Në botën e prodhimit plastik, dizajni për prodhim (DFM) për formimin e injeksionit qëndron si një gur themeli i efikasitetit dhe cilësisë. Ky udhëzues gjithëpërfshirës del në ndërlikimet e DFM, duke ofruar njohuri për parimet, proceset dhe praktikat më të mira të tij.
Hyrje në Dizajnin për Prodhueshmëri (DFM)
Çfarë është DFM?
Dizajni për prodhueshmërinë (DFM) është procesi i hartimit të produkteve për të arritur rezultatet më të mira të mundshme të prodhimit. Ai përfshin marrjen në konsideratë të faktorëve të ndryshëm që ndikojnë në prodhim gjatë fazës së projektimit.
DFM u mundëson kompanive të identifikojnë dhe adresojnë çështjet e mundshme herët. Kjo ndihmon në minimizimin e ndryshimeve të kushtueshme më vonë në procesin e prodhimit.
Rëndësia e DFM në prodhim
Zbatimi i Parimeve DFM ofron disa përfitime:
Kursimet e kostos : Duke adresuar shqetësimet e prodhueshmërisë gjatë projektimit, kompanitë mund të zvogëlojnë kostot e përgjithshme të prodhimit. DFM ndihmon në shmangien e modifikimeve të shtrenjta poshtë vijës.
Cilësia e përmirësuar : Dizajnimi me prodhim në mendje çon në produkte me cilësi më të lartë. Minimizon defektet dhe siguron rezultate të vazhdueshme.
Koha më e shpejtë në treg : DFM tregon kalimin nga dizajni në prodhim. Kjo lejon kompanitë të sjellin produkte në treg më shpejt.
Bashkëpunim i zgjeruar : DFM promovon bashkëpunim midis ekipeve të projektimit dhe prodhimit. Ajo nxit një kuptim të përbashkët të qëllimeve dhe kufizimeve.
DFM është i zbatueshëm në industri të ndryshme, siç janë:
Duke përqafuar DFM, kompanitë në këta sektorë mund të zgjedhin proceset e tyre të prodhimit. Ata mund të ofrojnë produkte me cilësi të lartë me kosto më të ulët.
Fazat e procesit DFM
Procesi i dizajnit për prodhueshmërinë (DFM) në formimin e injeksionit plastik përfshin disa faza kryesore. Këto hapa sigurojnë që produktet janë optimizuar për prodhim që nga fillimi.
Hapi i analizës DFM
Faza 1: Analiza e planeve dhe shqetësimeve
Faza e parë e DFM fillon me prodhuesin origjinal të pajisjeve (OEM) duke siguruar plane të hollësishme të projektit dhe dokumentacion për prodhuesin e kontratës (CM). Ky përfshin të gjitha informacionet e rëndësishme në lidhje me produktin dhe përdorimin e synuar të tij.
CM pastaj rishikon këto materiale për të identifikuar çdo çështje të mundshme të prodhimit. Ata i konsiderojnë faktorë si gjeometri, zgjedhja e materialit , dhe toleranca.
Komunikimi i hapur midis OEM dhe CM është thelbësor në këtë fazë. Ndihmon në adresimin e shqetësimeve herët.
Faza 2: Simulimi DFM
Në fazën e dytë, inxhinierët përdorin softuer të përparuar të simulimit të rrjedhës së mykut si Sigmasoft për të analizuar procesin e formimit të injeksionit. Këto simulime ofrojnë një pasqyrë të vlefshme se si do të sillet materiali gjatë formimit.
Aspektet kryesore të vlerësuara në simulimet DFM përfshijnë:
Duke ekzekutuar këto simulime, inxhinierët mund të parashikojnë dhe parandalojnë potencialin defektet . Ata mund të optimizojnë modelin për rezultatet më të mira të mundshme të prodhimit.
Faza 3: Prezantimi i rezultateve dhe rekomandimeve
Pas përfundimit të simulimeve, CM përpilon një raport të hollësishëm të rezultateve. Ky raport përfshin rekomandime specifike për të adresuar çdo çështje të identifikuar gjatë analizës.
Raporti DFM zakonisht mbulon:
Përzgjedhja e materialit dhe kushtet e mykut
Parametrat e testuar si temperatura e injektimit, presioni dhe madhësia e portës
Rezultate krahasuese për variante të ndryshme të projektimit
Sugjerime për prototipimin dhe testimin
CM i paraqet këto gjetje OEM, së bashku me zgjidhjet e tyre të propozuara. Ata punojnë së bashku për të rafinuar modelin për prodhueshmërinë optimale.
Faza 4: Prototipizimi, testimi dhe përfundimi
Në fazën e fundit të DFM, përqendrimi zhvendoset në vërtetimin e modelit të optimizuar përmes prototipeve fizike. Teknika 3D të shtypjes dhe prodhimit shtesë shpesh përdoren për të krijuar këto prototipe shpejt.
Prototipet i nënshtrohen testimeve dhe simulimeve të mëtejshme për të siguruar që ato plotësojnë të gjitha kërkesat. Çdo rregullim i nevojshëm bëhet bazuar në këto rezultate.
Pasi dizajni të përfundojë dhe miratohet, ai zhvendoset në prodhimin në shkallë të plotë. Procesi DFM ndihmon në sigurimin e një kalimi të qetë nga Dizajn për prodhim.
Konsideratat kryesore në DFM për formimin e injeksionit
Kur aplikoni parimet e projektimit për prodhueshmërinë (DFM) në formimin e injeksionit plastik, duhet të merren parasysh disa faktorë kryesorë. Këto përfshijnë përzgjedhjen e materialit, trashësinë e murit, rrjedhën e mykut, këndet e draftit, tkurrjen dhe nënvlerësime.
Përzgjedhje e materialit
Zgjedhja e materialit të duhur është thelbësore për formimin e suksesshëm të injeksionit. Zakonisht përdoren disa plastikë, secila duke ofruar veti të ndryshme që ndikojnë në procesin e projektimit.
Disa nga materialet më të përdorura shpesh përfshijnë:
ABS : I njohur për ashpërsinë e tij dhe rezistencën e ndikimit. Mësoni më shumë rreth Formim injeksioni abs.
Polipropileni (PP) : Peshë e lehtë dhe rezistente ndaj kimikateve. Zbuloni përfitimet e formim injeksioni polipropileni.
Najloni : Forcë e lartë me rezistencë të mirë të veshjes. Eksploroj formim injeksioni najloni.
Polikarbonat (PC) : Transparente dhe e Qëndrueshme, shpesh që përdoret për lentet
Secili material ka veti unike që ndikojnë në mënyrën se si sillet gjatë formimit. Për shembull, najloni tkurret më shumë se PC , dhe ABS kërkon temperatura më të ulëta të formimit. Kuptimi i këtyre pronave është thelbësor për zgjedhjen e materialeve që plotësojnë kërkesat e projektimit dhe prodhimit. Për një udhëzues gjithëpërfshirës për zgjedhjen e materialit, shikoni Cilat materiale përdoren në formimin e injeksionit.
Optimizimi i trashësisë së murit
Optimizimi i trashësisë së murit siguron që pjesët të ftohen në mënyrë të barabartë dhe të shmangin defektet si shenjat e lavamanit ose boshllëqet . Designers duhet të ndjekin udhëzimet e rekomanduara të trashësisë së murit për plastikë të ndryshme.
| nga materiali | Trashësia e rekomanduar |
| I ngathët | 1.5 deri në 4.5 mm |
| Polipropileni (PP) | 0.8 deri 3.8 mm |
| Najlon | 2.0 deri 3.0 mm |
| Polikarbonat (PC) | 2.5 deri 4.0 mm |
Trashësia uniforme e murit është thelbësore për të shmangur pikat e stresit. Në rastet kur nevojiten mure të hollë, të formimit të mureve të hollë . mund të përdoren teknika Kjo metodë lejon uljen e peshës duke ruajtur forcën e pjesës.
Dizajnimi për rrjedhën e duhur të mykut
Sigurimi i rrjedhës së mirë të mykut është një tjetër aspekt kryesor i DFM. Dizajni i duhur i portës dhe sistemit të vrapuesit ndikon në mënyrën se si plastika e shkrirë mbush mykun.
Llojet e portave : Zgjidhni midis Edge Gates , portave të tifozëve , ose portave të drejtpërdrejta bazuar në gjeometrinë e pjesës dhe rrjedhën e materialit. Llojet e portave për formimin e injeksionit
Sistemet Runner : Përdorni sisteme të ekuilibruar të vrapuesit për të siguruar shpërndarjen e barabartë të materialit.
Ftohja e mykut : Ftohja efektive ndihmon në ruajtjen e qëndrueshmërisë dimensionale dhe parandalon prishjen.
Kanalet e ftohjes duhet të jenë të dizajnuara mirë për të siguruar shpërndarjen madje të temperaturës në të gjithë mykun.
Draft këndet dhe përfundimi i sipërfaqes
Këndet e hartimit janë thelbësore për nxjerrjen e pjesëve të lëmuara nga myku. Pa këndin e duhur, pjesët mund të ngjiten në myk, duke shkaktuar dëme ose defekte. Për më shumë informacion, shihni Udhëzuesin tonë në Këndi i projektit në formimin e injeksionit.
Këndet e rekomanduara të draftit ndryshojnë bazuar në strukturën e materialit dhe sipërfaqes. Për sipërfaqet e lëmuara, përdorni një minimum prej 0.5 ° deri 1 ° . Për sipërfaqet e teksturës, rriteni këtë në 3 ° në 5 ° për të shmangur mashtrimin ose ngjitjen.
Shrinkage dhe Parandalimi i Warpage
Tkurrja dhe lufta janë çështje të zakonshme në formimin e injeksionit. Dizajnimi për tkurrje uniforme në të gjithë pjesën zvogëlon mundësinë e këtyre problemeve. Zonat më të trasha zvogëlohen më shumë se ato më të holla, kështu që mbajtja e trashësisë së vazhdueshme të murit është thelbësore. Mësoni më shumë rreth Luftimi në formimin e injeksionit
i duhur Ribbing dhe gusseting gjithashtu mund të minimizojnë prishjen duke forcuar zonat me stres të lartë dhe duke shpërndarë forcat në mënyrë më të barabartë.
Nënkuptime dhe veprime anësore
Undercuts shtojnë kompleksitet në hartimin e mykut dhe mund të komplikojnë nxjerrjen e pjesës. Kurdo që të jetë e mundur, eliminoni nëntëmët duke rregulluar gjeometrinë e pjesës. Nëse nënvlerësimet janë të pashmangshme, veprimet anësore dhe bërthamat e ndara mund të përdoren për të formuar veçori komplekse. Për më shumë informacione mbi trajtimin e nënkujve, shikoni udhëzuesin tonë në mënyra për të arritur nënvlerësime të formimit të injeksionit.
Veprimet anësore lejojnë heqjen më të lehtë të pjesëve duke zhvendosur pjesët e mykut anash para nxjerrjes, duke shmangur nevojën për mjete komplekse.
Konsideratat e mjeteve dhe ndikimi i tyre në DFM
Veglat luan një rol të rëndësishëm në prodhueshmërinë. Proceset si përpunimi i elektrodave dhe lustrimi i ndikimit të cilësisë dhe saktësisë së pjesës. Veglat me cilësi të lartë çojnë në pjesë më të qëndrueshme, përfundime më të mira të sipërfaqes dhe kohë të zvogëluar të ciklit.
Llustrimi ndikon në përfundimin e pjesës përfundimtare. Një myk shumë i lëmuar mund të prodhojë sipërfaqe me shkëlqim, ndërsa mykët me teksturë sigurojnë përfundime mat. Duke marrë parasysh këta faktorë gjatë fazës së projektimit siguron që të përdoren proceset e duhura të mjeteve.
Për më shumë informacion mbi proceset dhe konsideratat e formimit të injeksionit, vizitoni udhëzuesin tonë gjithëpërfshirës Çfarë është procesi i formimit të injeksionit.
Lista e kontrollit për DFM në formimin e injeksionit plastik
| DFM Lista e kontrollit | Përshkrimi i artikullit |
| Presioni maksimal: Mbushja | Vlerësoni presionin e kërkuar për të mbushur mykun. |
| Presioni maksimal: Paketimi | Vlerësoni presionin e përdorur gjatë fazës së paketimit për të siguruar qëndrueshmërinë e materialit. |
| Plotësoni Animacionin e Modelit | Vizualizoni se si plastika e shkrirë rrjedh brenda mykut. |
| Kurbë e presionit të hyrjes | Monitoroni presionin në hyrjen e materialit për të siguruar rrjedhën e duhur. |
| Vlerësimi i forcës së kapëses | Vlerësoni forcën e kërkuar për ta mbajtur mykun të mbyllur gjatë injektimit. |
| Ndryshimet e temperaturës gjatë mbushjes | Kontrolloni për ndryshimet e temperaturës gjatë mbushjes për të shmangur defektet. |
| Rezultatet e lëkurës së ngrirë | Analizoni shtresën e jashtme të plastikës që ngurtësohet gjatë ftohjes. |
| Shkalla e qethjes së rrëshirës | Matni shkallën e qethjes së rrëshirës për të vlerësuar vetitë e rrjedhës. |
| Animacion gjurmues i rrjedhës | Ndiqni rrjedhën e përparme të plastikës së shkrirë për të identifikuar çështjet. |
| Kurthe ajrore | Zbuloni zonat ku ajri mund të bllokohet dhe të shkaktojë zbrazëtira ose pjesë jo të plota. |
| Temperatura e ventilimit | Siguroni një ventilim adekuat për të ruajtur temperaturën e qëndrueshme në të gjithë mykun. |
| Linjat e saldimit | Identifikoni zonat ku takohen dy fronte të rrjedhës, duke shkaktuar potencialisht pika të dobëta. |
| Animacion gjurmues i linjës së saldimit | Vizualizoni formimin e linjës së saldimit për të parashikuar se ku materiali mund të dobësohet. |
| Analiza e grafikut PVT për linjat e saldimit | Përdorni grafikun PVT për të vlerësuar sjelljen e materialit në fazat specifike të ftohjes. |
| Solidifikimi i materialit gjatë ftohjes së pjesës | Monitoroni solidifikimin për të parandaluar ftohjen e pabarabartë dhe defektet e pjesës. |
| Shenjat e lavamanit | Vlerësoni depresionet sipërfaqësore të shkaktuara nga ftohja jo e duhur ose trashësia e tepërt. |
| Pika të nxehta | Identifikoni zonat e pjesës që janë të prirur për të mbinxehur gjatë injektimit. |
| Zbrazëti | Zbuloni xhepat e brendshëm të ajrit që mund të ndikojnë në forcën e pjesës. |
| Zona të trasha të pjesës | Kontrolloni për trashësi të tepërt që mund të shkaktojë shenja lavamani ose zbrazëtira. |
| Zonat e holla të pjesës | Sigurohuni që seksionet e holla janë të mbushura në mënyrë adekuate për të parandaluar pjesët jo të plota. |
| Trashësi uniforme e murit | Dizajn për trashësi madje të murit për të zvogëluar defektet si shenjat e lavamanit dhe luftën. |
| Karakteristikat e rrjedhës së materialit | Sigurohuni që rrëshira e zgjedhur rrjedh mirë dhe mund të trajtojë gjatësi të gjatë ose të hollë të rrjedhës. |
| Vendndodhja e portës | Optimizoni vendndodhjen e portës për të parandaluar ngrirjen e parakohshme të portës dhe shenjat e lavamanit. |
| Kërkesat e shumta të portave | Përdorni porta të shumta nëse është e nevojshme për të siguruar mbushjen e duhur të gjeometrive komplekse. |
| Impenimi i portës në çelik | Sigurohuni që plastika rrjedh siç duhet në sipërfaqet e çelikut për të shmangur spërkatjen. |
| Këndi i pjesës së pjesës | Siguroni kënde të përshtatshme për të lejuar nxjerrjen e pjesëve të lehta. |
| Lëshimi i strukturës pa përplasje | Sigurohuni që drafti të jetë i mjaftueshëm për të lëshuar pjesë të teksturuara pa dëme. |
| Kushtet e hollë të çelikut në mjet | Vlerësoni gjeometrinë e pjesës për seksione që mund të krijojnë kushte të hollë çeliku. |
| Thjeshtësimi i nënvlerësimit | Konsideroni ndryshimet e dizajnit për të eleminuar ose thjeshtuar nënshkrimet. |
| Kristalizim | Kontrolloni për çdo çështje të kristalizimit në materialin që mund të ndikojë në cilësinë e pjesës. |
| Orientim i fibrave | Vlerësoni se si orientimi i fibrave mund të ndikojë në forcën dhe performancën e pjesës. |
| Tkurrje | Vlerësoni sjelljen e tkurrjes së materialit për të zvogëluar variacionin dimensional. |
| Luftë | Vlerësoni potencialin për prishje dhe si ta zbusim atë me rregullimet e projektimit. |
Defektet e zakonshme në formimin e injeksionit plastik të zgjidhura nga DFM
Formimi i injeksionit plastik është një proces kompleks. Ai përfshin shumë ndryshore që mund të çojnë në defekte të ndryshme në produktin përfundimtar. Sidoqoftë, shumica e këtyre çështjeve mund të parandalohen përmes projektimit të duhur për praktikat e prodhueshmërisë (DFM). Për një përmbledhje gjithëpërfshirëse të defekteve të zakonshme, ju mund t'i referoheni udhëzuesit tonë në defektet e formimit të injeksionit.
Defektet kryesore
Flash : Flash ndodh kur plastika e tepërt rrjedh nga zgavra e mykut, shpesh aty ku takohen të dy gjysmat. Krijon një shtresë të hollë të materialit shtesë që duhet të shkurtohet. Ndezja shkaktohet nga forca e pamjaftueshme e kapëses ose përafrimi i dobët i mykut. Mësoni më shumë rreth blic i formimit të injeksionit.
Linjat e saldimit : Linjat e saldimit shfaqen kur dy flukset e veçanta të plastikës së shkrirë takohen dhe nuk arrijnë të bashkohen siç duhet. Kjo krijon pika të dobëta, të cilat mund të zvogëlojnë forcën e pjesës ose të ndryshojnë pamjen e saj. Për më shumë informacion, shihni Udhëzuesin tonë në Linja e bashkimit të formimit të injeksionit.
Shenjat e lavamanit : Shenjat e lavamanit janë depresione të vogla ose zbehje në sipërfaqen e një pjese. Ato ndodhin kur seksione më të trasha të pjesës ftohen më ngadalë se zonat më të holla, duke bërë që sipërfaqja të shembet nga brenda. Mësoni si të parandaloni Shenja e lavamanit në formimin e injeksionit.
Të shtëna të shkurtra : Një e shtënë e shkurtër ndodh kur zgavra e mykut nuk mbushet plotësisht me plastikë të shkrirë, duke rezultuar në një pjesë jo të plotë. Kjo shpesh është për shkak të presionit të ulët të injektimit, rrjedhës joadekuate të materialit ose temperaturës së pamjaftueshme të mykut. Zbuloni më shumë rreth e shtënë e shkurtër në formimin e injeksionit.
Shenjat e djegies : Shenjat e djegies janë zona të errëta ose të zbardhura të shkaktuara nga mbinxehja e materialit ose bllokimi i ajrit gjatë injektimit. Ato mund të ndikojnë si në pamjen e pjesës ashtu edhe në integritetin strukturor.
Britësia : Britësia i referohet pjesëve që plas ose prishen lehtë për shkak të forcës së pamjaftueshme. Ky defekt mund të burojë nga zgjedhja e pahijshme e materialit, ftohja e dobët ose modeli i pjesës së dobët.
Delamination : Delamination është kur sipërfaqja e një pjese tregon shtresa të dukshme që mund të zhvishen. Kjo ndodh kur përdoren materiale të papajtueshme ose lagështia bllokohet në rrëshirë gjatë injektimit.
Jetting : Jetting ndodh kur plastika rrjedh shumë shpejt në zgavrën e mykut, duke krijuar një model të ngjashëm me gjarprin që shtrembëron pamjen e pjesës dhe zvogëlon forcën e saj. Mësoni më shumë rreth Jetting në formimin e injeksionit.
Voids, splay, flluska dhe flluska : zbrazëtitë janë xhepa ajri që formohen brenda pjesës. Splay i referohet shiritave të shkaktuara nga lagështia në material. Bubbles dhe fshikëzat ndodhin kur ajri i bllokuar nuk arrin të shpëtojë nga myku, duke kompromentuar forcën dhe pamjen e pjesës. Për më shumë informacion mbi zbrazëtirat, shihni artikullin tonë në boshllëk vakumi.
Linjat e luftës dhe rrjedhës : Ndarja rezulton nga ftohja e pabarabartë, duke bërë që pjesa të përkulet ose të kthehet. Linjat e rrjedhës janë shirita të dukshëm ose valë në sipërfaqen e pjesës, zakonisht të shkaktuara nga modelet e parregullta të rrjedhës gjatë injektimit. Mësoni më shumë rreth duke luftuar në formimin e injeksionit dhe linjat e rrjedhës defekt në formimin e injeksionit.
Zgjidhje përmes DFM
Për të zgjidhur këto defekte, DFM (Dizajni për Prodhueshmëri) ofron rregullime të synuara në modelet e pjesës dhe mykut. Këtu janë disa zgjidhje të zakonshme:
Rregullimet e Dizajnit të Pjesës : Modifikoni trashësinë e murit për të siguruar ftohje uniforme. Shtoni brinjë ose gussets për të forcuar zonat me stres të lartë dhe për të parandaluar prishjen.
Optimizimi i modelit të mykut : Siguroni vendosjen dhe madhësinë e duhur të portës për të eleminuar linjat e saldimit dhe boshllëqet. Dizajnoni kanalet e ftohjes për të ruajtur temperaturën e njëtrajtshme. Mësoni më shumë rreth modeli i mykut.
Kontrolli i presionit të injektimit : Rregulloni presionin e injektimit për të shmangur të shtënat e shkurtra dhe ndezjen. Sigurimi i presionit të duhur ndihmon për të mbushur plotësisht zgavrën e mykut pa e tepruar.
Rregullimet e kohës së ftohjes : Koha e ftohjes me rregullim të mirë për të parandaluar prishjen, shenjat e lavamanit dhe solidifikimin në kundërshtim. Kohët më të shpejta të ftohjes në zonat më të trasha zvogëlojnë mundësinë e tkurrjes.
Përzgjedhja e materialit : Zgjidhni materiale me nivele të përshtatshme të tkurrjes dhe vetitë termike për hartimin e pjesës. Zgjedhja e materialit ndikon në gjithçka, nga linjat e saldimit deri në forcën e përgjithshme. Cilat materiale përdoren në formimin e injeksionit
Duke i bërë këto rregullime përmes DFM, prodhuesit mund të zvogëlojnë në mënyrë drastike ose madje të eliminojnë këto defekte të zakonshme të formimit të injeksionit.
Udhëzimet e projektimit për veçoritë e zakonshme në formimin e injeksionit
Kur hartoni pjesë për formimin e injeksionit plastik, është e rëndësishme të merret parasysh prodhueshmëria e veçorive të ndryshme. Këtu janë disa udhëzime për hartimin e elementeve të zakonshëm në një mënyrë që optimizon prodhimin dhe minimizon defektet. Për një përmbledhje gjithëpërfshirëse, referojuni udhëzuesit tonë Cilat janë udhëzimet e projektimit për formimin e injeksionit.
1. BOSSES
Shefat janë ngritur karakteristika që shërbejnë si pika bashkëngjitje ose mbështetje strukturore. Ato shpesh përdoren për vida, kunja ose fasteners të tjerë.
Udhëzimet kryesore për hartimin e shefave:
Shtoni një rreze në bazë, me madhësi midis 25-50% të trashësisë së murit.
Kufizoni lartësinë në jo më shumë se 3 herë diametrin e jashtëm.
Përdorni një kënd drafti prej 0,5 ° deri 1 ° në pjesën e jashtme për nxjerrje më të lehtë.
Bashkangjit shefin në një mur ngjitur duke përdorur një brinjë lidhëse për forcë të shtuar.
Gjeni shefa të shumtë jo më afër se dy herë trashësinë e murit.
2. brinjë
Brinjët janë mure të hollë, vertikale që rrisin ngurtësinë e një pjese pa shtuar masë të konsiderueshme. Ato zakonisht përdoren për të forcuar sipërfaqet e sheshta ose hapësirat e gjata.
Këshilla për projektimin për brinjët:
Mbajeni trashësinë më pak se 60% të murit kryesor për të shmangur shenjat e lavamanit.
Kufizoni lartësinë në 3 herë trashësinë për stabilitetin.
Shtoni një rreze në bazë, 25-50% të trashësisë, për të zvogëluar përqendrimin e stresit.
Përdorni një kënd drafti të paktën 0,5 ° për njëra anë për heqjen e lehtë të pjesëve.
3. Qoshet
Qoshet e mprehta janë përqendruesit e stresit që mund të çojnë në dështim të pjesës. Ata gjithashtu e bëjnë të vështirë që plastika të rrjedhë pa probleme gjatë injektimit.
Për të shmangur këto çështje:
Shtoni një rreze në të gjitha qoshet, brenda dhe jashtë.
Bëni rrezen e brendshme të paktën 50% të trashësisë së murit.
Përputhni rrezen e jashtme në rrezen e brendshme plus trashësinë e murit.
4. Draft këndvështrime
Këndet e hartimit janë tapa të lehta të shtuara në muret vertikale, kunjat dhe brinjët. Ato ndihmojnë pjesën të lëshohet pastër nga myku pa ngjitur ose deformuar. Për më shumë informacion, shihni Udhëzuesin tonë në Këndi i projektit në formimin e injeksionit.
Sasia e draftit të nevojshëm varet nga disa faktorë:
Lloji i rrëshirës: Materialet me norma më të larta të tkurrjes kërkojnë më shumë draft.
Cilësi: Sipërfaqet më të ashpra kanë nevojë për draft të rritur për të parandaluar shenjat e zvarritjes.
Thellësia: Karakteristikat më të larta në përgjithësi kërkojnë më shumë draft për nxjerrjen e pastër.
Si rregull i gishtit të madh, përdorni një kënd minimal të draftit prej 1 ° për sipërfaqe të lëmuara dhe 2-3 ° për ato me teksturë. Konsultohuni me partnerin tuaj të formimit për rekomandime specifike bazuar në hartimin tuaj.
5. kunjat e ejektorit
Kunjat e ejektorit përdoren për të shtyrë pjesën e përfunduar nga zgavra e mykut. Madhësia, forma dhe vendndodhja e tyre mund të ndikojnë në pamjen dhe integritetin e pjesës. Mësoni më shumë rreth Ejector Pins në formimin e injeksionit.
Mbani në mend këto pika:
Vendosni kunjat në sipërfaqet jo-kozmetike kur është e mundur.
Shmangni vendosjen e kunjave në tipare të holla ose të brishta që mund të dëmtohen gjatë nxjerrjes.
Përdorni një kunj mjaft të madh për të shpërndarë forcën e nxjerrjes pa lënë një shenjë të dukshme.
Konsideroni metodat alternative të nxjerrjes, siç janë pllaka me shirita, për pjesë me gjeometri komplekse.
6. Portat
Portat janë hapjet përmes të cilave plastika e shkrirë hyn në zgavrën e mykut. Dizajni i duhur i portës është thelbësor për arritjen e mbushjes së plotë, të ekuilibruar dhe minimizimin e defekteve vizuale. Për më shumë informacion, shihni Udhëzuesin tonë në Llojet e portave për formimin e injeksionit.
Disa konsiderata kryesore:
Zgjidhni një lloj porte (p.sh., skedë, tunel, majë të nxehtë) që i përshtatet gjeometrisë së pjesës dhe rrëshirës.
Madhësia e portës për të lejuar rrjedhë adekuate pa shkaktuar rrjedhje ose qethje të tepërt.
Gjeni portat për të promovuar madje mbushjen dhe paketimin e zgavrës.
Vendosni portat larg sipërfaqeve të pamjes ose seksioneve të trasha të prirura për mbytet dhe zbrazëtirat.
7. Vrimat
Vrimat në pjesët e formuara me injeksion krijohen duke përdorur kunjat thelbësore në myk. Nëse nuk është projektuar si duhet, vrimat mund të deformohen ose me madhësi në mënyrë të duhur.
Ndiqni këto udhëzime:
Përdorni një trashësi uniforme të murit rreth vrimës për të parandaluar shtrembërimin.
Kufizoj thellësinë e Vrimë të verbër në jo më shumë se 2-3 herë më shumë se diametri.
Për përmes vrimave, mbështesni kunjin thelbësor në të dy skajet për të ruajtur shtrirjen.
Shtoni një rradhë ose draft të lehtë në vrimë për heqjen më të lehtë të pinit.
8. Linjat e ndarjes
Linjat e ndarjes janë qepjet ku bashkohen të dy gjysmat e mykut. Ato shpesh janë të dukshme nga pjesa e përfunduar dhe mund të ndikojnë si në estetikë ashtu edhe në funksion. Mësoni më shumë rreth linjë ndarjeje në formimin e injeksionit.
Për të minimizuar ndikimin e linjave të ndarjes:
Poziciononi ato në sipërfaqe jo kritike ose skajet e pjesës.
Përdorni një linjë ndarjeje 'Steped ' për shtrirjen dhe forcën e përmirësuar.
Shtoni cilësi ose një profil të lakuar për të maskuar pamjen e rreshtit.
Siguroni një draft dhe pastrim adekuat për të parandaluar flash ose mospërputhje në linjën e ndarjes.
9. Cilësi
Sipërfaqet me teksturë mund të përmirësojnë pamjen, ndjenjën dhe funksionimin e një pjese të formuar. Sidoqoftë, ata gjithashtu kërkojnë konsiderata të veçanta në hartimin dhe mjetet.
Mbani në mend këto pika:
Përdorni një kënd drafti të paktën 1-2 ° për të parandaluar që struktura të pengojë nxjerrjen e pjesës.
Shmangni tranzicionet e papritura ose skajet e mprehta në modelin e strukturës.
Konsideroni thellësinë dhe ndarjen e strukturës për të siguruar rrjedhën e përshtatshme të rrëshirës dhe mbushjen.
Punoni me prodhuesin tuaj të mykut për të zgjedhur një strukturë që mund të përpunohet me saktësi ose të futet në mjet.
10. tkurrja
Të gjitha plastikat zvogëlohen ndërsa ftohen në myk, dhe kjo tkurrje duhet të llogaritet në pjesën dhe hartimin e mjeteve. Tkurrja e pabarabartë ose e tepërt mund të shkaktojë prishje, shenja të lavamanit dhe pasaktësi dimensionale.
Për të menaxhuar tkurrjen:
Mbani një trashësi të qëndrueshme të murit në të gjithë pjesën.
Shmangni seksione të trasha që janë të prirur për mbytet dhe boshllëqet e brendshme.
Përdorni një temperaturë të mykut që promovon ftohje graduale, uniforme.
Rregulloni presionin e paketimit dhe kohën për të kompensuar tkurrjen e materialit.
Modifikoni dimensionet e mjetit bazuar në shkallën e pritshme të tkurrjes së rrëshirës.
11. Linjat e saldimit
Linjat e saldimit ndodhin kur dy ose më shumë fronte të rrjedhës takohen dhe bashkohen gjatë procesit të formimit. Ato mund të paraqiten si shenja të dukshme në sipërfaqe dhe mund të përfaqësojnë pika të dobëta në strukturë. Për më shumë informacion, shihni Udhëzuesin tonë në Linja e bashkimit të formimit të injeksionit.
Për të minimizuar ndikimin e linjave të saldimit, projektuesit mund të:
Optimizoni vendndodhjet e portës për të kontrolluar rrjedhën dhe takimin e fronteve të shkrirjes.
Përdorni një temperaturë të mykut që i mban frontet e rrjedhës të nxehtë dhe të lëngshme ndërsa konvergojnë.
Shtoni kanalet ose puset e tejmbushjes për të hequr ajrin e bllokuar dhe për të përmirësuar shkrirjen në vijën e saldimit.
Rrezoni qoshet dhe skajet për të promovuar rrjedhë më të mirë dhe një bashkim më të fortë.
Konsideroni përdorimin e një temperature më të lartë të shkrirjes ose një normë më të ngadaltë të mbushjes në disa raste.
Ndërsa linjat e saldimit nuk mund të eliminohen gjithmonë, këto strategji ndihmojnë për të menaxhuar pamjen dhe efektin e tyre në performancën e pjesës.
Këtu janë disa këshilla dhe konsiderata shtesë për hartimin e veçorive të zakonshme në pjesët e formuara me injeksion:
Për shefat:
Përforconi shefat e gjatë ose të hollë me gussets ose brinjë për të parandaluar devijimin ose thyerjen gjatë përdorimit.
Për shefat që do të jenë të nxitur nga nxehtësia ose të salduar ultrasonikisht, ndiqni udhëzimet e dhëna nga prodhuesi i pajisjeve për rezultatet më të mira.
Për brinjët:
Brinjët e hapësirës të paktën dy herë trashësinë nominale të murit për të siguruar mbushje adekuate dhe minimizuar shenjat e lavamanit në sipërfaqen e kundërt.
Për brinjë të gjatë ose të gjatë, konsideroni të shtoni kanale të rrjedhës ose ndryshime të trashësisë për të promovuar madje mbushjen dhe zvogëlimin e prishjes.
Për qoshet:
Përdorni një rreze më të madhe në qoshet e jashtme në krahasim me qoshet e brendshme për të kompensuar rrallimin natyror të materialit në ato zona.
Për pjesët strukturore ose të ngarkesës, shmangni qoshet e mprehta krejt dhe vendosni për një tranzicion më gradual ose të ngarkuar.
Për këndvështrime të draftit:
Përveç draftit parësor në mure, shtoni një sasi të vogël të draftit (0.25-0.5 °) në karakteristika si brinjë, shefa dhe tekst për të ndihmuar në nxjerrje.
Për pjesët me një raport të aspektit të lartë ose vizatime të thella, konsideroni të përdorni një kënd më të lartë të draftit ose të përfshini një veprim rrëshqitës ose CAM në mjet.
Për kunjat e ejektorit:
Përdorni kunja të shumta në një plan urbanistik të ekuilibruar për të shpërndarë forcën e nxjerrjes dhe për të parandaluar shtrembërimin ose dëmtimin e pjesës.
Për pjesët e rrumbullakëta ose cilindrike, konsideroni të përdorni një nxjerrëse të mëngës ose një pjatë shiritash në vend të kunjave për një nxjerrje më të butë dhe më të njëtrajtshme.
Për portat:
Shmangni vendosjen e portave në qoshe ose skajet e pjesës, pasi kjo mund të çojë në përqendrime të stresit dhe çështje të veshjeve të portës.
Për pjesë të mëdha ose të sheshta, konsideroni të përdorni një portë tifoz ose një kombinim të portave të shumta për të arritur mbushje të ekuilibruar dhe për të minimizuar prishjen.
Për vrimat:
Për vrimat e vogla ose ato me toleranca të ngushta, konsideroni të përdorni një operacion të veçantë stërvitje ose ream pas formimit për të siguruar saktësi dhe qëndrueshmëri.
Për vrimat e filetuara nga brenda, përdorni një futje të filetuar ose një vidë vetë-përgjimi për të krijuar fijet pas formimit.
Për linjat e ndarjes:
Shmangni vendosjen e linjave të ndarjes nëpër dimensionet kritike ose sipërfaqet e çiftëzimit kur është e mundur.
Për pjesët me një kërkesë të lartë kozmetike, konsideroni të përdorni një mjet me një dizajn të linjës së ndarjes 'mbyllje ' ose 'seamless '.
Për cilësi:
Përdorni një thellësi dhe model të qëndrueshëm të strukturës në të gjithë pjesën për të siguruar ftohje dhe tkurrje uniforme.
Për pjesët me tekstura të shumta ose një kombinim të sipërfaqeve të lëmuara dhe të teksturuara, përdorni një tranzicion gradual ose një pushim fizik për të ndarë zonat e ndryshme.
Për tkurrje:
Përdorni një material me një normë më të ulët të tkurrjes ose një përmbajtje më të lartë mbushëse për të minimizuar ndryshimet dimensionale dhe luftën.
Konsideroni të përdorni një mjet shumë-caviteti me një sistem të ekuilibruar të vrapuesit për të promovuar madje tkurrjen dhe konsistencën midis pjesëve.
Për linjat e saldimit:
Përdorni një material me një indeks më të lartë të rrjedhës së shkrirjes ose një viskozitet më të ulët për të përmirësuar shkrirjen dhe forcën e vijës së saldimit.
Konsideroni të përdorni një teknikë të asistencës së gazit ose të tejmbushjes së pusit për të eleminuar ose zhvendosur linjën e saldimit në një zonë jo kritike të pjesës.
Studimi i Rastit: Zgjidhja e çështjeve të cilësisë në prodhimin e pajisjeve mjekësore
Problemi: Jetting dhe qartësi e dobët në dritaret e pajisjes mjekësore
Një prodhues i pajisjes mjekësore u përball me çështje të konsiderueshme të cilësisë gjatë prodhimit. Pajisja, e krijuar për të ndihmuar në shërimin e eshtrave duke përdorur ultratinguj, kishte një dritare transparente që dështoi vazhdimisht inspektimin. Dritaret treguan jetim dhe qartësi të dobët, duke e bërë pajisjen të papërshtatshme për përdorim mjekësor.
Shkaku kryesor i kësaj çështje ishte e materialit substrate dhe përzierja me ri-shkrirja rrëshirë të qartë . Ndërsa rrëshira mbushte mykun, çekuilibri i temperaturës bëri që disa materiale të shkrihen dhe të ndikojnë në qartësinë e dritares. Përzierja e materialeve të papajtueshme gjatë injektimit krijoi shtrembërime, duke çuar në inspektime të dështuara.
Zgjidhje përmes DFM
Prodhuesi i kontratës përdori parimet e dizajnit për prodhueshmërinë (DFM) për të adresuar këto çështje të cilësisë. Ja se si DFM ndihmoi në rregullimin e problemit:
Dizajni dhe mjetet e rishikuara të produktit : Dizajni u rregullua për të parandaluar ri-shkrirjen e materialit. Modifikimet në mjetet siguruan ndarje më të mirë midis rrëshirës së qartë dhe materialit të substratit. Ky hap përmirësoi rrjedhën e materialit, duke zvogëluar mundësinë e jetesës dhe defekteve të tjera vizuale.
Përdorimi i shtypjes 3D për prototipim dhe testim : Para prodhimit në shkallë të plotë, prodhuesi krijoi prototipe duke përdorur shtypjen 3D . Kjo i lejoi ata të testojnë dhe vërtetojnë ndryshimet e projektimit pa u angazhuar rregullimet e kushtueshme të mjeteve. Duke prototipuar së pari, ata mund të shohin se si ndryshimet ndikuan në qartësinë dhe forcën e pjesës.
Futja e saldimit tejzanor dhe hapave të vlerës së shtuar : Përveç përmirësimeve të projektimit, procesi i prodhimit përfshiu saldimin tejzanor . Ky proces u përdor për t'u bashkuar me pjesë të ndryshme të pajisjes, duke siguruar integritet më të mirë të produktit. Hapat e tjerë të vlerës së shtuar si shtypja e produktit dhe kontrollet shtesë të cilësisë u prezantuan për të siguruar qëndrueshmëri në të gjitha njësitë.
Vizualizimi i
| çështjes së zgjidhjes | shkaktoni | zgjidhjen DFM |
| Jetting në dritare | Materiali i substratit ri-shkrirja, përzierja me rrëshirë | Veglimi i përmirësuar, ndarja e materialeve |
| Qartësi e dobët | Përzierja e materialeve, çekuilibri i temperaturës | Dizajni i optimizuar dhe rrjedhja më e mirë e materialit |
| Inspektimet e dështuara të produkteve | Defektet vizuale, lidhjet e dobëta | Shtuar saldim tejzanor, prototipim 3D |
Përfundim
Dizajni për prodhueshmërinë (DFM) është thelbësor në formimin e injeksionit plastik. Ndihmon për të shmangur defektet e kushtueshme dhe përmirëson cilësinë e produktit duke adresuar çështjet herët. Strategjitë kryesore përfshijnë optimizimin e trashësisë së murit, përdorimin e vendndodhjeve të duhura të portës dhe sigurimin e rrjedhës së qetë të materialit. Duke zbatuar këto parime DFM, prodhuesit mund të rrisin efikasitetin, të zvogëlojnë kostot e prodhimit dhe të sigurojnë cilësi të qëndrueshme të pjesës.
Zbuloni se si Ekipi MFG mund të optimizojë projektet tuaja të formimit të injeksionit. Kontaktoni me ne sot për një konsultim dhe vlerësim falas. Le të bashkëpunojmë për të sjellë modelet tuaja në jetë, në mënyrë efikase dhe me kosto efektive.
FAQ rreth DFM për formimin e injeksionit
Pyetje: Cili është ndryshimi midis DFM dhe DFA në formimin e injeksionit?
Përgjigje: DFM përqendrohet në optimizimin e modelit të pjesës për procesin e formimit të injeksionit, ndërsa DFA thekson hartimin e pjesëve për montim të lehtë. DFM synon të zvogëlojë kompleksitetin dhe koston e prodhimit, ndërsa DFA rregullon procesin e montimit.
Pyetje: Si ndikon DFM në koston e përgjithshme të një produkti të formuar me injeksion?
Përgjigje: DFM ndihmon në uljen e kostos së përgjithshme të produktit duke minimizuar kompleksitetin e prodhimit, duke zvogëluar përdorimin e materialit dhe duke optimizuar procesin e formimit të injeksionit. Kjo çon në uljen e kostove të prodhimit, më pak defekte dhe herë më të shkurtër të ciklit.
Pyetje: A mund të zbatohen parimet e DFM për produktet ekzistuese?
Përgjigje: Po, parimet e DFM mund të zbatohen për produktet ekzistuese përmes një procesi të quajtur 'Optimization Design. ' Kjo përfshin analizimin e modelit aktual, identifikimin e zonave për përmirësim dhe bërjen e modifikimeve për të rritur prodhueshmërinë.
Pyetje: Sa shpesh duhet të kryhet një analizë DFM gjatë zhvillimit të produktit?
Përgjigje: Analiza DFM duhet të kryhet gjatë gjithë procesit të zhvillimit të produktit, nga koncepti fillestar deri në hartimin përfundimtar. Kryerja e rishikimeve të rregullta të DFM ndihmon në identifikimin dhe adresimin e çështjeve të mundshme herët, duke zvogëluar nevojën për ndryshime të kushtueshme më vonë.
Pyetje: Cilat janë çështjet më të zakonshme të lidhura me DFM në formimin e injeksionit?
Përgjigje: issuesështjet e zakonshme të DFM përfshijnë trashësinë e murit në kundërshtim, mungesën e këndeve të projektligjit, vendet e pahijshme të portës dhe ftohjen joadekuate. Issuesështje të tjera mund të përfshijnë përzgjedhjen e dobët të materialit, tkurrjen e pabarabartë dhe nënvlerësime të tepërta ose gjeometri komplekse.
