پلاسٹک کی تیاری کی دنیا میں ، انجیکشن مولڈنگ کے لئے مینوفیکچرنگ (DFM) ڈیزائن کارکردگی اور معیار کے سنگ بنیاد کے طور پر کھڑا ہے۔ یہ جامع گائیڈ ڈی ایف ایم کی پیچیدگیوں کو تلاش کرتا ہے ، جو اس کے اصولوں ، عملوں اور بہترین طریقوں کی بصیرت پیش کرتا ہے۔
مینوفیکچریبلٹی کے لئے ڈیزائن کا تعارف (DFM)
DFM کیا ہے؟
مینوفیکچریبلٹی (ڈی ایف ایم) کے لئے ڈیزائن مصنوعات کو ڈیزائن کرنے کا عمل ہے تاکہ مینوفیکچرنگ کے بہترین نتائج کو حاصل کیا جاسکے۔ اس میں مختلف عوامل پر غور کرنا شامل ہے جو ڈیزائن کے مرحلے کے دوران مینوفیکچرنگ کو متاثر کرتے ہیں۔
ڈی ایف ایم کمپنیوں کو ممکنہ امور کی شناخت اور ان کو حل کرنے کے قابل بناتا ہے۔ اس سے پیداوار کے عمل میں بعد میں مہنگی تبدیلیوں کو کم سے کم کرنے میں مدد ملتی ہے۔
مینوفیکچرنگ میں ڈی ایف ایم کی اہمیت
ڈی ایف ایم اصولوں پر عمل درآمد کئی فوائد پیش کرتا ہے:
لاگت کی بچت : ڈیزائن کے دوران مینوفیکچریبلٹی کے خدشات کو دور کرنے سے ، کمپنیاں مجموعی طور پر پیداواری لاگت کو کم کرسکتی ہیں۔ ڈی ایف ایم لائن میں مہنگی ترمیم سے بچنے میں مدد کرتا ہے۔
بہتر معیار : مینوفیکچرنگ کو ذہن میں رکھتے ہوئے ڈیزائن کرنا اعلی معیار کی مصنوعات کا باعث بنتا ہے۔ یہ نقائص کو کم کرتا ہے اور مستقل نتائج کو یقینی بناتا ہے۔
تیز تر وقت سے مارکیٹ : ڈی ایف ایم ڈیزائن سے پیداوار میں منتقلی کو ہموار کرتا ہے۔ اس سے کمپنیوں کو مصنوعات کو زیادہ تیزی سے مارکیٹ میں لانے کی اجازت ملتی ہے۔
بہتر تعاون : ڈی ایف ایم ڈیزائن اور مینوفیکچرنگ ٹیموں کے مابین باہمی تعاون کو فروغ دیتا ہے۔ یہ اہداف اور رکاوٹوں کے بارے میں مشترکہ تفہیم کو فروغ دیتا ہے۔
ڈی ایف ایم مختلف صنعتوں میں قابل اطلاق ہے ، جیسے:
ڈی ایف ایم کو گلے لگا کر ، ان شعبوں میں کمپنیاں اپنے مینوفیکچرنگ کے عمل کو بہتر بنا سکتی ہیں۔ وہ کم قیمت پر اعلی معیار کی مصنوعات فراہم کرسکتے ہیں۔
DFM عمل کے مراحل
پلاسٹک انجیکشن مولڈنگ میں مینوفیکچریبلٹی (ڈی ایف ایم) کے عمل کے ڈیزائن میں کئی اہم مراحل شامل ہیں۔ یہ اقدامات اس بات کو یقینی بناتے ہیں کہ شروع سے ہی مصنوعات کی تیاری کے ل products مصنوعات کو بہتر بنایا جائے۔
ڈی ایف ایم تجزیہ مرحلہ
مرحلہ 1: منصوبوں اور خدشات کا تجزیہ
ڈی ایف ایم کا پہلا مرحلہ اصل سازوسامان تیار کرنے والے (OEM) سے شروع ہوتا ہے جو معاہدہ کارخانہ دار (سی ایم) کو منصوبے کے تفصیلی منصوبے اور دستاویزات فراہم کرتا ہے۔ اس میں مصنوع اور اس کے مطلوبہ استعمال کے بارے میں تمام متعلقہ معلومات شامل ہیں۔
اس کے بعد وزیراعلیٰ ان مواد کا جائزہ لیتے ہیں تاکہ کسی بھی ممکنہ مینوفیکچریبلٹی مسائل کی نشاندہی کی جاسکے۔ وہ جیسے عوامل پر غور کرتے ہیں حصہ جیومیٹری, مادی انتخاب ، اور رواداری.
اس مرحلے پر OEM اور CM کے مابین کھلی بات چیت بہت ضروری ہے۔ یہ ابتدائی طور پر خدشات کو دور کرنے میں مدد کرتا ہے۔
فیز 2: ڈی ایف ایم تخروپن
دوسرے مرحلے میں ، انجینئر انجیکشن مولڈنگ کے عمل کا تجزیہ کرنے کے لئے سگماسٹ جیسے اعلی درجے کی مولڈ فلو تخروپن سافٹ ویئر کا استعمال کرتے ہیں۔ یہ نقالی اس بارے میں قیمتی بصیرت فراہم کرتے ہیں کہ مولڈنگ کے دوران ماد .ہ کس طرح برتاؤ کرے گا۔
ڈی ایف ایم نقالی میں جانچنے والے کلیدی پہلوؤں میں شامل ہیں:
ان نقالیوں کو چلانے سے ، انجینئر پیش گوئی اور صلاحیت کو روک سکتے ہیں نقائص وہ مینوفیکچرنگ کے بہترین نتائج کے لئے ڈیزائن کو بہتر بنا سکتے ہیں۔
مرحلہ 3: نتائج اور سفارشات کی پیش کش
نقالی مکمل کرنے کے بعد ، سی ایم نتائج کی ایک تفصیلی رپورٹ مرتب کرتا ہے۔ اس رپورٹ میں تجزیہ کے دوران شناخت شدہ کسی بھی مسئلے کو حل کرنے کے لئے مخصوص سفارشات شامل ہیں۔
DFM رپورٹ میں عام طور پر شامل ہیں:
مادی انتخاب اور سڑنا کے حالات
جانچ شدہ پیرامیٹرز جیسے انجیکشن درجہ حرارت ، دباؤ اور گیٹ سائز
مختلف ڈیزائن کی مختلف حالتوں کے لئے تقابلی نتائج
پروٹو ٹائپنگ اور جانچ کے لئے تجاویز
وزیراعلیٰ ان نتائج کو اپنے مجوزہ حلوں کے ساتھ ساتھ OEM کو بھی پیش کرتے ہیں۔ وہ زیادہ سے زیادہ مینوفیکچریبلٹی کے لئے ڈیزائن کو بہتر بنانے کے لئے مل کر کام کرتے ہیں۔
فیز 4: پروٹو ٹائپنگ ، جانچ اور تکمیل
ڈی ایف ایم کے آخری مرحلے میں ، فوکس جسمانی پروٹو ٹائپ کے ذریعہ بہتر ڈیزائن کی توثیق کرنے میں تبدیل ہوجاتا ہے۔ تھری ڈی پرنٹنگ اور اضافی مینوفیکچرنگ تکنیک اکثر ان پروٹو ٹائپ کو جلدی سے بنانے کے لئے استعمال کی جاتی ہیں۔
پروٹو ٹائپس مزید جانچ اور نقالی سے گزرتی ہے تاکہ یہ یقینی بنایا جاسکے کہ وہ تمام ضروریات کو پورا کرتے ہیں۔ ان نتائج کی بنیاد پر کوئی بھی ضروری ایڈجسٹمنٹ کی جاتی ہے۔
ایک بار ڈیزائن کو حتمی شکل دینے اور منظور کرلینے کے بعد ، یہ پورے پیمانے پر پیداوار میں چلا جاتا ہے۔ ڈی ایف ایم عمل سے ہموار منتقلی کو یقینی بنانے میں مدد ملتی ہے مینوفیکچرنگ کے لئے ڈیزائن.
انجیکشن مولڈنگ کے لئے ڈی ایف ایم میں کلیدی تحفظات
جب پلاسٹک انجیکشن مولڈنگ پر مینوفیکچریبلٹی (ڈی ایف ایم) کے اصولوں کے لئے ڈیزائن کا اطلاق کرتے ہو تو ، کئی اہم عوامل پر غور کرنا چاہئے۔ ان میں مادی انتخاب ، دیوار کی موٹائی ، مولڈ فلو ، ڈرافٹ زاویوں ، سکڑنے اور انڈر کٹ شامل ہیں۔
مواد کا انتخاب
کامیاب انجیکشن مولڈنگ کے لئے صحیح مواد کا انتخاب بہت ضروری ہے۔ متعدد پلاسٹک عام طور پر استعمال ہوتے ہیں ، ہر ایک مختلف خصوصیات پیش کرتا ہے جو ڈیزائن کے عمل کو متاثر کرتے ہیں۔
کچھ اکثر استعمال ہونے والے مواد میں شامل ہیں:
ABS : اس کی سختی اور اثر مزاحمت کے لئے جانا جاتا ہے۔ کے بارے میں مزید معلومات حاصل کریں ABS انجیکشن مولڈنگ.
پولی پروپلین (پی پی) : ہلکا پھلکا اور کیمیکلز کے خلاف مزاحم۔ کے فوائد دریافت کریں پولی پروپلین انجیکشن مولڈنگ.
نایلان : اچھے لباس کے خلاف مزاحمت کے ساتھ اعلی طاقت۔ دریافت کریں نایلان انجیکشن مولڈنگ.
پولی کاربونیٹ (پی سی) : شفاف اور پائیدار ، اکثر عینک کے لئے استعمال ہوتا ہے
ہر مادے میں انوکھی خصوصیات ہوتی ہیں جو اثر انداز ہوتی ہیں کہ مولڈنگ کے دوران یہ کس طرح برتاؤ کرتا ہے۔ مثال کے طور پر ، نایلان سے زیادہ سکڑ جاتا ہے پی سی ، اور اے بی ایس کو کم مولڈنگ درجہ حرارت کی ضرورت ہوتی ہے۔ ان خصوصیات کو سمجھنا ضروری ہے جو ایسے مواد کے انتخاب کے لئے ضروری ہے جو ڈیزائن اور پیداواری دونوں ضروریات کو پورا کرتے ہیں۔ مادی انتخاب سے متعلق ایک جامع گائیڈ کے لئے ، چیک کریں انجیکشن مولڈنگ میں کون سے مواد استعمال ہوتے ہیں.
دیوار کی موٹائی کی اصلاح
دیوار کی موٹائی کو بہتر بنانا حصوں کو یکساں طور پر ٹھنڈا یقینی بناتا ہے اور سنک مارکس یا ویوڈس جیسے نقائص سے بچتا ہے ۔ ڈیزائنرز کو مختلف پلاسٹک کے ل wall دیوار کی موٹائی کے تجویز کردہ رہنما خطوط پر عمل کرنا چاہئے۔
| مادے | کی سفارش کی گئی موٹائی |
| ABS | 1.5 سے 4.5 ملی میٹر |
| پولی پروپلین (پی پی) | 0.8 سے 3.8 ملی میٹر |
| نایلان | 2.0 سے 3.0 ملی میٹر |
| پولی کاربونیٹ (پی سی) | 2.5 سے 4.0 ملی میٹر |
تناؤ کے نکات سے بچنے کے لئے یکساں دیوار کی موٹائی اہم ہے۔ ایسے معاملات میں جہاں پتلی دیواروں کی ضرورت ہو ، پتلی دیوار مولڈنگ تکنیک استعمال کی جاسکتی ہے۔ یہ طریقہ کار کی طاقت کو برقرار رکھتے ہوئے وزن میں کمی کی اجازت دیتا ہے۔
مناسب سڑنا کے بہاؤ کے لئے ڈیزائننگ
اچھے سڑنا کے بہاؤ کو یقینی بنانا DFM کا ایک اور کلیدی پہلو ہے۔ مناسب گیٹ اور رنر سسٹم ڈیزائن پر اثر پڑتا ہے کہ پگھلا ہوا پلاسٹک سڑنا کو کس طرح بھرتا ہے۔
گیٹ کی اقسام : ایج گیٹس کے , پرستار گیٹس ، یا براہ راست دروازے کے درمیان انتخاب کریں۔ حصے کے جیومیٹری اور مادی بہاؤ پر مبنی انجیکشن مولڈنگ کے لئے گیٹس کی اقسام
رنر سسٹم : مادے کی تقسیم کو یقینی بنانے کے لئے متوازن رنر سسٹم کا استعمال کریں۔
مولڈ کولنگ : موثر ٹھنڈک جہتی استحکام کو برقرار رکھنے میں مدد کرتا ہے اور وار پیج کو روکتا ہے۔
سڑنا میں درجہ حرارت کی تقسیم کو یقینی بنانے کے ل Col کولنگ چینلز کو اچھی طرح سے ڈیزائن کیا جانا چاہئے۔
ڈرافٹ زاویوں اور سطح کی تکمیل
ڈرافٹ زاویہ سڑنا سے ہموار حصے کو ختم کرنے کے لئے ضروری ہیں۔ مناسب زاویہ کے بغیر ، حصے سڑنا پر قائم رہ سکتے ہیں ، جس سے نقصان یا نقائص پیدا ہوتے ہیں۔ مزید معلومات کے ل our ، ہماری گائیڈ دیکھیں انجیکشن مولڈنگ میں ڈرافٹ زاویہ.
تجویز کردہ مسودہ زاویے ماد and ے اور سطح کی ساخت کی بنیاد پر مختلف ہوتے ہیں۔ ہموار سطحوں کے لئے ، کم از کم 0.5 ° سے 1 ° استعمال کریں ۔ بناوٹ والی سطحوں کے لئے ، اس کو 3 ° سے 5 to تک بڑھائیں تاکہ سکفنگ یا چپکنے سے بچنے کے ل .۔
سکڑ اور وار پیج کی روک تھام
انجیکشن مولڈنگ میں سکڑنے اور وار پیج عام مسائل ہیں۔ کے لئے ڈیزائن کرنے سے ان مسائل کا امکان کم ہوجاتا ہے۔ یکساں سکڑنے حصے میں گھنے علاقے پتلیوں سے زیادہ سکڑتے ہیں ، لہذا دیوار کی مستقل موٹائی کو برقرار رکھنا کلیدی حیثیت رکھتا ہے۔ کے بارے میں مزید معلومات حاصل کریں انجیکشن مولڈنگ میں وارپنگ
مناسب پسلی اور گسٹینگ اعلی تناؤ والے علاقوں کو تقویت بخش کر اور قوتوں کو زیادہ یکساں طور پر تقسیم کرکے وار پیج کو کم سے کم کر سکتی ہے۔
انڈر کٹ اور ضمنی عمل
انڈر کٹس سڑنا کے ڈیزائن میں پیچیدگی کا اضافہ کرتے ہیں اور حص part ہ کو پیچیدہ بنا سکتے ہیں۔ جب بھی ممکن ہو ، حصہ جیومیٹری کو ایڈجسٹ کرکے انڈر کٹ کو ختم کریں۔ اگر انڈر کٹ ناگزیر ہیں تو ، ضمنی عمل اور اسپلٹ کور کا استعمال کیا جاسکتا ہے۔ پیچیدہ خصوصیات کو ڈھالنے کے لئے انڈر کٹ سے نمٹنے کے بارے میں مزید معلومات کے ل our ، ہماری گائیڈ پر دیکھیں انجیکشن مولڈنگ انڈر کٹ حاصل کرنے کے طریقے.
پیچیدہ ٹولنگ کی ضرورت سے گریز کرتے ہوئے ، ضمنی عمل کو پیچیدہ ٹولنگ کی ضرورت سے پرہیز کرتے ہوئے ، انکشن سے پہلے دیر سے سڑنا کے کچھ حصوں کو منتقل کرکے آسانی سے حص hiet ہ کو ہٹانے کی اجازت دیتا ہے۔
ٹولنگ کے تحفظات اور ڈی ایف ایم پر ان کے اثرات
ٹولنگ مینوفیکچریبلٹی میں ایک اہم کردار ادا کرتا ہے۔ عمل الیکٹروڈ مشینی اور پالش کرنے والے حصے کے معیار اور صحت سے متعلق پر اثر انداز ہوتے ہیں۔ اعلی معیار کے ٹولنگ زیادہ مستقل حصوں ، سطح کی بہتر تکمیل اور سائیکل کے اوقات کو کم کرنے کا باعث بنتے ہیں۔
پالش کرنے سے حتمی حصے کی تکمیل پر اثر پڑتا ہے۔ ایک انتہائی پالش سڑنا چمقدار سطحوں کو تیار کرسکتا ہے ، جبکہ بناوٹ والے سانچوں میں دھندلا ختم ہوتا ہے۔ ڈیزائن مرحلے کے دوران ان عوامل پر غور کرنا صحیح ٹولنگ کے عمل کو یقینی بناتا ہے۔
انجیکشن مولڈنگ کے عمل اور تحفظات کے بارے میں مزید معلومات کے ل our ، ہماری جامع گائیڈ پر دیکھیں انجیکشن مولڈنگ کا عمل کیا ہے؟.
پلاسٹک انجیکشن مولڈنگ
| ڈی ایف ایم چیک لسٹ آئٹم کی | تفصیل میں ڈی ایف ایم کے لئے چیک لسٹ |
| زیادہ سے زیادہ دباؤ: بھرنا | سڑنا بھرنے کے لئے درکار دباؤ کا اندازہ کریں۔ |
| زیادہ سے زیادہ دباؤ: پیکنگ | مادی مستقل مزاجی کو یقینی بنانے کے لئے پیکنگ مرحلے کے دوران استعمال ہونے والے دباؤ کا اندازہ لگائیں۔ |
| پیٹرن حرکت پذیری کو بھریں | تصور کریں کہ پگھلا ہوا پلاسٹک سڑنا کے اندر کس طرح بہتا ہے۔ |
| inlet دباؤ وکر | مناسب بہاؤ کو یقینی بنانے کے لئے مادی inlet پر دباؤ کی نگرانی کریں۔ |
| کلیمپ فورس کا تخمینہ | انجیکشن کے دوران سڑنا بند رکھنے کے لئے درکار قوت کا اندازہ لگائیں۔ |
| بھرنے کے دوران درجہ حرارت میں تبدیلیاں | نقائص سے بچنے کے لئے بھرنے کے دوران درجہ حرارت کی مختلف حالتوں کی جانچ کریں۔ |
| منجمد جلد کے نتائج | پلاسٹک کی بیرونی پرت کا تجزیہ کریں جو ٹھنڈک کے دوران مستحکم ہوتا ہے۔ |
| رال کی مونڈنے کی شرح | بہاؤ کی خصوصیات کا اندازہ کرنے کے لئے رال کی مونڈنے والی شرح کی پیمائش کریں۔ |
| فلو ٹریسر حرکت پذیری | مسائل کی نشاندہی کرنے کے لئے پگھلے ہوئے پلاسٹک کے بہاؤ کے سامنے کا پتہ لگائیں۔ |
| ہوا کے جال | ان علاقوں کا پتہ لگائیں جہاں ہوا پھنس سکتی ہے اور ویوڈس یا نامکمل حصوں کا سبب بنتی ہے۔ |
| درجہ حرارت کو ختم کرنا | پورے سڑنا میں مستقل درجہ حرارت کو برقرار رکھنے کے لئے مناسب وینٹنگ کو یقینی بنائیں۔ |
| ویلڈ لائنیں | ان علاقوں کی نشاندہی کریں جہاں دو بہاؤ کے محاذ ملتے ہیں ، ممکنہ طور پر کمزور مقامات کا سبب بنتے ہیں۔ |
| ویلڈ لائن ٹریسر حرکت پذیری | یہ پیش گوئی کرنے کے لئے ویلڈ لائن کی تشکیل کا تصور کریں جہاں مواد کمزور ہوسکتا ہے۔ |
| ویلڈ لائنوں کا پرائیوٹ چارٹ تجزیہ | مخصوص ٹھنڈک مراحل پر مواد کے طرز عمل کا اندازہ کرنے کے لئے پرائیوٹ چارٹ کا استعمال کریں۔ |
| حصہ ٹھنڈک کے دوران مادی استحکام | ناہموار ٹھنڈک اور جزوی نقائص کو روکنے کے لئے استحکام کی نگرانی کریں۔ |
| سنک مارکس | نامناسب ٹھنڈک یا ضرورت سے زیادہ موٹائی کی وجہ سے سطح کے دباؤ کا اندازہ کریں۔ |
| گرم مقامات | اس حصے کے ان علاقوں کی نشاندہی کریں جو انجیکشن کے دوران زیادہ گرمی کا شکار ہیں۔ |
| voids | اندرونی ہوا کی جیبوں کا پتہ لگائیں جو جزوی طاقت کو متاثر کرسکتی ہیں۔ |
| حصے کے موٹے علاقے | ضرورت سے زیادہ موٹائی کی جانچ کریں جس سے سنک نشانات یا ویوڈس کا سبب بن سکتا ہے۔ |
| حصے کے پتلی علاقے | اس بات کو یقینی بنائیں کہ نامکمل حصوں کو روکنے کے لئے پتلی حصے مناسب طریقے سے پُر ہوں۔ |
| یکساں دیوار کی موٹائی | سنک نشانات اور وار پیج جیسے نقائص کو کم کرنے کے لئے دیوار کی موٹائی کے لئے بھی ڈیزائن۔ |
| مادی بہاؤ کی خصوصیات | یقینی بنائیں کہ منتخب رال اچھی طرح سے بہتا ہے اور لمبی یا پتلی بہاؤ کی لمبائی کو سنبھال سکتا ہے۔ |
| گیٹ مقام | قبل از وقت گیٹ کو منجمد کرنے اور سنک مارکس کو روکنے کے لئے گیٹ کے مقام کو بہتر بنائیں۔ |
| متعدد گیٹ کی ضروریات | پیچیدہ جیومیٹریوں میں مناسب بھرنے کو یقینی بنانے کے لئے اگر ضروری ہو تو ایک سے زیادہ دروازے استعمال کریں۔ |
| اسٹیل پر گیٹ امپنگمنٹ | اس بات کو یقینی بنائیں کہ پلاسٹک اسٹیل کی سطحوں پر مناسب طریقے سے بہتا ہے تاکہ اس سے بچنے کے ل .۔ |
| پارٹ ڈرافٹ زاویہ | آسان حص increasing ہ کو خارج کرنے کی اجازت دینے کے لئے مناسب مسودہ زاویوں کو یقینی بنائیں۔ |
| بغیر کسی جھگڑے کے ساخت کی رہائی | اس بات کو یقینی بنائیں کہ بغیر کسی نقصان کے بناوٹ والے حصوں کو جاری کرنے کے لئے مسودہ کافی ہے۔ |
| آلے میں اسٹیل کے پتلی حالات | ان حصوں کے لئے جزوی جیومیٹری کا اندازہ کریں جو اسٹیل کی پتلی صورتحال پیدا کرسکتے ہیں۔ |
| انڈر کٹ آسانیاں | انڈر کٹ کو ختم کرنے یا آسان بنانے کے لئے ڈیزائن کی تبدیلیوں پر غور کریں۔ |
| کرسٹاللائزیشن | مادے میں کسی بھی کرسٹاللائزیشن کے مسائل کی جانچ کریں جو جزوی معیار کو متاثر کرسکتا ہے۔ |
| فائبر واقفیت | اس بات کا اندازہ لگائیں کہ فائبر واقفیت جزوی طاقت اور کارکردگی کو کس طرح متاثر کرسکتی ہے۔ |
| سکڑنا | جہتی تغیر کو کم کرنے کے لئے مواد کے سکڑنے والے سلوک کا اندازہ کریں۔ |
| warpage | وارپنگ کے امکانات اور ڈیزائن ایڈجسٹمنٹ کے ساتھ اس کو کس طرح کم کرنے کا اندازہ لگائیں۔ |
پلاسٹک انجیکشن مولڈنگ میں عام نقائص DFM کے ذریعہ حل ہوئے
پلاسٹک انجیکشن مولڈنگ ایک پیچیدہ عمل ہے۔ اس میں بہت سے متغیر شامل ہیں جو حتمی مصنوع میں مختلف نقائص کا باعث بن سکتے ہیں۔ تاہم ، ان میں سے زیادہ تر امور کو مینوفیکچریبلٹی (ڈی ایف ایم) کے طریقوں کے لئے مناسب ڈیزائن کے ذریعے روکا جاسکتا ہے۔ عام نقائص کے جامع جائزہ کے ل you ، آپ ہماری گائیڈ پر حوالہ دے سکتے ہیں انجیکشن مولڈنگ نقائص.
کلیدی نقائص
فلیش : فلیش اس وقت ہوتا ہے جب سڑنا کی گہا سے زیادہ پلاسٹک لیک ہوجاتا ہے ، اکثر جہاں دونوں آدھے حصے ملتے ہیں۔ یہ اضافی مواد کی ایک پتلی پرت تیار کرتا ہے جسے تراشنا ضروری ہے۔ چمکتا ناکافی کلیمپ فورس یا ناقص سڑنا سیدھ کی وجہ سے ہوتا ہے۔ کے بارے میں مزید معلومات حاصل کریں انجیکشن مولڈنگ فلیش.
ویلڈ لائنیں : ویلڈ لائنیں ظاہر ہوتی ہیں جہاں پگھلے ہوئے پلاسٹک کے دو الگ الگ بہاؤ ملتے ہیں اور مناسب طریقے سے فیوز کرنے میں ناکام رہتے ہیں۔ اس سے کمزور دھبے پیدا ہوتے ہیں ، جو جزوی طاقت کو کم کرسکتے ہیں یا اس کی ظاہری شکل کو تبدیل کرسکتے ہیں۔ مزید معلومات کے ل our ، ہماری گائیڈ دیکھیں انجیکشن مولڈنگ ویلڈ لائن.
سنک نشانات : سنک کے نشانات کسی حصے کی سطح پر چھوٹے دباؤ یا ڈمپل ہوتے ہیں۔ یہ اس وقت پائے جاتے ہیں جب اس حصے کے گاڑھے حصے پتلی علاقوں کے مقابلے میں آہستہ آہستہ ہوتے ہیں ، جس کی وجہ سے سطح اندر کی طرف گر جاتی ہے۔ سیکھیں کہ کس طرح روک تھام کریں انجیکشن مولڈنگ میں سنک مارک.
مختصر شاٹس : ایک مختصر شاٹ اس وقت ہوتا ہے جب سڑنا کی گہا مکمل طور پر پگھلے ہوئے پلاسٹک سے نہیں بھرتا ہے ، جس کے نتیجے میں نامکمل حصہ ہوتا ہے۔ اس کی وجہ اکثر کم انجیکشن دباؤ ، ناکافی مادی بہاؤ ، یا مولڈ کے ناکافی درجہ حرارت کی وجہ سے ہوتا ہے۔ کے بارے میں مزید دریافت کریں انجیکشن مولڈنگ میں مختصر شاٹ.
جلنے والے نشانات : جلنے والے نشانات تاریک یا رنگین علاقے ہیں جن کی وجہ سے انجیکشن کے دوران مواد سے زیادہ گرمی یا ہوا کے پھنسنے کی وجہ سے ہوتا ہے۔ وہ حصے کی ظاہری شکل اور ساختی سالمیت دونوں کو متاثر کرسکتے ہیں۔
بریک پن : ناکافی طاقت کی وجہ سے ٹوٹ پھوٹ کا مطلب ان حصوں سے ہوتا ہے جو کریک یا آسانی سے ٹوٹ جاتے ہیں۔ یہ عیب غلط مادی انتخاب ، ناقص کولنگ ، یا کمزور حصے کے ڈیزائن سے پیدا ہوسکتا ہے۔
ڈیلیمینیشن : تباہی اس وقت ہوتی ہے جب کسی حصے کی سطح دکھائی دینے والی پرتوں کو ظاہر کرتی ہے جو چھلکے سے دور ہوسکتی ہیں۔ یہ اس وقت ہوتا ہے جب غیر مطابقت پذیر مواد استعمال کیا جاتا ہے یا انجیکشن کے دوران رال میں نمی پھنس جاتی ہے۔
جیٹنگ : جیٹنگ اس وقت ہوتی ہے جب پلاسٹک بہت تیزی سے مولڈ گہا میں بہتا ہے ، اور سانپ نما نمونہ تیار کرتا ہے جو اس حصے کی ظاہری شکل کو مسخ کرتا ہے اور اس کی طاقت کو کم کرتا ہے۔ کے بارے میں مزید معلومات حاصل کریں انجیکشن مولڈنگ میں جیٹنگ.
voids ، splay ، بلبلوں اور چھل .ے : voids ہوائی جیبیں ہیں جو اس حصے کے اندر بنتی ہیں۔ اسپلے سے مراد مواد میں نمی کی وجہ سے لکیریں ہیں۔ بلبلوں اور چھالے اس وقت ہوتے ہیں جب پھنسے ہوئے ہوا سڑنا سے بچنے میں ناکام ہوجاتی ہے ، اور اس حصے کی طاقت اور ظاہری شکل سے سمجھوتہ کرتی ہے۔ voids کے بارے میں مزید معلومات کے لئے ، ہمارا مضمون دیکھیں ویکیوم ویوڈس.
وارپنگ اور فلو لائنز : ناہموار ٹھنڈک سے وارپنگ کے نتائج ، جس کی وجہ سے یہ حصہ موڑنے یا مروڑنے کا سبب بنتا ہے۔ بہاؤ کی لکیریں اس حصے کی سطح پر دکھائی دینے والی لکیریں یا لہریں ہوتی ہیں ، عام طور پر انجیکشن کے دوران فاسد بہاؤ کے نمونوں کی وجہ سے ہوتی ہیں۔ کے بارے میں مزید معلومات حاصل کریں انجیکشن مولڈنگ میں وارپنگ اور انجکشن مولڈنگ میں بہاؤ کی لکیریں خراب ہوجاتی ہیں.
DFM کے ذریعے حل
ان نقائص کو حل کرنے کے لئے ، ڈی ایف ایم (مینوفیکچریبلٹی کے لئے ڈیزائن) حصہ اور مولڈ ڈیزائنوں میں ہدف شدہ ایڈجسٹمنٹ پیش کرتا ہے۔ یہاں کچھ عام حل ہیں:
پارٹ ڈیزائن ایڈجسٹمنٹ : یکساں ٹھنڈک کو یقینی بنانے کے لئے دیوار کی موٹائی میں ترمیم کریں۔ اعلی تناؤ والے علاقوں کو تقویت دینے اور وارپنگ کو روکنے کے لئے پسلیاں یا گسٹس شامل کریں۔
سڑنا ڈیزائن کی اصلاح : ویلڈ لائنوں اور voids کو ختم کرنے کے لئے مناسب گیٹ پلیسمنٹ اور سائز کو یقینی بنائیں۔ یکساں درجہ حرارت کو برقرار رکھنے کے لئے کولنگ چینلز کو ڈیزائن کریں۔ کے بارے میں مزید معلومات حاصل کریں سڑنا ڈیزائن.
انجیکشن پریشر کنٹرول : مختصر شاٹس اور فلیش سے بچنے کے لئے انجیکشن پریشر کو منظم کریں۔ صحیح دباؤ کو یقینی بنانے سے سڑنا کی گہا کو بغیر کسی حد کے مکمل طور پر بھرنے میں مدد ملتی ہے۔
کولنگ ٹائم ایڈجسٹمنٹ : وارپنگ ، سنک کے نشانات ، اور متضاد استحکام کو روکنے کے لئے ٹھیک ٹون کولنگ ٹائم۔ گاڑھے علاقوں میں تیز تر ٹھنڈک کے اوقات سکڑنے کے امکانات کو کم کرتے ہیں۔
مادی انتخاب : حصے کے ڈیزائن کے ل appropriate مناسب سکڑنے والی شرحوں اور تھرمل خصوصیات کے ساتھ مواد کا انتخاب کریں۔ مادی انتخاب ویلڈ لائنوں سے لے کر مجموعی طاقت تک ہر چیز پر اثر انداز ہوتا ہے۔ انجیکشن مولڈنگ میں کون سے مواد استعمال ہوتے ہیں
ڈی ایف ایم کے ذریعہ یہ ایڈجسٹمنٹ کرکے ، مینوفیکچررز ان عام انجیکشن مولڈنگ نقائص کو تیزی سے کم یا ختم کرسکتے ہیں۔
انجیکشن مولڈنگ میں عام خصوصیات کے لئے ڈیزائن ہدایات
جب پلاسٹک انجیکشن مولڈنگ کے لئے حصے ڈیزائن کرتے ہو تو ، مختلف خصوصیات کی تیاری پر غور کرنا بہت ضروری ہے۔ مشترکہ عناصر کو اس انداز میں ڈیزائن کرنے کے لئے کچھ رہنما خطوط یہ ہیں جو پیداوار کو بہتر بناتا ہے اور نقائص کو کم کرتا ہے۔ ایک جامع جائزہ کے ل our ، ہمارے گائیڈ سے رجوع کریں انجیکشن مولڈنگ کے لئے ڈیزائن کے رہنما خطوط کیا ہیں؟.
1. مالکان
مالکان کی خصوصیات اٹھائے جاتے ہیں جو منسلک پوائنٹس یا ساختی معاونت کے طور پر کام کرتے ہیں۔ وہ اکثر پیچ ، پنوں ، یا دوسرے فاسٹنرز کے لئے استعمال ہوتے ہیں۔
مالکان کو ڈیزائن کرنے کے لئے کلیدی رہنما خطوط:
دیوار کی موٹائی کے 25-50 ٪ کے درمیان سائز کی بنیاد پر ایک رداس شامل کریں۔
اونچائی کو بیرونی قطر سے 3 گنا زیادہ تک محدود رکھیں۔
آسان انیکشن کے لئے باہر سے 0.5 ° سے 1 ° کے ڈرافٹ زاویہ کا استعمال کریں۔
اضافی طاقت کے لئے جڑنے والی پسلی کا استعمال کرتے ہوئے باس کو ملحقہ دیوار سے جوڑیں۔
دیوار کی موٹائی سے دوگنا کے مقابلے میں متعدد مالکان کا پتہ لگائیں۔
2. پسلیاں
پسلیاں پتلی ، عمودی دیواریں ہیں جو اہم بڑے پیمانے پر شامل کیے بغیر کسی حصے کی سختی کو بڑھاتی ہیں۔ وہ عام طور پر فلیٹ سطحوں یا لمبی مدت کو تقویت دینے کے لئے استعمال ہوتے ہیں۔
پسلیوں کے لئے ڈیزائن کے نکات:
سنک نشانات سے بچنے کے لئے موٹائی کو مرکزی دیوار کے 60 than سے بھی کم رکھیں۔
استحکام کے ل the اونچائی کو 3 گنا موٹائی تک محدود رکھیں۔
تناؤ کی حراستی کو کم کرنے کے لئے ، موٹائی کا 25-50 ٪ ، اڈے پر ایک رداس شامل کریں۔
آسانی سے ہٹانے کے لئے کم از کم 0.5 ° فی طرف کا مسودہ زاویہ استعمال کریں۔
3. کونوں
تیز کونے میں تناؤ کے ارتکاز ہوتے ہیں جو جزوی ناکامی کا باعث بن سکتے ہیں۔ وہ انجیکشن کے دوران پلاسٹک کو آسانی سے بہنا مشکل بناتے ہیں۔
ان مسائل سے بچنے کے لئے:
اندر اور باہر ، تمام کونوں میں ایک رداس شامل کریں۔
دیوار کی موٹائی کا کم از کم 50 ٪ اندرونی رداس بنائیں۔
بیرونی رداس کو اندر کے رداس کے علاوہ دیوار کی موٹائی سے ملائیں۔
4. ڈرافٹ زاویوں
مسودہ زاویے عمودی دیواروں ، پنوں اور پسلیوں میں ہلکے ٹیپرز شامل کیے جاتے ہیں۔ وہ اس حصے کو سڑنا سے صاف ستھرا یا اخترتی کے بغیر صاف ستھرا جاری کرنے میں مدد کرتے ہیں۔ مزید معلومات کے ل our ، ہماری گائیڈ دیکھیں انجیکشن مولڈنگ میں ڈرافٹ زاویہ.
مسودہ کی مقدار کی مقدار کئی عوامل پر منحصر ہے:
رال کی قسم: زیادہ سکڑنے کی شرح والے مواد کو مزید مسودہ کی ضرورت ہوتی ہے۔
ساخت: ڈریگ نشانات کو روکنے کے لئے روگر سطحوں کو بڑھا ہوا مسودہ کی ضرورت ہے۔
گہرائی: لمبی خصوصیات کو عام طور پر صاف انیکشن کے ل more زیادہ مسودہ کی ضرورت ہوتی ہے۔
انگوٹھے کے اصول کے طور پر ، ہموار سطحوں کے لئے کم سے کم ڈرافٹ زاویہ 1 ° اور بناوٹ والے افراد کے لئے 2-3 ° استعمال کریں۔ اپنے ڈیزائن کی بنیاد پر مخصوص سفارشات کے لئے اپنے مولڈنگ پارٹنر سے مشورہ کریں۔
5. ایجیکٹر پن
ایجیکٹر پنوں کا استعمال سڑنا کی گہا سے تیار شدہ حصے کو آگے بڑھانے کے لئے کیا جاتا ہے۔ ان کا سائز ، شکل اور مقام حصے کی ظاہری شکل اور سالمیت کو متاثر کرسکتا ہے۔ کے بارے میں مزید معلومات حاصل کریں انجیکشن مولڈنگ میں ایجیکٹر پن.
ان نکات کو دھیان میں رکھیں:
جب بھی ممکن ہو غیر کاسمیٹک سطحوں پر پن رکھیں۔
پتلی یا نازک خصوصیات پر پن ڈالنے سے گریز کریں جو ایجیکشن کے دوران خراب ہوسکتے ہیں۔
بغیر کسی نشان کو چھوڑنے کے بغیر ایجیکشن فورس کو تقسیم کرنے کے لئے ایک بہت بڑا پن استعمال کریں۔
پیچیدہ جیومیٹری والے حصوں کے لئے متبادل طور پر خارج ہونے والے طریقوں ، جیسے اسٹرائپر پلیٹوں پر غور کریں۔
6. گیٹس
گیٹس وہ سوراخ ہیں جن کے ذریعے پگھلا ہوا پلاسٹک مولڈ گہا میں داخل ہوتا ہے۔ مکمل ، متوازن بھرنے اور بصری نقائص کو کم سے کم کرنے کے لئے مناسب گیٹ ڈیزائن ضروری ہے۔ مزید معلومات کے ل our ، ہماری گائیڈ دیکھیں انجیکشن مولڈنگ کے لئے گیٹس کی اقسام.
کچھ کلیدی تحفظات:
ایک گیٹ کی قسم منتخب کریں (جیسے ، ٹیب ، سرنگ ، گرم ٹپ) جو حصے کے جیومیٹری اور رال کے مطابق ہے۔
جیٹنگ یا ضرورت سے زیادہ قینچ کی وجہ سے مناسب بہاؤ کی اجازت دینے کے لئے گیٹ کا سائز بنائیں۔
گہا کو بھرنے اور پیکنگ کو فروغ دینے کے لئے دروازوں کا پتہ لگائیں۔
گیٹس کو ظاہری سطحوں یا موٹی حصوں سے دور رکھیں جو ڈوب اور ویوڈس کا شکار ہیں۔
7. سوراخ
انجیکشن مولڈ حصوں میں سوراخ سڑنا میں بنیادی پنوں کا استعمال کرتے ہوئے بنائے جاتے ہیں۔ اگر صحیح طریقے سے ڈیزائن نہیں کیا گیا ہے تو ، سوراخوں کو خراب یا غلط سائز کے سائز کا نشانہ بنایا جاسکتا ہے۔
ان رہنما خطوط پر عمل کریں:
مسخ کو روکنے کے لئے سوراخ کے گرد دیوار کی یکساں موٹائی کا استعمال کریں۔
کی گہرائی کو محدود کریں اندھے سوراخ قطر سے 2-3 گنا زیادہ نہیں۔
سوراخوں کے ذریعے ، سیدھ کو برقرار رکھنے کے لئے دونوں سروں پر بنیادی پن کی حمایت کریں۔
آسان پن کو ہٹانے کے لئے سوراخ میں ہلکا سا ٹیپر یا ڈرافٹ شامل کریں۔
8. الگ الگ لائنیں
جداگانہ لائنیں سیون ہیں جہاں سڑنا کے دو حصے اکٹھے ہوجاتے ہیں۔ وہ اکثر تیار شدہ حصے پر دکھائی دیتے ہیں اور جمالیات اور فنکشن دونوں کو متاثر کرسکتے ہیں۔ کے بارے میں مزید معلومات حاصل کریں انجیکشن مولڈنگ میں لائن کو الگ کرنا.
جداگانہ لائنوں کے اثرات کو کم سے کم کرنے کے لئے:
انہیں غیر اہم سطحوں یا حصے کے کناروں پر رکھیں۔
بہتر سیدھ اور طاقت کے ل a ایک 'قدم ' پارٹنگ لائن کا استعمال کریں۔
لائن کی ظاہری شکل کو چھپانے کے لئے بناوٹ یا مڑے ہوئے پروفائل شامل کریں۔
پارٹنگ لائن پر فلیش یا مماثلت کو روکنے کے لئے مناسب مسودہ اور کلیئرنس کو یقینی بنائیں۔
9. ساخت
بناوٹ والی سطحیں ڈھالے ہوئے حصے کی ظاہری شکل ، احساس اور کام کو بڑھا سکتی ہیں۔ تاہم ، انہیں ڈیزائن اور ٹولنگ میں بھی خصوصی تحفظات کی ضرورت ہے۔
ان نکات کو دھیان میں رکھیں:
حص part ہ کو جزوی ایجیکشن کو روکنے سے روکنے کے لئے کم از کم 1-2 of کے ڈرافٹ زاویہ کا استعمال کریں۔
ساخت کے طرز میں اچانک ٹرانزیشن یا تیز کناروں سے پرہیز کریں۔
مناسب رال کے بہاؤ اور بھرنے کو یقینی بنانے کے لئے ساخت کی گہرائی اور وقفہ کاری پر غور کریں۔
اپنے سڑنا بنانے والے کے ساتھ مل کر ایک ایسی ساخت کو منتخب کرنے کے لئے کام کریں جو آلے میں درست طریقے سے مشینی ہو یا اس سے منسلک ہوسکے۔
10. سکڑنے
سڑنا میں ٹھنڈا ہونے کے ساتھ ہی تمام پلاسٹک سکڑ جاتے ہیں ، اور اس سکڑنے کا حصہ اور ٹول ڈیزائن میں ہونا ضروری ہے۔ ناہموار یا ضرورت سے زیادہ سکڑنے سے وارپنگ ، ڈوب مارکس اور جہتی غلطیاں پیدا ہوسکتی ہیں۔
سکڑنے کا انتظام کرنے کے لئے:
پورے حصے میں دیوار کی مستقل موٹائی کو برقرار رکھیں۔
موٹی حصوں سے پرہیز کریں جو ڈوب اور داخلی voids کا شکار ہیں۔
ایک سڑنا کا درجہ حرارت استعمال کریں جو بتدریج ، یکساں ٹھنڈک کو فروغ دیتا ہے۔
مادی سکڑنے کی تلافی کے لئے پیکنگ پریشر اور وقت کو ایڈجسٹ کریں۔
رال کی متوقع سکڑنے کی شرح کی بنیاد پر ٹول کے طول و عرض میں ترمیم کریں۔
11. ویلڈ لائنیں
ویلڈ لائنیں اس وقت ہوتی ہیں جب مولڈنگ کے عمل کے دوران دو یا زیادہ بہاؤ کے محاذ ملتے ہیں اور فیوز ہوجاتے ہیں۔ وہ سطح پر مرئی نشانات کے طور پر ظاہر ہوسکتے ہیں اور ڈھانچے میں کمزور نکات کی نمائندگی کرسکتے ہیں۔ مزید معلومات کے ل our ، ہماری گائیڈ دیکھیں انجیکشن مولڈنگ ویلڈ لائن.
ویلڈ لائنوں کے اثرات کو کم سے کم کرنے کے لئے ، ڈیزائنرز کر سکتے ہیں:
پگھل محاذوں کے بہاؤ اور ملاقات کو کنٹرول کرنے کے لئے گیٹ کے مقامات کو بہتر بنائیں۔
ایک سڑنا کا درجہ حرارت استعمال کریں جو بہاؤ کے محاذوں کو گرم اور سیال رکھتا ہے جب وہ ایک دوسرے کے ساتھ ملتے ہیں۔
پھنسے ہوئے ہوا کو دور کرنے اور ویلڈ لائن پر فیوژن کو بہتر بنانے کے لئے وینٹ یا اوور فلو کنوؤں کو شامل کریں۔
بہتر بہاؤ اور مضبوط ویلڈ کو فروغ دینے کے لئے کونے اور کناروں کا رداس۔
کچھ معاملات میں زیادہ پگھل درجہ حرارت یا سست بھرنے کی شرح کے استعمال پر غور کریں۔
اگرچہ ویلڈ لائنوں کو ہمیشہ ختم نہیں کیا جاسکتا ہے ، لیکن یہ حکمت عملی ان کی ظاہری شکل اور جزوی کارکردگی پر اثر کو سنبھالنے میں معاون ہے۔
انجیکشن مولڈ حصوں میں مشترکہ خصوصیات کو ڈیزائن کرنے کے لئے کچھ اضافی نکات اور تحفظات یہ ہیں:
مالکان کے لئے:
استعمال کے دوران تخفیف یا ٹوٹ پھوٹ کو روکنے کے لئے گسوں یا پسلیوں کے ساتھ لمبے یا پتلے مالکوں کو تقویت دیں۔
ان مالکان کے لئے جو گرمی کو اسٹیک یا الٹراسونک ویلڈیڈ کریں گے ، بہترین نتائج کے ل equipment آلات کارخانہ دار کے ذریعہ فراہم کردہ رہنما خطوط پر عمل کریں۔
پسلیوں کے لئے:
جگہ کی پسلیاں کم سے کم دو بار برائے نام دیوار کی موٹائی کے علاوہ مخالف سطح پر مناسب بھرنے اور سنک کے نشانات کو کم سے کم کرنے کے ل .۔
لمبی یا لمبی پسلیوں کے ل flow ، بہاؤ کے چینلز یا موٹائی کی مختلف حالتوں کو یہاں تک کہ بھرنے کو فروغ دینے اور Warp کو کم کرنے پر غور کریں۔
کونوں کے لئے:
ان علاقوں میں مواد کی قدرتی پتلی کی تلافی کے لئے اندر کے کونے کے مقابلے میں باہر کے کونے پر ایک بڑا رداس استعمال کریں۔
ساختی یا بوجھ اٹھانے والے حصوں کے لئے ، تیز کونے کونے سے مکمل طور پر پرہیز کریں اور زیادہ بتدریج یا چیمفرڈ منتقلی کا انتخاب کریں۔
ڈرافٹ زاویوں کے لئے:
دیواروں پر بنیادی مسودہ کے علاوہ ، پسلیوں ، مالکان ، اور متن جیسی خصوصیات میں تھوڑی مقدار میں ڈرافٹ (0.25-0.5 °) شامل کریں تاکہ انیکشن میں مدد ملے۔
اعلی پہلو تناسب یا گہری ڈرا والے حصوں کے ل a ، اعلی ڈرافٹ زاویہ استعمال کرنے یا ٹول میں سلائیڈ یا کیم ایکشن کو شامل کرنے پر غور کریں۔
ایجیکٹر پنوں کے لئے:
ایجیکشن فورس کو تقسیم کرنے اور اس حصے کو مسخ یا نقصان کو روکنے کے لئے متوازن ترتیب میں متعدد پنوں کا استعمال کریں۔
گول یا بیلناکار حصوں کے ل a ، ہموار اور زیادہ یکساں ایجیکشن کے لئے پنوں کی بجائے آستین ایجیکٹر یا اسٹرائپر پلیٹ کے استعمال پر غور کریں۔
گیٹس کے لئے:
اس حصے کے کونے کونے یا کناروں پر دروازے رکھنے سے گریز کریں ، کیونکہ اس سے تناؤ کی تعداد اور گیٹ ویسٹیج کے مسائل پیدا ہوسکتے ہیں۔
بڑے یا فلیٹ حصوں کے ل fan ، متوازن بھرنے اور کم کو کم سے کم کرنے کے ل fan فین گیٹ یا متعدد گیٹس کے امتزاج پر غور کریں۔
سوراخوں کے لئے:
چھوٹے سوراخوں یا سخت رواداری کے حامل افراد کے لئے ، درستگی اور مستقل مزاجی کو یقینی بنانے کے لئے مولڈنگ کے بعد علیحدہ ڈرل یا ریم آپریشن کے استعمال پر غور کریں۔
اندرونی طور پر تھریڈڈ سوراخوں کے ل mold ، مولڈنگ کے بعد تھریڈز بنانے کے لئے تھریڈڈ داخل یا سیلف ٹیپنگ سکرو استعمال کریں۔
لائنوں کو الگ کرنے کے لئے:
جب بھی ممکن ہو تو اہم جہتوں یا ملاوٹ کی سطحوں میں جداگانہ لائنیں رکھنے سے گریز کریں۔
اعلی کاسمیٹک ضرورت کے حامل حصوں کے لئے ، 'شٹ آف ' یا 'ہموار ' پارٹنگ لائن ڈیزائن کے ساتھ کسی آلے کے استعمال پر غور کریں۔
ساخت کے لئے:
یکساں ٹھنڈک اور سکڑنے کو یقینی بنانے کے لئے حصے میں مستقل ساخت کی گہرائی اور نمونہ استعمال کریں۔
متعدد بناوٹ والے حصوں یا ہموار اور بناوٹ والی سطحوں کے امتزاج کے ل different ، مختلف علاقوں کو الگ کرنے کے لئے بتدریج منتقلی یا جسمانی وقفے کا استعمال کریں۔
سکڑنے کے لئے:
جہتی تبدیلیوں اور وار پیج کو کم سے کم کرنے کے لئے کم سکڑنے کی شرح یا زیادہ فلر مواد والے مواد کا استعمال کریں۔
حصوں کے مابین سکڑنے اور مستقل مزاجی کو فروغ دینے کے لئے متوازن رنر سسٹم کے ساتھ ملٹی گہا ٹول کے استعمال پر غور کریں۔
ویلڈ لائنوں کے لئے:
ویلڈ لائن کے فیوژن اور طاقت کو بہتر بنانے کے ل a اعلی پگھلنے والے بہاؤ انڈیکس یا کم ویسکاسیٹی والے مواد کا استعمال کریں۔
گیس کی مدد سے یا اوور فلو کنویں تکنیک کے استعمال پر غور کریں تاکہ ویلڈ لائن کو اس حصے کے غیر تنقیدی علاقے میں ختم یا منتقل کریں۔
کیس اسٹڈی: میڈیکل ڈیوائس مینوفیکچرنگ میں معیار کے مسائل کو حل کرنا
مسئلہ: میڈیکل ڈیوائس ونڈوز میں جیٹنگ اور ناقص وضاحت
ایک میڈیکل ڈیوائس بنانے والے کو پیداوار کے دوران معیار کے اہم مسائل کا سامنا کرنا پڑا۔ الٹراساؤنڈ کا استعمال کرتے ہوئے ہڈیوں کو ٹھیک کرنے میں مدد کے لئے ڈیزائن کیا گیا اس آلہ میں ایک شفاف ونڈو تھی جو معائنہ میں مستقل طور پر ناکام رہی۔ ونڈوز نے جیٹنگ اور ناقص وضاحت کا مظاہرہ کیا ، جس سے آلہ کو طبی استعمال کے ل us مناسب نہیں بنایا گیا۔
اس مسئلے کی اصل وجہ سبسٹریٹ میٹریل ری میلنگ اور واضح رال کے ساتھ اختلاط تھی ۔ جیسے ہی رال نے سڑنا بھر دیا ، درجہ حرارت کے عدم توازن کی وجہ سے کچھ مواد دوبارہ پگھلنے اور ونڈو کی وضاحت کو متاثر کرتا ہے۔ انجیکشن کے دوران متضاد مادوں کے اختلاط نے بگاڑ پیدا کیا ، جس کی وجہ سے ناکام معائنہ ہوا۔
DFM کے ذریعے حل
معاہدہ کارخانہ دار نے ان معیار کے مسائل کو حل کرنے کے لئے مینوفیکچریبلٹی (ڈی ایف ایم) کے اصولوں کے لئے ڈیزائن استعمال کیا۔ یہاں ڈی ایف ایم نے مسئلے کو حل کرنے میں کس طرح مدد کی:
نظر ثانی شدہ پروڈکٹ ڈیزائن اور ٹولنگ : مادی دوبارہ پگھلنے کو روکنے کے لئے ڈیزائن کو ایڈجسٹ کیا گیا تھا۔ ٹولنگ میں ترمیم کرنے سے واضح رال اور سبسٹریٹ مواد کے مابین بہتر علیحدگی کو یقینی بنایا گیا۔ اس مرحلے نے مادی بہاؤ کو بہتر بنایا ، جس سے جیٹنگ اور دیگر بصری نقائص کا امکان کم ہوا۔
پروٹو ٹائپنگ اور ٹیسٹنگ کے لئے تھری ڈی پرنٹنگ کا استعمال : مکمل پیمانے پر پیداوار سے پہلے ، کارخانہ دار نے 3D پرنٹنگ کا استعمال کرتے ہوئے پروٹو ٹائپ بنائے ۔ اس سے انہیں مہنگے ٹولنگ ایڈجسٹمنٹ کا ارتکاب کیے بغیر ڈیزائن کی تبدیلیوں کو جانچنے اور اس کی توثیق کرنے کی اجازت دی گئی۔ پہلے پروٹو ٹائپنگ کے ذریعہ ، وہ دیکھ سکتے ہیں کہ کس طرح تبدیلیوں نے اس حصے کی وضاحت اور طاقت کو متاثر کیا۔
الٹراسونک ویلڈنگ اور ویلیو ایڈڈ اقدامات کا تعارف : ڈیزائن میں بہتری کے علاوہ ، مینوفیکچرنگ کے عمل میں الٹراسونک ویلڈنگ شامل کی گئی ۔ اس عمل کا استعمال آلہ کے مختلف حصوں میں شامل ہونے کے لئے کیا گیا تھا ، جس سے بہتر مصنوعات کی سالمیت کو یقینی بنایا گیا تھا۔ product دوسرے ویلیو ایڈڈ اقدامات جیسے پروڈکٹ پرنٹنگ اور اضافی معیار کے چیک متعارف کروائے گئے تھے۔ تمام یونٹوں میں مستقل مزاجی کو یقینی بنانے کے ل
حل کے
| مسئلے کو تصور کرنا | سبب بنتا ہے | DFM حل کا |
| ونڈو میں جیٹنگ | رال کے ساتھ اختلاط ، سبسٹریٹ میٹریل ری میلنگ | بہتر ٹولنگ ، مواد کی علیحدگی |
| ناقص وضاحت | مواد کا اختلاط ، درجہ حرارت کا عدم توازن | بہتر ڈیزائن اور بہتر مادی بہاؤ |
| ناکام مصنوعات کے معائنے | بصری نقائص ، کمزور بانڈز | الٹراسونک ویلڈنگ ، 3D پروٹو ٹائپنگ شامل کی |
نتیجہ
پلاسٹک انجیکشن مولڈنگ میں مینوفیکچریبلٹی (ڈی ایف ایم) کے لئے ڈیزائن ضروری ہے۔ یہ مہنگے نقائص سے بچنے میں مدد کرتا ہے اور مسائل کو جلد حل کرکے مصنوعات کے معیار کو بہتر بناتا ہے۔ کلیدی حکمت عملیوں میں دیوار کی موٹائی کو بہتر بنانا ، گیٹ کے مناسب مقامات کا استعمال کرنا ، اور ہموار مادی بہاؤ کو یقینی بنانا شامل ہیں۔ ان DFM اصولوں کو لاگو کرکے ، مینوفیکچررز کارکردگی کو بڑھا سکتے ہیں ، پیداواری لاگت کو کم کرسکتے ہیں ، اور مستقل حصے کے معیار کو یقینی بنا سکتے ہیں۔
دریافت کریں کہ ٹیم ایم ایف جی آپ کے انجیکشن مولڈنگ منصوبوں کو کس طرح بہتر بنا سکتی ہے۔ مفت مشاورت اور اقتباس کے لئے آج ہی ہم سے رابطہ کریں۔ آئیے آپ کے ڈیزائن کو موثر اور لاگت سے موثر انداز میں زندہ کرنے کے لئے تعاون کریں۔
انجیکشن مولڈنگ کے لئے ڈی ایف ایم کے بارے میں عمومی سوالنامہ
س: انجیکشن مولڈنگ میں ڈی ایف ایم اور ڈی ایف اے میں کیا فرق ہے؟
A: ڈی ایف ایم انجیکشن مولڈنگ کے عمل کے لئے پارٹ ڈیزائن کو بہتر بنانے پر مرکوز ہے ، جبکہ ڈی ایف اے آسان اسمبلی کے لئے حصوں کو ڈیزائن کرنے پر زور دیتا ہے۔ ڈی ایف ایم کا مقصد مینوفیکچرنگ کی پیچیدگی اور لاگت کو کم کرنا ہے ، جبکہ ڈی ایف اے اسمبلی کے عمل کو ہموار کرتا ہے۔
س: ڈی ایف ایم انجیکشن مولڈ پروڈکٹ کی مجموعی لاگت کو کیسے متاثر کرتا ہے؟
A: DFM مینوفیکچرنگ کی پیچیدگی کو کم سے کم کرکے ، مادے کے استعمال کو کم کرکے ، اور انجیکشن مولڈنگ کے عمل کو بہتر بنا کر مجموعی طور پر مصنوعات کی لاگت کو کم کرنے میں مدد کرتا ہے۔ اس سے کم پیداواری لاگت ، کم نقائص اور سائیکل کے کم اوقات کم ہوتے ہیں۔
س: کیا موجودہ مصنوعات پر ڈی ایف ایم اصولوں کا اطلاق ہوسکتا ہے؟
A: ہاں ، ڈی ایف ایم اصولوں کو موجودہ مصنوعات پر ایک عمل کے ذریعے لاگو کیا جاسکتا ہے جسے 'ڈیزائن آپٹیمائزیشن کہا جاتا ہے۔ ' اس میں موجودہ ڈیزائن کا تجزیہ کرنا ، بہتری کے لئے علاقوں کی نشاندہی کرنا ، اور مینوفیکچریبلٹی کو بڑھانے کے لئے ترمیم کرنا شامل ہے۔
س: مصنوعات کی نشوونما کے دوران ڈی ایف ایم تجزیہ کتنی بار کیا جانا چاہئے؟
A: ابتدائی تصور سے لے کر حتمی ڈیزائن تک ، مصنوعات کی ترقی کے پورے عمل میں DFM تجزیہ کیا جانا چاہئے۔ باقاعدگی سے ڈی ایف ایم جائزوں کا انعقاد ممکنہ امور کی جلد شناخت اور ان کو حل کرنے میں مدد کرتا ہے ، اور بعد میں مہنگی تبدیلیوں کی ضرورت کو کم کرتا ہے۔
س: انجیکشن مولڈنگ میں ڈی ایف ایم سے متعلق سب سے عام مسائل کون سے ہیں؟
A: عام DFM مسائل میں دیوار کی متضاد موٹائی ، مسودہ زاویوں کی کمی ، نامناسب گیٹ مقامات اور ناکافی ٹھنڈک شامل ہیں۔ دوسرے امور میں ناقص مادی انتخاب ، ناہموار سکڑنے ، اور ضرورت سے زیادہ انڈر کٹ یا پیچیدہ جیومیٹری شامل ہوسکتے ہیں۔
