Ing jagad produksi plastik, desain kanggo manufaktur (DFM) kanggo cetakan injeksi minangka tandha tandha-tandha efisiensi lan kualitas. Pandhuan komprehensif iki bisa dadi intikasi DFM, sing nawakake wawasan menyang prinsip, proses, lan praktik paling apik.
Pambuka kanggo Desain kanggo Manufaktur (DFM)
Apa DFM?
Desain kanggo Manufaktur (DFM) minangka proses ngrancang produk kanggo entuk asil manufaktur sing paling apik. Iki kalebu kanggo nimbang macem-macem faktor sing mempengaruhi pabrik sajrone fase desain.
DFM mbisakake perusahaan kanggo ngenali lan ngatasi masalah potensial awal. Iki mbantu minimalake owah-owahan sing larang mengko ing proses produksi.
Pentinge DFM ing Pabrik
Nglamar prinsip DFM nyedhiyakake sawetara keuntungan:
Biaya Tabungan : Kanthi ngatasi masalah pabrik kanggo ngrancang, perusahaan bisa nyuda biaya produksi sakabehe. DFM mbantu ngindhari modifikasi sing larang mudhun.
Kualitas sing apik : ngrancang kanthi manufaktur ing pikiran nyebabake produk sing luwih berkualitas. Iki nyuda cacat lan mesthekake asil sing konsisten.
Market-Market sing luwih cepet : DFM nyepetake transisi saka desain kanggo produksi. Iki ngidini perusahaan nggawa produk supaya luwih cepet.
Kolaborasi sing ditingkatake : DFM nyedhiyakake kolaborasi antara desain lan pabrik. Iki dadi pemahaman sing dienggo bareng tujuan lan watesan.
DFM ditrapake ing macem-macem industri, kayata:
Kanthi ngrangkul DFM, perusahaan ing sektor kasebut bisa ngoptimalake proses manufaktur. Dheweke bisa ngirim produk sing berkualitas tinggi kanthi biaya sing luwih murah.
Fase Proses DFM
Desain kanggo proses manufaktur (dfm) ing cetakan injeksi plastik kalebu sawetara fase tombol. Langkah-langkah kasebut mesthekake yen produk dioptimalake kanggo manufaktur wiwit wiwitan.
Langkah Analisis DFM
Fase 1: Analisis rencana lan uneg-uneg
Fase pisanan DFM diwiwiti kanthi pabrikan peralatan asli (OEM) nyedhiyakake rencana proyek lan dokumentasi kanggo produsen kontrak (cm). Iki kalebu kabeh informasi sing relevan babagan produk lan panggunaan sing dimaksud.
CM banjur review bahan kasebut kanggo ngenali masalah produsen potensial. Dheweke nganggep Bagean Geometri, Pilihan material , lan toleransi.
Open komunikasi antarane OEM lan cm penting ing tahap iki. Iku mbantu ngatasi masalah.
Fase 2: Simulasi DFM
Ing fase kapindho, insinyur nggunakake piranti lunak campuran aliran mili canggih kaya Sigmasoft kanggo nganalisa proses cetakan injeksi. Simulasi kasebut nyedhiyakake wawasan sing terkenal babagan cara bakal ditindakake nalika ngecor.
Aspek utama sing dievaluasi ing simulasi DFM kalebu:
Kanthi mbukak simulasi, insinyur bisa prédhiksi lan nyegah potensial cacat . Dheweke bisa ngoptimalake desain kanggo asil manufaktur sing paling apik.
Fase 3: Presentasi asil lan rekomendasi
Sawise ngrampungake simulasi, cm nyusun laporan rinci asil kasebut. Laporan iki kalebu rekomendasi khusus kanggo ngatasi masalah sing wis dingerteni sajrone analisis kasebut.
Laporan DFM biasane kalebu:
Pilihan materi lan jamur
Parameter sing diuji kayata suhu injeksi, tekanan, lan ukuran gapura
Asil Comparatif kanggo macem-macem varian desain
Saran kanggo prototyping lan tes
CM menehi panemuan kasebut kanggo OEM, bebarengan karo solusi sing diusulake. Dheweke kerja sama kanggo nyaring desain kanggo pabrik optimal.
Fase 4: Prototyping, Tes, lan Rampung
Ing fase akhir DFM, fokus fokus kanggo validasi desain sing dioptimalake liwat prototipe fisik. Teknik Manufaktur 3D lan Additive Manufaktur asring digunakake kanggo nggawe prototipe iki kanthi cepet.
Prototipe ngalami tes lan simulasi luwih lanjut kanggo mesthekake kabeh syarat. Sembarang pangaturan sing dibutuhake digawe adhedhasar asil kasebut.
Sawise desain rampung lan disetujoni, pindhah menyang produksi lengkap skala. Proses DFM mbantu njamin transisi lancar saka Desain menyang Manufaktur.
Pertimbangan utama ing DFM kanggo cetakan injeksi
Nalika nglamar prinsip kanggo prinsip manufaktur (DFM) kanggo nulis injeksi plastik, sawetara faktor utama kudu dianggep. Iki kalebu pilihan materi, kekandelan tembok, aliran cetakan, draft, lan undercuts.
Pilihan material
Milih materi sing tepat penting kanggo penurunan injeksi sukses. Saperangan plastik umume digunakake, saben nawakake macem-macem properti sing mengaruhi proses desain.
Sawetara bahan sing asring digunakake yaiku:
Abs : Dikenal amarga ketahanan kekarepan lan pengaruh. Sinau luwih lengkap babagan Cetakan injeksi abs.
Polypropylene (PP) : Enthung lan tahan kanggo bahan kimia. Temokake keuntungan saka cetakan injeksi polipropilena.
Nylon : Kekuwatan dhuwur kanthi resistensi nyambut gawe. Jelajahi cetakan injeksi nilon.
Polycarbonate (PC) : Transparent lan awet, asring digunakake kanggo lensa
Saben materi duwe sipat unik sing mempengaruhi cara tumindak nalika ngecor. Contone, nilon nyusut luwih saka PC , lan Abs mbutuhake suhu cetakan ngisor. Ngerti properti kasebut penting kanggo milih bahan sing cocog karo loro desain lan produksi. Kanggo pandhuan lengkap babagan pilihan materi, priksa Bahan sing digunakake ing cetakan injeksi.
Optimizasi Kebketan Tembok
Ngoptimalake tembok kekandelan njamin bagean kanthi apik lan supaya cacat kaya sink tandha utawa cloids . Perancang kudu ngetutake pedoman kekandelan tembok sing disaranake kanggo macem-macem plastik.
| Material | Kekandelan |
| Abs | 1,5 nganti 4,5 mm |
| Polipropilena (PP) | 0,8 nganti 3,8 mm |
| Nilon | 2.0 nganti 3.0 mm |
| Polycarbonate (PC) | 2,5 nganti 4.0 mm |
Ketebalan tembok seragam kritis kanggo ngindhari titik stres. Ing kasus ing endi tembok tipis dibutuhake, teknik cetakan tipis bisa digunakake. Cara iki ngidini nyuda bobot nalika njaga kekuatan bagean.
Ngrancang kanggo aliran cetakan sing tepat
Nggawe aliran cetakan sing apik minangka aspek utama DFM. Desain gapura lan pelari sing tepat sing tepat babagan cara plastik molten ngisi cetakan.
Jinis Gate : Pilih ing antarane pinggiran gerbang , gates , utawa gapura langsung adhedhasar bagean geometri lan aliran materi. Jinis Gates Kanggo Mimpin Injeksi
Sistem Runner : Gunakake sistem runner sing seimbang kanggo njamin malah distribusi materi.
Penyejuk cetakan : Penyejukan sing efektif mbantu njaga stabilitas dimensi lan nyegah perang perang.
Saluran pendinginan kudu dirancang kanthi apik kanggo njamin distribusi suhu ing saindenging jamur.
Sudut konsep lan lumahing lumahing
Sudut konsep penting kanggo potongan licin lancar saka jamur. Tanpa sudut sing tepat, bagean bisa nempel ing cetakan, nyebabake karusakan utawa cacat. Kanggo informasi luwih lengkap, deleng Pandhuan Kita sudut draf ing cetakan injeksi.
Sudhut konsep sing disaranake beda-beda adhedhasar tekstur materi lan permukaan. Kanggo lumahing lancar, gunakake 0,5 ° nganti 1 ° . Kanggo permukaan tekstur, tambahake kanggo 3 ° nganti 5 ° supaya ora nggetak utawa nempel.
Nyemprotake lan Warpage Pencegahan
Penyusutan lan warpage minangka masalah umum ing cetakan injeksi. Ngrancang kanggo nyusut seragam ing bagean nyuda kemungkinan masalah kasebut. Wilayah sing luwih tebal luwih saka luwih tipis, supaya bisa njaga ketebalan tembok sing konsisten minangka kunci. Sinau luwih lengkap babagan warping ing cetakan injeksi
sing tepat Ribbing lan gussetis uga bisa nyilikake warpage kanthi nguatake wilayah sing dhuwur lan nyebarake pasukan sing luwih merata.
Undercuts lan tumindak sisih
Underkuts nambah kerumitan ing desain cetakan lan bisa ngrumet ejection bagean. Yen bisa, ngilangi undercuts kanthi nyetel bagean geometri. Yen undercut ora bisa diendhani, tumindak sisih lan tutup pamisah bisa digunakake kanggo cetakan fitur kompleks. Kanggo informasi luwih lengkap babagan ngatasi undercuts, priksa pandhuan kita ing Cara kanggo nggayuh undercuts injeksi.
Tumindak sisih ngidini mbusak bagean kanthi cepet kanthi ngowahi bagean saka jamur mengko sadurunge ejection, ngindhari kebutuhan sing komplek.
Pertimbangan alat lan pengaruhe ing DFM
Alat kasebut nduweni peran penting kanggo ngasilake. Pangolahan kaya machining electrod lan polisher pengaruh kualitas lan tliti. Alat bermutu tinggi ndadékaké bagean sing luwih konsisten, lumahing sing luwih apik, lan suda.
Polandia mengaruhi rampunge pungkasan. Mold sing polesan banget bisa ngasilake permukaan sing nggilap, dene cetakan tekstur nyedhiyakake finansial matte. Ngelingi faktor kasebut sajrone fase desain njamin proses alat sing bener digunakake.
Kanggo informasi luwih lengkap babagan proses cetakan injeksi lan pertimbangan, bukak pandhuan lengkap babagan Apa proses cetakan injeksi.
Priksa dhaptar DFM ing Injeksi Injeksi Plastik
| DFM Priksa Item Gambar | Katrangan |
| Tekanan maksimal: Isi | Ngevaluasi tekanan sing dibutuhake kanggo ngisi cetakan. |
| Tekanan maksimal: kemasan | Netepke tekanan sing digunakake sajrone tahap kemasan kanggo njamin konsistensi materi. |
| Isi animasi pola | Nggambarake cara plastik molten ing cetakan. |
| Kurva Tekanan Inlet | Meksa meksa ing inlet materi kanggo njamin aliran sing tepat. |
| Perkiraan clamp | Prakiraan kekuwatan sing dibutuhake supaya jamur ditutup sajrone injeksi. |
| Owah-owahan suhu sajrone ngisi | Priksa variasi suhu nalika diisi supaya ora bisa dicopot. |
| Asil kulit beku | Analisis lapisan njaba plastik plastik sing solidifies sajrone adhem. |
| Tarif shearing resin | Ngukur tingkat shearing resin kanggo ngevaluasi sifat aliran. |
| Animasi tracer aliran | Lacak sisih ngarep plastik molten kanggo ngenali masalah. |
| Trap udara | Ndeteksi wilayah sing bisa ditarik lan bisa nyebabake bagian utawa bagean sing ora lengkap. |
| Suhu venting | Mesthekake yen ora cocog kanggo njaga suhu konsisten ing ndhuwur cetakan. |
| Garis Weld | Ngenali wilayah sing ana rong keruwetan aliran, sing bisa nyebabake papan sing lemah. |
| Animasi Tracer Line Weld | Visualisasi formasi garis weld kanggo prédhiksi ing ngendi materi bisa ngremehake. |
| Analisis chart bagan Pvt Garis Weld | Gunakake chart PVT kanggo ngevaluasi prilaku materi ing tahap pendinginan tartamtu. |
| Solidififikasi materi sajrone potongan bagean | Monitor solidifikasi kanggo nyegah pendinginan sing ora rata lan cacat bagean. |
| Tandha Sink | Ngevaluasi depresi permukaan sing disebabake dening penebalan sing ora bener utawa kakehan. |
| Spots Panas | Ngenali wilayah sing ana gandhengane nalika disuntik. |
| Voids | Ndeteksi kanthong udara internal sing bisa mengaruhi kekuatan bagean. |
| Wilayah sing kandel ing bagean kasebut | Priksa kekandelan sing berlebihan sing bisa nyebabake tandha-tandha sink utawa kekarepan. |
| Wilayah tipis bagean | Mesthekake yen bagean tipis cukup diisi kanggo nyegah bagean sing ora lengkap. |
| Ketebalan tembok seragam | Desain kanggo sanajan tembok ketebalan kanggo nyuda cacat kaya tandha lan warapi. |
| Karakter Aliran Bahan | Mesthekake resin sing dipilih kanthi apik lan bisa ngatasi dawa aliran sing dawa utawa tipis. |
| Lokasi Gate | Optimalake Gerbang Lokasi kanggo nyegah gapura gapura gapura lan tandha sink. |
| Syarat Gerbang Akeh | Gunakake macem-macem gapura yen perlu kanggo mesthekake isi geometri sing kompleks. |
| Impingement Gate ing Baja | Mesthekake yen aliran plastik kanthi bener menyang permukaan baja supaya ora nyingkirake splay. |
| Sudut draft part | Mesthekake sudut sing cukup kanggo ngidini ejection bagean sing gampang. |
| Rilis tektur tanpa scuffing | Mesthekake draf cekap kanggo ngeculake bagean tekstur tanpa karusakan. |
| Kahanan baja tipis ing alat kasebut | Evaluasi bagean geometri kanggo bagean sing bisa nggawe kahanan baja tipis. |
| Sederhik undercut | Coba pangowahan desain kanggo ngilangi utawa nggawe cerdas saka undercuts. |
| Crystallization | Priksa masalah kristalisasi ing materi sing bisa mengaruhi kualitas bagean. |
| Orientasi serat | Netepake carane orientasi serat bisa nyebabake kekuwatane lan kinerja. |
| Nyusut | Ngevaluasi prilaku materi kanggo nyuda variasi dimensi. |
| Warpage | Netepke potensial kanggo muter lan carane nyuda kanthi cara desain. |
Cacat umum ing cetakan injeksi plastik Ditanggulangi DFM
Campuran injeksi plastik minangka proses sing kompleks. Iki kalebu akeh variabel sing bisa nyebabake macem-macem cacat ing produk pungkasan. Nanging, umume masalah kasebut bisa dicegah liwat desain sing tepat kanggo praktik manufaktur (DFM). Kanggo ringkesan lengkap cacat umum, sampeyan bisa nyebutake pandhuan kita cacat injeksi injeksi.
Penangkapan kunci
Lampu kilat : Lampu kilat ana nalika kelebet plastik metu saka rongga cetakan, asring ing endi rong halves ketemu. Iki nggawe lapisan lancip saka bahan tambahan sing kudu dipotong. Sumunar disebabake pasukan clamp utawa alignment cetakan sing kurang apik. Sinau luwih lengkap babagan Lampu kilat Injeksi.
Garis weld : Garis weld katon ing ngendi rong aliran plastik molten ketemu lan gagal nyakot kanthi bener. Iki nggawe bintik sing ringkih, sing bisa nyuda kekuatan bagean utawa ngganti rupa. Kanggo informasi luwih lengkap, deleng Pandhuan Kita Line Welding Injeksi.
Tandha sink : tandha sink minangka depresi cilik utawa dimples ing permukaan bagean. Dheweke dumadi nalika bagean sing luwih kandel saka bagean sing luwih alon tinimbang wilayah sing luwih tipis, nyebabake permukaan kasebut ambruk mlebu. Sinau carane nyegah Sink Mark ing Molding Injection.
Tembak cendhak : Dijupuk cendhak kedadeyan nalika rongga cetakan ora rampung kanthi plastik molten, nyebabake bagean sing ora lengkap. Iki asring amarga tekanan suntikan sing kurang, aliran materi sing ora cocog, utawa suhu cetakan sing ora cukup. Temokake luwih lengkap babagan Shot Short ing Molding Injection.
Tandha Burn : Tandha Burn minangka wilayah sing peteng utawa rusak sing disebabake dening materi utawa udhara nalika disuntikake. Dheweke bisa mengaruhi tampilan tampilan lan struktural.
Brotleness : brittleness nuduhake bagean sing crack utawa ngilangi kanthi gampang amarga ora cukup kekuatan. Kekurangan iki bisa batang saka pilihan materi sing ora bener, penyejukan sing kurang apik, utawa desain bagean sing ringkih.
Delaminasi : Delaminasi yaiku nalika lumahing bagean nuduhake lapisan sing bisa dicelupake. Iki kedadeyan nalika bahan sing ora kompatibel digunakake utawa kelembapan bakal kepepet ing resin sajrone injeksi.
Jetting : jetting kedadeyan nalika plastik mili cepet menyang rongga cetakan, nggawe pola kaya ula sing disebut tampilan bagean lan nyuda kekuwatane. Sinau luwih lengkap babagan Jetting ing cetakan injeksi.
Kuat, splay, gelembung, lan blistering : voids yaiku kanthong udara sing mbentuk. Splay nuduhake tilas sing disebabake kelembapan ing materi kasebut. Gelembung lan lepuh dumadi nalika udhara sing kepepet gagal uwal saka cetakan, kompromi kekuwatan lan tampilan bagean. Kanggo informasi luwih lengkap babagan voids, waca artikel kita Vacuum Voids.
Warping lan aliran Garis : Ngarot asil saka penyejukan sing ora rata, nyebabake bengkong utawa corak. Lin Aliran katon corak utawa ombak ing permukaan bagean kasebut, biasane disebabake pola aliran sing ora teratur sajrone injeksi. Sinau luwih lengkap babagan warping ing cetakan injeksi lan aliran garis cacat ing cetakan injeksi.
Solusi liwat DFM
Kanggo ngatasi cacat kasebut, DFM (Desain kanggo Manufakturability) nawakake target target kanggo bagean lan mold desain. Ing ngisor iki sawetara solusi sing umum:
Penyesuaian desain bagean : Ngowahi kekandelan tembok kanggo njamin pendinginan seragam. Tambah iga utawa gusset kanggo nguatake wilayah stres lan nyegah warping.
Optimalisasi Desain Mold : Priksa penempatan gapura sing tepat lan ukuran kanggo ngilangi garis weld lan voids. Saluran pendinginan kanggo njaga suhu seragam. Sinau luwih lengkap babagan Desain cetakan.
Kontrol tekanan injeksi : ngatur tekanan injeksi supaya ora nembak lan lampu sing cendhak. Nemokake tekanan sing tepat mbantu ngrampungake rongga cetakan tanpa overpacking.
Penyesuaian wektu penyejukan : Time pendinginan sing apik kanggo nyegah warping, sink tandha, lan solidifikasi sing ora konsisten. Wektu pendinginan sing luwih cepet ing wilayah sing luwih kandel nyuda kemungkinan nyusut.
Pilihan Bahan : Pilih bahan kanthi tarif nyusut lan properti termal kanggo desain bagean. Pilihan material mengaruhi kabeh saka garis wangi kanggo kekuatan sakabehe. Bahan sing digunakake ing cetakan injeksi
Kanthi nggawe pangaturan kasebut liwat DFM, Produsen bisa nyuda drastis utawa malah ngilangi cacat cetakan injeksi umum iki.
Pandhuan desain kanggo fitur umum ing cetakan injeksi
Nalika ngrancang bagean kanggo cetakan injeksi plastik, penting kanggo nimbang produsen macem-macem fitur. Mangkene sawetara pedoman kanggo ngrancang unsur umum kanthi cara ngoptimalake produksi lan nyuda cacat. Kanggo ringkesan sing komprehensif, waca pandhuan kita Apa pedoman desain kanggo injeksi molding.
1. Bosses
Boss wungu fitur sing dadi titik lampiran utawa dhukungan struktural. Dheweke asring digunakake kanggo ngawut-awut, pin, utawa pengikat liyane.
Pandhuan utama kanggo ngrancang panggedhe:
Tambah radius ing pangkalan, ukuran antarane 25-50% ketebalan tembok.
Wates dhuwur ora luwih saka 3 kaping diameteripun njaba.
Gunakake sudut konsep saka 0,5 ° nganti 1 ° ing njaba kanggo luwih becik ejection.
Pasang bos menyang tembok sing cedhak nggunakake rib sing nyambungake kanggo nambah kekuatan.
Goleki pirang-pirang bosok ora luwih cedhak tinimbang tikel tembok.
2. Iga
Iga tipis tipis lan vertikal sing nambah kaku tanpa nambah massa sing signifikan. Dheweke umume digunakake kanggo nguatake lumahing flat utawa span dawa.
Tips Desain kanggo Ribs:
Terusake kekandelan kurang saka 60% tembok utama kanggo ngindhari tandha sink.
Wates dhuwur nganti kaping 3 kaping kekandelan kanggo stabilitas.
Tambah radius ing pangkalan, 25-50% saka kekandelan, kanggo nyuda konsentrasi stres.
Gunakake sudut draft paling ora 0,5 ° saben sisih kanggo ngilangi gampang.
3 .. sudhut
Sudut sing cetha yaiku konsentrasi stres sing bisa nyebabake gagal. Dheweke uga angel kanggo plastik kanggo mili lancar sajrone injeksi.
Kanggo ngindhari masalah kasebut:
Tambah radius kanggo kabeh sudhut, ing njero lan metu.
Gawe radius ing jero paling ora 50% saka tembok ketebalan.
Cocog karo radius njaba menyang jero ruangan ing jero tembok.
4. Sudut nerbitake
Sisut draf yaiku tatah tipis sing ditambahake ing tembok vertikal, pin, lan iga. Dheweke mbantu mbebasake dibebasake saka jamur tanpa nempel utawa deformasi. Kanggo informasi luwih lengkap, deleng Pandhuan Kita sudut draf ing cetakan injeksi.
Jumlah rancangan sing dibutuhake gumantung saka sawetara faktor:
Tipe resin: Bahan kanthi tarif nyusut sing luwih dhuwur mbutuhake luwih akeh draf.
Tekstur: Lumahing rougher kudu nambah draf kanggo nyegah tandha seret.
Ambane: Fitur sing luwih dhuwur umume mbutuhake konsep sing resik.
Minangka aturan jempol, gunakake sudut konsep minimal saka 1 ° kanggo lumahing lancar lan 2-3 ° kanggo teks tekstur. Rujuk karo mitra cetakan kanggo menehi saran khusus adhedhasar desain sampeyan.
5. Ejtor pins
Pins ejector digunakake kanggo nyurung bagean sing wis rampung saka rongga cetakan. Ukuran, bentuk, lan lokasi sing bisa mengaruhi tampilan lan integritas bagean kasebut. Sinau luwih lengkap babagan ejector pins ing cetakan suntikan.
Tindakake nilai kasebut ing pikiran:
Selehake pin ing permukaan non-kosmetik nalika bisa.
Aja nyelehake pin ing fitur tipis utawa rapet sing bisa rusak sajrone ejection.
Gunakake pin sing cukup kanggo nyebarake kekuwatan ejection tanpa ninggalake tandha sing katon.
Coba metode ejection alternatif, kayata plates stripper, kanggo bagean kanthi geometri kompleks.
6. Gapura
Gerbang minangka bukaan sing molpon plastik mlebu ing rongga cetakan. Desain gapura sing tepat yaiku penting kanggo entuk lengkap, imbang lan nyuda cacat visual. Kanggo informasi luwih lengkap, deleng Pandhuan Kita Jinis Gates Kanggo Mimpin Injeksi.
Sawetara pertimbangan kunci:
Pilih jinis gapura (kayata, tab, trowongan, tip panas) sing cocog karo geometri lan resin.
Ukuran gapura kanggo ngidini aliran sing cukup tanpa nyukur utawa nyukur gedhe banget.
Gerbang gapura kanggo promosi sanajan ngisi lan ngemas rongga.
Selehake gapura adoh saka permukaan sing katon utawa bagean sing kandel bisa nglelebke lan voids.
7. Bolongan
Bolongan ing bagean cetakan injeksi digawe nganggo pin inti ing cetakan. Yen ora dirancang kanthi bener, bolongan bisa cacat utawa ora bener.
Tindakake pandhuan kasebut:
Gunakake ketebalan tembok seragam ing bolongan kanggo nyegah distorsi.
Wates ambane bolongan buta ora luwih saka 2-3 kali diameteripun.
Kanggo liwat bolongan, ndhukung pin inti ing pungkasan loro kanggo njaga alignment.
Tambah tiper utawa draf kanthi bolongan kanggo mbusak pin sing luwih gampang.
8. Garis parting
Garis parting yaiku lapisan sing ana rong hal saka cetakan. Dheweke asring katon ing bagean sing wis rampung lan bisa mengaruhi estetika lan fungsi. Sinau luwih lengkap babagan baris parting ing mesin injeksi.
Kanggo nyilikake dampak garis parting:
Posisi lumahing utawa sudhut sing ora kritis.
Gunakake baris pamisahan 'mandheg ' kanggo jajaran lan kekuatan sing apik.
Tambah tekstur utawa profil sudhut mlengkung kanggo nyamar tampilan garis.
Mesthekake konsep lan ngresiki kanggo nyegah lampu kilat utawa ora pati ngerti ing garis parting.
9. Tekstur
Lumahing tekstur bisa nambah tampilan, rasa, lan fungsi sing dicelupake. Nanging, dheweke uga mbutuhake pertimbangan khusus ing desain lan alat.
Tindakake nilai kasebut ing pikiran:
Gunakake sudut draft paling ora 1-2 ° kanggo nyegah tekstur saka nyandhet ejection bagean.
Ngindhari transisi utawa sudhut sing cetha ing pola tekstur.
Coba ambane lan jarak tekstur kanggo njamin aliran resin sing cukup lan isi.
Makarya karo produsen cetakan kanggo milih tekstur sing bisa digawe mesin kanthi akurat utawa dipasang ing alat kasebut.
10. Nyusut
Kabeh plastik nyusut nalika kelangan ing cetakan, lan nyuda iki kudu dianggep ing desain lan alat. Penyusutan sing ora rata utawa kakehan bisa nyebabake perang, sink tandha, lan akurat Dimensional.
Kanggo ngatur nyusut:
Njaga tembok ketebalan sing konsisten ing saindhenging bagean kasebut.
Aja dadi bagean sing kandel sing rawan nglelebke lan voids internal.
Gunakake suhu cetakan sing nyedhiyakake musim dingin, seragam.
Nyetel tekanan kemasan lan wektu kanggo ijol kanggo nyusut bahan.
Ngowahi dimensi alat adhedhasar tingkat nyuda resin sing samesthine.
11 .. Garis Weld
Garis weld dumadi nalika loro utawa luwih saka aliran bisa ketemu lan sekring sajrone proses cetakan. Dheweke bisa katon minangka tandha sing katon ing permukaan lan bisa uga makili titik sing lemah ing struktur kasebut. Kanggo informasi luwih lengkap, deleng Pandhuan Kita Line Welding Injeksi.
Kanggo nyilikake dampak saka garis weld, desainer bisa:
Optimalake lokasi gapura kanggo ngontrol aliran lan rapat ngarepe cair.
Gunakake suhu cetakan sing njaga aliran panas lan cairan amarga padha nggabung.
Tambah vents utawa wellsflow sumur kanggo ngilangi udhara sing kepepet lan nambah gabungan ing garis weld.
Radius sudhut lan sudhut kanggo ningkatake aliran sing luwih apik lan weld sing luwih kuat.
Coba nggunakake suhu cair sing luwih dhuwur utawa tingkat isi sing luwih alon ing sawetara kasus.
Nalika garis weld ora bisa diilangi, strategi iki mbantu ngatur tampilan lan efek ing kinerja bagean.
Ing ngisor iki sawetara tips lan pertimbangan tambahan kanggo ngrancang fitur umum ing bagean cetakan injeksi:
Kanggo Bosses:
Nguatake panggedhe utawa langsing karo gusset utawa iga kanggo nyegah deflection utawa breakage sajrone nggunakake.
Kanggo panggedhe sing bakal dadi panas utawa dilasir kanthi diselenggara kanthi ultrasonically, tindakake pedoman sing diwenehake dening pabrikan peralatan kanggo asil sing paling apik.
Kanggo Iga:
Ruang Ruang paling ora kaping pindho kaping pindho saka tembok tembok ketebalan nominal loro kanggo mesthekake isi lan nyuda tandha sink ing permukaan sing ngelawan.
Kanggo iga sing dawa utawa dhuwur, nimbang nambah saluran aliran utawa variasi ketebalan kanggo promosi malah ngisi lan nyuda warp.
Kanggo sudhut:
Gunakake radius sing luwih gedhe ing njaba sudhut dibandhingake ing njero sudhut kanggo ngimbangi tipis alami saka bahan kasebut ing wilayah kasebut.
Kanggo bagean strukture utawa beban, aja nganti sudhut sing cetha lan milih transisi sing luwih bertahap utawa chamfered.
Kanggo Drafs Sudut:
Saliyane draf utama ing tembok, tambahake draf sithik (0,25-0.5 °) kanggo nampilake kaya iga, panggedhe, lan teks kanggo nyukupi.
Kanggo bagean kanthi aspek aspek sing dhuwur utawa narik jero, nimbang nggunakake sudut sing luwih dhuwur utawa nggabungake tumindak geser utawa cam menyang alat kasebut.
Kanggo ejector pins:
Gunakake macem-macem pin ing tata letak sing seimbang kanggo nyebarake kekuwatan ejection lan nyegah distorsi utawa ngrusak.
Kanggo bagean bunder utawa cylindrical, nimbang nggunakake ejector lengan utawa piring bakar tinimbang pin kanggo licik lan luwih ajep.
Kanggo gerbang:
Aja nyelehake gapura utawa sudhut bagean, amarga bisa nyebabake konsentrasi stres lan Gate Vestige.
Kanggo bagean gedhe utawa rata, nimbang nggunakake gapura penggemar utawa gabungan pirang-pirang gapura kanggo entuk imbang lan nyuda warp.
Kanggo bolongan:
Kanggo bolongan cilik utawa sing duwe toleransi sing ketat, nimbang nggunakake operasi utawa operasi ream sawise ngecor kanggo njamin akurasi lan konsistensi.
Kanggo bolongan ing njero njero, gunakake benang utawa nyepetake nyepetake kanggo nggawe benang sawise ngecor.
Kanggo garis parting:
Aja nyelehake garis pamisah ing dimensi kritis utawa lumahing kawin nalika bisa.
Kanggo bagean kanthi syarat kosmetik sing dhuwur, nimbang nggunakake alat kanthi 'mati' utawa 'lan ' lan 'lan' lan 'lan' lan 'lan' lan 'lan' lan 'lan' lan 'lan' lan 'lan' lan 'lan' lan 'lan' lan 'lan' lan 'lan' lan 'lan' lan 'lan' lan 'lan' lan 'lan' lan 'lan' lan 'lan' lan 'lan' lan 'lan' lan 'lan' lan 'lan' lan 'lan' lan 'lan' lan 'lan' lan 'lan' lan 'lan' lan 'lan' lan 'lan' lan 'lan' lan 'lan' lan 'lan' lan 'lan' lan 'lan' lan 'lan' lan 'lan' lan 'lan' lan 'lan' lan 'lan' lan 'lan' lan 'lan' lan 'lan' lan 'lan' lan 'lan' lan 'lan' lan 'lan' lan 'lan' lan 'lan' lan 'lan' lan 'lan' lan 'lan' lan 'lan' lan 'lan' lan 'lan' lan 'lan' lan 'lan' lan 'lan' lan 'lan' lan 'lan' lan 'lan' lan 'lan' lan 'lan' lan 'lan' lan 'lan' lan 'lan liya-liyane'.
Kanggo Tekstur:
Gunakake ambane tekstur sing konsisten lan pola ing sisih kanggo njamin pendinginan seragam lan nyusut.
Kanggo bagean kanthi pirang-pirang tekstur utawa gabungan permukaan sing lancar lan tekstur, gunakake transisi bertahap utawa istirahat fisik kanggo misahake wilayah sing beda.
Kanggo nyusut:
Gunakake bahan kanthi tingkat nyusut ngisor utawa konten pangisi sing luwih dhuwur kanggo nyuda owah-owahan lan warpage.
Coba nggunakake alat multi-rongga kanthi sistem runner sing seimbang kanggo promosi sanajan nyusut lan konsistensi antarane bagean.
Kanggo Garis Weld:
Gunakake materi kanthi indeks aliran cair sing luwih dhuwur utawa viskositas ngisor kanggo nambah fusion lan kekuatan garis weld.
Coba nggunakake pitulung gas utawa limpah teknik sing apik kanggo ngilangi utawa ngganti garis weld menyang wilayah sing ora kritis ing bagean kasebut.
Sinau kasus: Ngatasi masalah kualitas ing manufaktur piranti medis
Masalah: Jetting lan kajelasan sing kurang ing Windows Piranti Medis
Produsen piranti medis ngadhepi masalah kualitas sing signifikan sajrone produksi. Piranti kasebut, sing dirancang kanggo mbantu nambani balung nggunakake ultrasonik, jendhela transparan sing terus-terusan gagal. Windows nuduhake jetting lan kajelasan sing kurang, nggawe piranti ora cocog kanggo panggunaan medis.
Penyebab oyod saka masalah iki yaiku substrate material re-lebur lan nyampur karo resin sing jelas . Minangka resin ngisi cetakan, suhu ora seimbang nyebabake sawetara materi kanggo nyawiji lan mengaruhi kajelasan jendela. Campuran bahan sing ora kompatibel sajrone distraksi sing digawe saka injeksi, nyebabake pamriksan sing gagal.
Solusi liwat DFM
Produsen sing digunakake kanggo produksi pabrik (DFM) kanggo ngatasi masalah kualitas kasebut. Mangkene carane DFM mbantu ndandani masalah kasebut:
Revisi Produk lan Alat Produk : Desain kasebut diatur kanggo nyegah bahan lebur maneh. Modhifikasi kanggo alat kasebut njamin pemisahan sing luwih apik ing antarane resin sing jelas lan bahan substrat. Langkah iki saya apik aliran materi, nyuda kasempatan jetting lan cacat visual liyane.
Panganggone cetak 3D kanggo prototyping lan uji coba : sadurunge produksi skala lengkap, pabrikan nggawe prototipe nggunakake 3D nyithak . Iki ngidini dheweke nyoba lan validasi desain tanpa nindakake kanggo pangaturan alat sing larang. Kanthi prototyping dhisik, dheweke bisa ndeleng kepiye owah-owahan sing kena pengaruh kajelasan lan kekuatan.
Pambuka saka welding ultrasonik lan langkah-langkah tambahan nilai : saliyane kanggo dandan desain, proses manufaktur sing digabung karo ultrasonik . Proses iki digunakake kanggo nggabungake macem-macem bagean piranti, mesthekake integritas produk sing luwih apik. kaya Langkah-langkah tambahan sing ditambahake percetakan produk lan cek kualitas tambahan wis dikenalake kanggo njamin konsistensi ing kabeh unit.
Nggambarake solusi
| masalah | nyebabake | solusi DFM |
| Jetting ing Jendela | Bahan substrat re-lebur, nyampur karo resin | Alat sing Apik, Pemisahan Bahan |
| Kajelasan sing kurang | Nyawiji bahan, ora seimbang suhu | Desain sing dioptimalake lan aliran materi sing luwih apik |
| Pemriksaan Produk Gagal | Cacat visual, ikatan lemah | Ditambahake Welding Ultrasonik, Prototyping 3D |
Kesimpulan
Desain kanggo Manufaktur (DFM) penting ing cetakan injeksi plastik. Mbantu nyegah cacat kanthi larang lan ningkatake kualitas produk kanthi ngatasi masalah awal. Strategi utama kalebu ngoptimalake kekandelan tembok, nggunakake lokasi gapura sing tepat, lan njamin aliran bahan sing lancar. Kanthi nglamar prinsip DFM, produsen bisa nambah efisiensi, nyuda biaya produksi, lan mesthekake kualitas bagean sing konsisten.
Temokake carane tim mfg bisa ngoptimalake proyek cetakan injeksi sampeyan. Hubungi kita dina kanggo konsultasi lan kutipan gratis. Ayo kolaborasi kanggo nggawa desain sampeyan kanggo urip, kanthi efisien lan efektif kanthi efektif.
FAQ babagan DFM kanggo cetakan injeksi
P: Apa bedane DFM lan DFA ing cetakan injeksi?
A: DFM fokus kanggo ngoptimalake desain bagean kanggo proses cetakan injeksi, dene DFA negesake ngrancang bagean kanggo Gampang Déblus. DFM tujuane nyuda kerumitan utawa biaya pabrik, dene lingkaran dFA proses Majelis.
P: Kepiye DFM mengaruhi biaya sakabehe produk cetakan injeksi?
A: DFM mbantu nyuda biaya produk sakabèhé kanthi nyilikake kerumitan pabrik, nyuda panggunaan materi, lan ngoptimalake proses cetakan injeksi. Iki nyebabake biaya produksi sing luwih murah, cacat sing luwih sithik, lan kaping siklus sing luwih cendhek.
P: Apa prinsip DFM bisa ditrapake kanggo produk sing ana?
A: Ya, prinsip DFM bisa ditrapake kanggo produk sing wis ana liwat proses sing diarani 'Iki optimalisasi.' Iki kalebu nganalisa desain saiki, ngenali wilayah kanggo ningkatake pabrik.
P: Sepira anak dfm bakal ditindakake nalika pangembangan produk?
A: Analisis DFM kudu ditindakake ing saindhenging proses pangembangan produk, saka konsep wiwitan kanggo desain pungkasan. Nindakake review DFM reguler mbantu ngenali lan ngatasi masalah potensial awal, nyuda kabutuhan sing larang regane mengko.
P: Apa masalah sing gegandhengan karo DFM sing paling umum ing cetakan injeksi?
A: Masalah DFM Umum kalebu ketebalan tembok sing ora konsisten, kekurangan draft, lokasi gapura sing ora bener, lan penyembuhan sing ora cocog. Masalah liyane bisa uga kalebu pilihan materi sing kurang, nyusut sing ora rata, lan ora ngalami geometri utawa geometri sing gedhe banget.
