संकुचन | आयामी भिन्नता को कम करने के लिए सामग्री के संकोचन व्यवहार का मूल्यांकन करें। |
| व्रत | युद्ध करने की क्षमता का आकलन करें और डिजाइन समायोजन के साथ इसे कैसे कम करें। |
डीएफएम द्वारा हल किए गए प्लास्टिक इंजेक्शन मोल्डिंग में सामान्य दोष
प्लास्टिक इंजेक्शन मोल्डिंग एक जटिल प्रक्रिया है। इसमें कई चर शामिल हैं जो अंतिम उत्पाद में विभिन्न दोषों को जन्म दे सकते हैं। हालांकि, इन मुद्दों में से अधिकांश को उचित डिजाइन के लिए विनिर्माणता (DFM) प्रथाओं के लिए रोका जा सकता है। सामान्य दोषों के व्यापक अवलोकन के लिए, आप हमारे गाइड पर संदर्भित कर सकते हैं इंजेक्शन मोल्डिंग दोष.
मुख्य दोष
फ्लैश : फ्लैश तब होता है जब अतिरिक्त प्लास्टिक मोल्ड गुहा से बाहर लीक हो जाता है, अक्सर जहां दो हिस्सों से मिलते हैं। यह अतिरिक्त सामग्री की एक पतली परत बनाता है जिसे छंटनी की जानी चाहिए। चमकती अपर्याप्त क्लैंप बल या खराब मोल्ड संरेखण के कारण होती है। बारे में और सीखो इंजेक्शन मोल्डिंग फ्लैश.
वेल्ड लाइनें : वेल्ड लाइनें दिखाई देती हैं जहां पिघले हुए प्लास्टिक के दो अलग -अलग प्रवाह मिलते हैं और ठीक से फ्यूज करने में विफल रहते हैं। यह कमजोर धब्बे बनाता है, जो भाग की ताकत को कम कर सकता है या इसकी उपस्थिति को बदल सकता है। अधिक जानकारी के लिए, हमारे गाइड पर देखें इंजेक्शन मोल्डिंग वेल्ड लाइन.
सिंक मार्क्स : सिंक मार्क्स एक हिस्से की सतह पर छोटे अवसाद या डिम्पल होते हैं। वे तब होते हैं जब भाग के मोटे खंड पतले क्षेत्रों की तुलना में धीमे होते हैं, जिससे सतह अंदर की ओर गिर जाती है। कैसे रोकना सीखें इंजेक्शन मोल्डिंग में सिंक मार्क.
लघु शॉट्स : एक छोटा शॉट तब होता है जब मोल्ड गुहा पूरी तरह से पिघले हुए प्लास्टिक से नहीं भरता है, जिसके परिणामस्वरूप एक अधूरा हिस्सा होता है। यह अक्सर कम इंजेक्शन दबाव, अपर्याप्त सामग्री प्रवाह या अपर्याप्त मोल्ड तापमान के कारण होता है। के बारे में अधिक खोजें इंजेक्शन मोल्डिंग में लघु शॉट.
बर्न मार्क्स : बर्न मार्क्स गहरे या निराशाजनक क्षेत्र होते हैं, जो इंजेक्शन के दौरान ओवरहीटिंग या एयर ट्रैपिंग के कारण होते हैं। वे भाग की उपस्थिति और संरचनात्मक अखंडता दोनों को प्रभावित कर सकते हैं।
भंगुरता : भंगुरता उन हिस्सों को संदर्भित करती है जो अपर्याप्त ताकत के कारण आसानी से दरार या टूट जाते हैं। यह दोष अनुचित सामग्री चयन, खराब शीतलन या कमजोर भाग डिजाइन से उपजा हो सकता है।
DELAMINATION : DELAMINATION तब होता है जब किसी भाग की सतह दृश्यमान परतों को दिखाती है जो दूर छील सकती है। यह तब होता है जब असंगत सामग्री का उपयोग किया जाता है या इंजेक्शन के दौरान राल में नमी फंस जाती है।
जेटिंग : जेटिंग तब होती है जब प्लास्टिक मोल्ड गुहा में बहुत जल्दी बहती है, एक सांप की तरह पैटर्न बनाती है जो भाग की उपस्थिति को विकृत करता है और इसकी ताकत को कम करता है। बारे में और सीखो इंजेक्शन मोल्डिंग में जेटिंग.
Voids, splay, बुलबुले, और ब्लिस्टरिंग : voids हवा की जेब हैं जो भाग के अंदर बनते हैं। Splay सामग्री में नमी के कारण होने वाली लकीरों को संदर्भित करता है। बुलबुले और फफोले तब होते हैं जब फंसी हुई हवा मोल्ड से बचने में विफल रहती है, जो भाग की ताकत और उपस्थिति से समझौता करती है। Voids के बारे में अधिक जानकारी के लिए, हमारा लेख देखें वैक्यूम voids.
Warping और Flow Lines : असमान शीतलन से परिणाम वार करने से, भाग को मोड़ या मोड़ने का कारण बनता है। फ्लो लाइन्स भाग की सतह पर लकीरें या तरंगें दिखाई देती हैं, आमतौर पर इंजेक्शन के दौरान अनियमित प्रवाह पैटर्न के कारण होती हैं। बारे में और सीखो इंजेक्शन मोल्डिंग में युद्ध और इंजेक्शन मोल्डिंग में प्रवाह रेखाएं दोष.
DFM के माध्यम से समाधान
इन दोषों को हल करने के लिए, DFM (विनिर्माणता के लिए डिज़ाइन) भाग और मोल्ड डिजाइन को लक्षित समायोजन प्रदान करता है। यहाँ कुछ सामान्य समाधान हैं:
भाग डिजाइन समायोजन : एक समान शीतलन सुनिश्चित करने के लिए दीवार की मोटाई को संशोधित करें। उच्च तनाव वाले क्षेत्रों को सुदृढ़ करने और युद्ध को रोकने के लिए पसलियों या गस्सेट जोड़ें।
मोल्ड डिज़ाइन अनुकूलन : वेल्ड लाइनों और voids को खत्म करने के लिए उचित गेट प्लेसमेंट और आकार सुनिश्चित करें। एक समान तापमान बनाए रखने के लिए कूलिंग चैनल डिजाइन करें। बारे में और सीखो मोल्ड डिजाइन.
इंजेक्शन दबाव नियंत्रण : छोटे शॉट्स और फ्लैश से बचने के लिए इंजेक्शन दबाव को विनियमित करें। सही दबाव सुनिश्चित करने से ओवरपैकिंग के बिना मोल्ड गुहा को पूरी तरह से भरने में मदद मिलती है।
कूलिंग टाइम एडजस्टमेंट : वारपिंग, सिंक मार्क्स और असंगत जमने से रोकने के लिए फाइन-ट्यून कूलिंग टाइम्स। मोटे क्षेत्रों में तेजी से ठंडा समय संकोचन की संभावना को कम करता है।
सामग्री चयन : भाग डिजाइन के लिए उपयुक्त संकोचन दरों और थर्मल गुणों के साथ सामग्री चुनें। सामग्री की पसंद वेल्ड लाइनों से लेकर समग्र ताकत तक सब कुछ प्रभावित करती है। इंजेक्शन मोल्डिंग में किन सामग्रियों का उपयोग किया जाता है
DFM के माध्यम से इन समायोजन को बनाकर, निर्माता इन सामान्य इंजेक्शन मोल्डिंग दोषों को काफी कम या समाप्त भी कर सकते हैं।
इंजेक्शन मोल्डिंग में सामान्य सुविधाओं के लिए डिजाइन दिशानिर्देश
प्लास्टिक इंजेक्शन मोल्डिंग के लिए भागों को डिजाइन करते समय, विभिन्न विशेषताओं की विनिर्माणता पर विचार करना महत्वपूर्ण है। सामान्य तत्वों को एक तरह से डिजाइन करने के लिए यहां कुछ दिशानिर्देश दिए गए हैं जो उत्पादन का अनुकूलन करते हैं और दोषों को कम करते हैं। एक व्यापक अवलोकन के लिए, हमारे गाइड को देखें इंजेक्शन मोल्डिंग के लिए डिजाइन दिशानिर्देश क्या हैं.
1। मालिकों
मालिकों को उठाया जाता है जो अनुलग्नक बिंदुओं या संरचनात्मक समर्थन के रूप में काम करते हैं। वे अक्सर शिकंजा, पिन या अन्य फास्टनरों के लिए उपयोग किए जाते हैं।
डिजाइनिंग बॉस के लिए प्रमुख दिशानिर्देश:
आधार पर एक त्रिज्या जोड़ें, दीवार की मोटाई के 25-50% के बीच आकार।
ऊँचाई को बाहर के व्यास से 3 गुना से अधिक तक सीमित करें।
आसान इजेक्शन के लिए बाहर की तरफ 0.5 ° से 1 ° के ड्राफ्ट कोण का उपयोग करें।
अतिरिक्त ताकत के लिए एक कनेक्टिंग रिब का उपयोग करके एक आसन्न दीवार पर बॉस को संलग्न करें।
दीवार की मोटाई से दोगुने से कई मालिकों का पता लगाएं।
2। पसलियों
पसलियां पतली, ऊर्ध्वाधर दीवारें हैं जो महत्वपूर्ण द्रव्यमान को जोड़ने के बिना एक भाग की कठोरता को बढ़ाती हैं। वे आमतौर पर सपाट सतहों या लंबे स्पैन को सुदृढ़ करने के लिए उपयोग किए जाते हैं।
पसलियों के लिए डिजाइन युक्तियाँ:
सिंक के निशान से बचने के लिए मुख्य दीवार के 60% से कम मोटाई रखें।
स्थिरता के लिए मोटाई को 3 गुना तक सीमित करें।
तनाव एकाग्रता को कम करने के लिए, आधार, 25-50% मोटाई पर एक त्रिज्या जोड़ें।
आसान भाग हटाने के लिए कम से कम 0.5 ° प्रति पक्ष के ड्राफ्ट कोण का उपयोग करें।
3। कोने
तेज कोने तनाव सांद्रक होते हैं जो भाग की विफलता का कारण बन सकते हैं। वे इंजेक्शन के दौरान प्लास्टिक के लिए आसानी से बहना मुश्किल बनाते हैं।
इन मुद्दों से बचने के लिए:
सभी कोनों में, अंदर और बाहर एक त्रिज्या जोड़ें।
दीवार की मोटाई का कम से कम 50% अंदर की त्रिज्या बनाएं।
बाहर के त्रिज्या को अंदर की त्रिज्या से और दीवार की मोटाई से मिलान करें।
4। ड्राफ्ट कोण
ड्राफ्ट कोण खड़ी दीवारों, पिन और पसलियों में जोड़े गए मामूली टेपर हैं। वे बिना चिपके या विरूपण के बिना मोल्ड से साफ -सुथरी रिलीज करने में मदद करते हैं। अधिक जानकारी के लिए, हमारे गाइड पर देखें इंजेक्शन मोल्डिंग में ड्राफ्ट कोण.
आवश्यक मसौदा की मात्रा कई कारकों पर निर्भर करती है:
राल प्रकार: उच्च संकोचन दरों वाली सामग्री को अधिक मसौदे की आवश्यकता होती है।
बनावट: ड्रैग मार्क्स को रोकने के लिए किसी न किसी सतह को बढ़ा हुआ ड्राफ्ट की आवश्यकता होती है।
गहराई: लम्बी सुविधाओं को आम तौर पर स्वच्छ इजेक्शन के लिए अधिक मसौदे की आवश्यकता होती है।
अंगूठे के एक नियम के रूप में, चिकनी सतहों के लिए 1 ° के न्यूनतम ड्राफ्ट कोण और बनावट वाले के लिए 2-3 ° का उपयोग करें। अपने डिजाइन के आधार पर विशिष्ट सिफारिशों के लिए अपने मोल्डिंग पार्टनर से परामर्श करें।
5। इजेक्टर पिन
इजेक्टर पिन का उपयोग मोल्ड गुहा से तैयार हिस्से को बाहर धकेलने के लिए किया जाता है। उनका आकार, आकार और स्थान भाग की उपस्थिति और अखंडता को प्रभावित कर सकता है। बारे में और सीखो इंजेक्शन मोल्डिंग में इजेक्टर पिन.
इन बिंदुओं को ध्यान में रखें:
जब भी संभव हो गैर-कॉस्मेटिक सतहों पर पिन रखें।
पतली या नाजुक सुविधाओं पर पिन लगाने से बचें जो इजेक्शन के दौरान क्षतिग्रस्त हो सकती हैं।
एक दृश्यमान चिह्न को छोड़ने के बिना इजेक्शन बल वितरित करने के लिए एक बड़े पर्याप्त पिन का उपयोग करें।
जटिल ज्यामिति वाले भागों के लिए वैकल्पिक इजेक्शन विधियों, जैसे स्ट्रिपर प्लेटों पर विचार करें।
6। गेट्स
गेट्स वे उद्घाटन हैं जिनके माध्यम से पिघला हुआ प्लास्टिक मोल्ड गुहा में प्रवेश करता है। पूर्ण, संतुलित भरने और दृश्य दोषों को कम करने के लिए उचित गेट डिजाइन आवश्यक है। अधिक जानकारी के लिए, हमारे गाइड पर देखें इंजेक्शन मोल्डिंग के लिए द्वार के प्रकार.
कुछ प्रमुख विचार:
एक गेट प्रकार (जैसे, टैब, सुरंग, हॉट टिप) का चयन करें जो भाग ज्यामिति और राल के अनुरूप है।
जेटिंग या अत्यधिक कतरनी के बिना पर्याप्त प्रवाह के लिए अनुमति देने के लिए गेट को आकार दें।
गुहा को भरने और पैकिंग को बढ़ावा देने के लिए गेट्स का पता लगाएं।
उपस्थिति सतहों या मोटी वर्गों से दूर गेट्स को डूबने और voids के लिए रखें।
7। छेद
इंजेक्शन ढाला भागों में छेद मोल्ड में कोर पिन का उपयोग करके बनाए जाते हैं। यदि सही ढंग से डिज़ाइन नहीं किया गया है, तो छेद विकृत या अनुचित रूप से आकार का हो सकता है।
इन दिशानिर्देशों का पालन करें:
विरूपण को रोकने के लिए छेद के चारों ओर एक समान दीवार की मोटाई का उपयोग करें।
की गहराई को सीमित करना अंधा छेद । 2-3 गुना से अधिक व्यास के लिए
छेद के माध्यम से, संरेखण बनाए रखने के लिए दोनों छोरों पर कोर पिन का समर्थन करें।
आसान पिन हटाने के लिए छेद में एक मामूली टेपर या ड्राफ्ट जोड़ें।
8। बिदाई लाइनें
बिदाई लाइनें सीम हैं जहां मोल्ड के दो हिस्सों को एक साथ आते हैं। वे अक्सर तैयार हिस्से पर दिखाई देते हैं और सौंदर्यशास्त्र और कार्य दोनों को प्रभावित कर सकते हैं। बारे में और सीखो इंजेक्शन मोल्डिंग में बिदाई लाइन.
बिदाई लाइनों के प्रभाव को कम करने के लिए:
उन्हें गैर-महत्वपूर्ण सतहों या भाग के किनारों पर रखें।
बेहतर संरेखण और ताकत के लिए एक 'Stepped ' बिदाई लाइन का उपयोग करें।
लाइन की उपस्थिति को छिपाने के लिए बनावट या घुमावदार प्रोफ़ाइल जोड़ें।
बिदाई लाइन पर फ्लैश या बेमेल को रोकने के लिए पर्याप्त मसौदा और निकासी सुनिश्चित करें।
9। बनावट
बनावट वाली सतहें एक ढाला भाग की उपस्थिति, महसूस और कार्य को बढ़ा सकती हैं। हालांकि, उन्हें डिजाइन और टूलिंग में विशेष विचारों की भी आवश्यकता होती है।
इन बिंदुओं को ध्यान में रखें:
बनावट को पार्ट इजेक्शन को रोकने से रोकने के लिए कम से कम 1-2 ° के ड्राफ्ट कोण का उपयोग करें।
बनावट पैटर्न में अचानक संक्रमण या तेज किनारों से बचें।
पर्याप्त राल प्रवाह सुनिश्चित करने और भरने के लिए बनावट की गहराई और रिक्ति पर विचार करें।
एक बनावट का चयन करने के लिए अपने मोल्ड निर्माता के साथ काम करें जिसे सटीक रूप से मशीनीकृत किया जा सके या टूल में नक़ल किया जा सके।
10। संकोचन
सभी प्लास्टिक सिकुड़ जाते हैं क्योंकि वे मोल्ड में ठंडा होते हैं, और इस संकोचन को भाग और टूल डिज़ाइन के लिए जिम्मेदार ठहराया जाना चाहिए। असमान या अत्यधिक सिकुड़न से वारिंग, सिंक निशान और आयामी अशुद्धि हो सकती है।
संकोचन का प्रबंधन करने के लिए:
पूरे हिस्से में एक सुसंगत दीवार की मोटाई बनाए रखें।
उन मोटे वर्गों से बचें जो सिंक और आंतरिक voids के लिए प्रवण हैं।
एक मोल्ड तापमान का उपयोग करें जो क्रमिक, समान शीतलन को बढ़ावा देता है।
सामग्री संकोचन की भरपाई के लिए पैकिंग दबाव और समय को समायोजित करें।
राल के अपेक्षित संकोचन दर के आधार पर टूल आयामों को संशोधित करें।
11। वेल्ड लाइनें
वेल्ड लाइनें तब होती हैं जब मोल्डिंग प्रक्रिया के दौरान दो या अधिक प्रवाह मोर्चों से मिलता है और फ्यूज होता है। वे सतह पर दिखाई देने वाले निशान के रूप में दिखाई दे सकते हैं और संरचना में कमजोर बिंदुओं का प्रतिनिधित्व कर सकते हैं। अधिक जानकारी के लिए, हमारे गाइड पर देखें इंजेक्शन मोल्डिंग वेल्ड लाइन.
वेल्ड लाइनों के प्रभाव को कम करने के लिए, डिजाइनर कर सकते हैं:
पिघल मोर्चों के प्रवाह और बैठक को नियंत्रित करने के लिए गेट स्थानों का अनुकूलन करें।
एक मोल्ड तापमान का उपयोग करें जो प्रवाह के मोर्चों को गर्म और तरल पदार्थ रखता है क्योंकि वे अभिसरण करते हैं।
फंसी हुई हवा को हटाने और वेल्ड लाइन पर फ्यूजन में सुधार करने के लिए वेंट या ओवरफ्लो कुओं को जोड़ें।
बेहतर प्रवाह और एक मजबूत वेल्ड को बढ़ावा देने के लिए कोनों और किनारों को त्रिज्या।
कुछ मामलों में उच्च पिघल तापमान या धीमी गति से भरने की दर के उपयोग पर विचार करें।
जबकि वेल्ड लाइनों को हमेशा समाप्त नहीं किया जा सकता है, ये रणनीतियाँ भाग के प्रदर्शन पर उनकी उपस्थिति और प्रभाव को प्रबंधित करने में मदद करती हैं।
यहां इंजेक्शन ढाला भागों में सामान्य सुविधाओं को डिजाइन करने के लिए कुछ अतिरिक्त सुझाव और विचार दिए गए हैं:
मालिकों के लिए:
उपयोग के दौरान विक्षेपण या टूटने को रोकने के लिए गस्स या पसलियों के साथ लंबे या पतले मालिकों को सुदृढ़ करें।
उन मालिकों के लिए जो गर्मी स्टैक्ड या अल्ट्रासोनिक रूप से वेल्डेड होंगे, सबसे अच्छे परिणामों के लिए उपकरण निर्माता द्वारा प्रदान किए गए दिशानिर्देशों का पालन करें।
पसलियों के लिए:
अंतरिक्ष पसलियों को कम से कम दो बार नाममात्र की दीवार की मोटाई के अलावा पर्याप्त भरने और विपरीत सतह पर सिंक के निशान को कम करने के लिए अलग -अलग दीवार की मोटाई।
लंबी या लंबी पसलियों के लिए, यहां तक कि भरने और ताना को कम करने के लिए प्रवाह चैनल या मोटाई विविधताओं को जोड़ने पर विचार करें।
कोनों के लिए:
उन क्षेत्रों में सामग्री के प्राकृतिक पतले होने की भरपाई के लिए अंदर के कोनों की तुलना में बाहर के कोनों पर एक बड़े त्रिज्या का उपयोग करें।
संरचनात्मक या लोड-असर भागों के लिए, तेज कोनों से पूरी तरह से बचें और अधिक क्रमिक या चम्फर्ड संक्रमण का विकल्प चुनें।
ड्राफ्ट कोणों के लिए:
दीवारों पर प्राथमिक मसौदे के अलावा, इजेक्शन में सहायता के लिए पसलियों, मालिकों और पाठ जैसी विशेषताओं में ड्राफ्ट (0.25-0.5 °) की एक छोटी राशि जोड़ें।
एक उच्च पहलू अनुपात या गहरे ड्रॉ वाले भागों के लिए, एक उच्च मसौदा कोण का उपयोग करने या उपकरण में एक स्लाइड या सीएएम कार्रवाई को शामिल करने पर विचार करें।
इजेक्टर पिन के लिए:
इजेक्शन बल को वितरित करने और भाग को विकृति या क्षति को रोकने के लिए एक संतुलित लेआउट में कई पिन का उपयोग करें।
गोल या बेलनाकार भागों के लिए, एक चिकनी और अधिक समान इजेक्शन के लिए पिन के बजाय एक आस्तीन बेदखलदार या स्ट्रिपर प्लेट का उपयोग करने पर विचार करें।
गेट्स के लिए:
भाग के कोनों या किनारों पर गेट रखने से बचें, क्योंकि इससे तनाव सांद्रता और गेट वेस्टीज मुद्दे हो सकते हैं।
बड़े या सपाट भागों के लिए, संतुलित भरने और ताना को कम करने के लिए एक फैन गेट या कई गेट्स के संयोजन का उपयोग करने पर विचार करें।
छेद के लिए:
छोटे छेदों या तंग सहिष्णुता वाले लोगों के लिए, सटीकता और स्थिरता सुनिश्चित करने के लिए मोल्डिंग के बाद एक अलग ड्रिल या रीम ऑपरेशन का उपयोग करने पर विचार करें।
आंतरिक रूप से थ्रेडेड छेद के लिए, मोल्डिंग के बाद थ्रेड्स बनाने के लिए एक थ्रेडेड इन्सर्ट या एक सेल्फ-टैपिंग स्क्रू का उपयोग करें।
बिदाई लाइनों के लिए:
जब भी संभव हो, महत्वपूर्ण आयामों या संभोग सतहों पर बिदाई लाइनों को रखने से बचें।
एक उच्च कॉस्मेटिक आवश्यकता वाले भागों के लिए, एक उपकरण का उपयोग करने पर विचार करें 'शट-ऑफ ' या 'सीमलेस ' पार्टिंग लाइन डिज़ाइन के साथ।
बनावट के लिए:
एक समान शीतलन और संकोचन सुनिश्चित करने के लिए पूरे हिस्से में एक सुसंगत बनावट गहराई और पैटर्न का उपयोग करें।
कई बनावट या चिकनी और बनावट वाली सतहों के संयोजन वाले भागों के लिए, विभिन्न क्षेत्रों को अलग करने के लिए एक क्रमिक संक्रमण या एक भौतिक ब्रेक का उपयोग करें।
संकोचन के लिए:
आयामी परिवर्तनों और वारपेज को कम करने के लिए कम संकोचन दर या उच्च भराव सामग्री वाली सामग्री का उपयोग करें।
भागों के बीच संकोचन और स्थिरता को बढ़ावा देने के लिए एक संतुलित धावक प्रणाली के साथ एक बहु-गुहा उपकरण का उपयोग करने पर विचार करें।
वेल्ड लाइनों के लिए:
वेल्ड लाइन के संलयन और ताकत में सुधार करने के लिए एक उच्च पिघल प्रवाह सूचकांक या कम चिपचिपाहट के साथ एक सामग्री का उपयोग करें।
वेल्ड लाइन को भाग के गैर-महत्वपूर्ण क्षेत्र में समाप्त करने या स्थानांतरित करने के लिए गैस-असिस्ट या ओवरफ्लो वेल तकनीक का उपयोग करने पर विचार करें।
केस स्टडी: मेडिकल डिवाइस निर्माण में गुणवत्ता के मुद्दों को हल करना
समस्या: चिकित्सा उपकरण की खिड़कियों में जेटिंग और खराब स्पष्टता
एक चिकित्सा उपकरण निर्माता को उत्पादन के दौरान महत्वपूर्ण गुणवत्ता के मुद्दों का सामना करना पड़ा। अल्ट्रासाउंड का उपयोग करके हड्डियों को ठीक करने में मदद करने के लिए डिज़ाइन किया गया डिवाइस, एक पारदर्शी खिड़की थी जो लगातार निरीक्षण में विफल रही। खिड़कियों ने जेटिंग और खराब स्पष्टता दिखाई, जिससे डिवाइस को चिकित्सा उपयोग के लिए अनुपयुक्त बना दिया गया।
इस मुद्दे का मूल कारण सब्सट्रेट सामग्री फिर से पिघलना और स्पष्ट राल के साथ मिश्रण था । जैसे ही राल ने मोल्ड को भर दिया, तापमान असंतुलन ने कुछ सामग्री को फिर से पिघला दिया और खिड़की की स्पष्टता को प्रभावित किया। इंजेक्शन के दौरान असंगत सामग्रियों के मिश्रण ने विकृतियां पैदा कीं, जिससे असफल निरीक्षण हो गए।
डीएफएम के माध्यम से समाधान
अनुबंध निर्माता ने इन गुणवत्ता के मुद्दों को संबोधित करने के लिए विनिर्माणता (DFM) सिद्धांतों के लिए डिज़ाइन का उपयोग किया। यहां बताया गया है कि कैसे DFM ने समस्या को ठीक करने में मदद की:
संशोधित उत्पाद डिजाइन और टूलिंग : डिजाइन को फिर से पिघलने से रोकने के लिए डिजाइन को समायोजित किया गया था। टूलिंग में संशोधनों ने स्पष्ट राल और सब्सट्रेट सामग्री के बीच बेहतर पृथक्करण सुनिश्चित किया। इस कदम ने सामग्री प्रवाह में सुधार किया, जिससे जेटिंग और अन्य दृश्य दोषों की संभावना कम हो गई।
प्रोटोटाइप और परीक्षण के लिए 3 डी प्रिंटिंग का उपयोग : पूर्ण पैमाने पर उत्पादन से पहले, निर्माता ने 3 डी प्रिंटिंग का उपयोग करके प्रोटोटाइप बनाया । इसने उन्हें महंगा टूलिंग समायोजन के लिए प्रतिबद्ध किए बिना डिजाइन परिवर्तनों का परीक्षण और मान्य करने की अनुमति दी। पहले प्रोटोटाइप करके, वे देख सकते थे कि परिवर्तन ने भाग की स्पष्टता और शक्ति को कैसे प्रभावित किया।
अल्ट्रासोनिक वेल्डिंग और मूल्य वर्धित चरणों का परिचय : डिजाइन सुधार के अलावा, विनिर्माण प्रक्रिया में अल्ट्रासोनिक वेल्डिंग शामिल था । इस प्रक्रिया का उपयोग डिवाइस के विभिन्न हिस्सों में शामिल होने के लिए किया गया था, जिससे बेहतर उत्पाद अखंडता सुनिश्चित होती है। अन्य मूल्य वर्धित कदम जैसे उत्पाद मुद्रण और अतिरिक्त गुणवत्ता जांच सभी इकाइयों में स्थिरता सुनिश्चित करने के लिए पेश किए गए थे।
समाधान के
| मुद्दे की कल्पना करने से | होता है | DFM समाधान |
| खिड़की में जेटिंग | सब्सट्रेट सामग्री फिर से पिघलना, राल के साथ मिश्रण | बेहतर टूलींग, सामग्री का पृथक्करण |
| गरीब स्पष्टता | सामग्री का मिश्रण, तापमान असंतुलन | अनुकूलित डिजाइन और बेहतर सामग्री प्रवाह |
| विफल उत्पाद निरीक्षण | दृश्य दोष, कमजोर बंधन | जोड़ा अल्ट्रासोनिक वेल्डिंग, 3 डी प्रोटोटाइपिंग |
निष्कर्ष
प्लास्टिक इंजेक्शन मोल्डिंग में मैन्युफायरेबिलिटी (DFM) के लिए डिज़ाइन आवश्यक है। यह महंगे दोषों से बचने में मदद करता है और मुद्दों को जल्दी से संबोधित करके उत्पाद की गुणवत्ता में सुधार करता है। प्रमुख रणनीतियों में दीवार की मोटाई का अनुकूलन करना, उचित गेट स्थानों का उपयोग करना और चिकनी सामग्री प्रवाह सुनिश्चित करना शामिल है। इन DFM सिद्धांतों को लागू करके, निर्माता दक्षता बढ़ा सकते हैं, उत्पादन लागत को कम कर सकते हैं, और लगातार भाग की गुणवत्ता सुनिश्चित कर सकते हैं।
डिस्कवर करें कि टीम MFG आपके इंजेक्शन मोल्डिंग परियोजनाओं को कैसे अनुकूलित कर सकती है। एक मुफ्त परामर्श और उद्धरण के लिए आज हमसे संपर्क करें। आइए अपने डिजाइनों को जीवन में, कुशलतापूर्वक और लागत प्रभावी रूप से लाने के लिए सहयोग करें।
इंजेक्शन मोल्डिंग के लिए DFM के बारे में प्रश्न
प्रश्न: इंजेक्शन मोल्डिंग में DFM और DFA के बीच क्या अंतर है?
A: DFM इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रिया के लिए पार्ट डिज़ाइन को अनुकूलित करने पर ध्यान केंद्रित करता है, जबकि DFA आसान असेंबली के लिए डिजाइनिंग भागों पर जोर देता है। DFM का उद्देश्य विनिर्माण जटिलता और लागत को कम करना है, जबकि DFA विधानसभा प्रक्रिया को सुव्यवस्थित करता है।
प्रश्न: DFM एक इंजेक्शन ढाला उत्पाद की समग्र लागत को कैसे प्रभावित करता है?
A: DFM विनिर्माण जटिलता को कम करके, सामग्री के उपयोग को कम करने और इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रिया को अनुकूलित करके समग्र उत्पाद लागत को कम करने में मदद करता है। यह कम उत्पादन लागत, कम दोष और कम चक्र समय की ओर जाता है।
प्रश्न: क्या DFM सिद्धांतों को मौजूदा उत्पादों पर लागू किया जा सकता है?
A: हाँ, DFM सिद्धांतों को मौजूदा उत्पादों पर लागू किया जा सकता है, जिसे 'डिज़ाइन ऑप्टिमाइज़ेशन कहा जाता है।
प्रश्न: उत्पाद विकास के दौरान DFM विश्लेषण कितनी बार किया जाना चाहिए?
A: DFM विश्लेषण को प्रारंभिक अवधारणा से लेकर अंतिम डिजाइन तक, उत्पाद विकास प्रक्रिया में किया जाना चाहिए। नियमित DFM समीक्षाओं का संचालन करने से संभावित मुद्दों को पहचानने और संबोधित करने में मदद मिलती है, जिससे बाद में महंगे परिवर्तनों की आवश्यकता को कम किया जाता है।
प्रश्न: इंजेक्शन मोल्डिंग में सबसे आम DFM- संबंधित मुद्दे क्या हैं?
एक: आम डीएफएम मुद्दों में असंगत दीवार की मोटाई, ड्राफ्ट कोणों की कमी, अनुचित गेट स्थान और अपर्याप्त शीतलन शामिल हैं। अन्य मुद्दों में खराब सामग्री चयन, असमान संकोचन और अत्यधिक अंडरकट्स या जटिल ज्यामितीय शामिल हो सकते हैं।
