Во светот на пластичното производство, дизајнот за производство (DFM) за обликување на инјектирање е како камен -темелник на ефикасноста и квалитетот. Овој сеопфатен водич се впушта во сложеноста на DFM, нудејќи увид во неговите принципи, процеси и најдобри практики.
Вовед во дизајн за производство (DFM)
Што е ДФМ?
Дизајнот за производство (DFM) е процес на дизајнирање на производи за да се постигнат најдобри можни исходи на производство. Вклучува разгледување на различни фактори кои влијаат на производството во текот на фазата на дизајнирање.
DFM им овозможува на компаниите рано да ги идентификуваат и решаваат потенцијалните проблеми. Ова помага да се минимизираат скапите промени подоцна во процесот на производство.
Важноста на DFM во производството
Спроведувањето на принципите на ДФМ нуди неколку придобивки:
Заштеда на трошоците : Со решавање на загриженоста за производство за време на дизајнот, компаниите можат да ги намалат вкупните трошоци за производство. DFM помага да се избегнат скапите модификации по ред.
Подобрен квалитет : Дизајнирањето со производство на ум води кон производи со повисок квалитет. Ги минимизира дефектите и обезбедува постојани резултати.
Побрзо време на пазарот : DFM го насочува преминот од дизајн во производство. Ова им овозможува на компаниите побрзо да донесат производи на пазарот.
Подобрена соработка : ДФМ промовира соработка помеѓу тимови за дизајн и производство. Тој поттикнува заедничко разбирање на целите и ограничувањата.
DFM се применува во различни индустрии, како што се:
Со прифаќање на DFM, компаниите во овие сектори можат да ги оптимизираат нивните процеси на производство. Тие можат да испорачаат висококвалитетни производи по пониски трошоци.
Фази на процесот DFM
Дизајнот за производство на производство (DFM) во пластично обликување на вбризгување вклучува неколку клучни фази. Овие чекори обезбедуваат производите да бидат оптимизирани за производство од самиот почеток.
Чекор за анализа на ДФМ
Фаза 1: Анализа на плановите и загриженоста
Првата фаза на DFM започнува со производителот на оригинална опрема (OEM) што обезбедува детални планови за проекти и документација до производителот на договори (CM). Ова ги вклучува сите релевантни информации за производот и неговата наменета употреба.
КО потоа ги разгледува овие материјали за да ги идентификува сите потенцијални проблеми со производство. Тие ги сметаат факторите како Дел геометрија, избор на материјал и толеранции.
Отворената комуникација помеѓу ОЕМ и КМ е клучна во оваа фаза. Тоа помага во решавањето на загриженоста рано.
Фаза 2: симулација на ДФМ
Во втората фаза, инженерите користат напреден софтвер за симулација на проток на мувла како Sigmasoft за да го анализираат процесот на обликување на инјектирање. Овие симулации даваат вредни увид во тоа како ќе се однесува материјалот за време на обликувањето.
Клучните аспекти оценети во симулациите DFM вклучуваат:
Со извршување на овие симулации, инженерите можат да предвидат и спречат потенцијал дефекти . Тие можат да го оптимизираат дизајнот за најдобри можни исходи во производството.
Фаза 3: Презентација на резултати и препораки
По завршувањето на симулациите, КО составува детален извештај за резултатите. Овој извештај вклучува специфични препораки за решавање на сите прашања утврдени за време на анализата.
Извештајот DFM обично опфаќа:
Избор на материјал и услови на мувла
Тестирани параметри како што се температура на инјектирање, притисок и големина на портата
Компаративни резултати за различни варијанти на дизајн
Предлози за прототипирање и тестирање
КО ги презентира овие наоди на ОЕМ, заедно со нивните предложени решенија. Тие работат заедно за да го рафинираат дизајнот за оптимална производство.
Фаза 4: Прототипирање, тестирање и завршување
Во последната фаза на DFM, фокусот се менува на потврдување на оптимизираниот дизајн преку физички прототипови. Техниките за производство на 3Д печатење и адитиви често се користат за брзо создавање на овие прототипови.
Прототипите се подложени на понатамошно тестирање и симулации за да се обезбеди да ги исполнат сите барања. Сите потребни прилагодувања се прават врз основа на овие резултати.
Откако дизајнот ќе биде финализиран и одобрен, тој се преселува во целосна производство. Процесот DFM помага да се обезбеди непречена транзиција од Дизајн до производство.
Клучни размислувања во DFM за обликување на инјектирање
При примена на дизајн за принципи на производство (DFM) на пластично обликување со инјектирање, мора да се земат предвид неколку клучни фактори. Овие вклучуваат избор на материјали, дебелина на wallидот, проток на мувла, нацрт -агли, намалување и потколеници.
Избор на материјал
Изборот на вистинскиот материјал е клучен за успешно обликување на инјектирање. Најчесто се користат неколку пластика, секоја нуди различни својства кои влијаат на процесот на дизајнирање.
Некои од најчесто користените материјали вклучуваат:
Секој материјал има уникатни својства кои влијаат на тоа како се однесува за време на обликувањето. На пример, најлон се намалува повеќе од компјутер , а ABS бара пониски температури на обликување. Разбирањето на овие својства е од суштинско значење за избор на материјали што ги исполнуваат и барањата за дизајн и за производство. За сеопфатен водич за избор на материјал, проверете Кои материјали се користат при обликување на инјектирање.
Оптимизација на дебелина на wallидот
Оптимизирањето на дебелината на wallидот обезбедува делови да се изладат рамномерно и да избегнуваат дефекти како знаци на мијалник или празнини . Дизајнерите мора да ги следат препорачаните упатства за дебелина на wallидот за различна пластика.
| Материјална | препорачана дебелина |
| Апс | 1,5 до 4,5 мм |
| Полипропилен (ПП) | 0,8 до 3,8 мм |
| Најлон | 2,0 до 3,0 мм |
| Поликарбонат (компјутер) | 2,5 до 4,0 мм |
Единствената дебелина на wallидот е клучна за избегнување на стресните точки. Во случаи кога се потребни тенки wallsидови, за обликување на тенок wallид . може да се користат техники Овој метод овозможува намалување на тежината, додека одржува јачина на дел.
Дизајнирање за правилен проток на мувла
Обезбедувањето добар проток на мувла е уште еден клучен аспект на DFM. Правилниот дизајн на портата и тркачот на системот влијае на тоа како стопената пластика ја исполнува калапот.
Типови на порта : Изберете помеѓу портите на вентилаторот Edge , Gates или директните порти засновани на делумна геометрија и проток на материјал. Видови на порти за обликување на инјектирање
Runner Systems : Користете балансирани системи на тркач за да обезбедите рамномерна дистрибуција на материјал.
Ладење на мувла : Ефективното ладење помага во одржувањето на димензионалната стабилност и спречува искривување.
Каналите за ладење мора да бидат добро дизајнирани за да се обезбеди дури и дистрибуција на температурата во текот на калапот.
Нацрт -агли и завршна површина
Аглите на нацрт се од суштинско значење за исфрлање на мазен дел од калапот. Без правилен агол, деловите може да се држат до калапот, предизвикувајќи штета или дефекти. За повеќе информации, видете го нашиот водич за Нацрт агол во обликување на инјектирање.
Препорачаните агли на нацрт се разликуваат врз основа на материјална и површинска текстура. За мазни површини, користете минимум 0,5 ° до 1 ° . За текстурирани површини, зголемете го ова на 3 ° до 5 ° за да избегнете измама или лепење.
Превенција на намалување и искривување
Смалувањето и искривувањето се вообичаени проблеми во обликувањето на инјектирање. Дизајнирањето за униформа намалување на делот ја намалува веројатноста за овие проблеми. Подебелите области се намалуваат повеќе од потенки, така што одржувањето на постојана дебелина на wallидот е клучно. Дознајте повеќе за Вршење во обликување со инјектирање
Правилното ребра и густинг, исто така, може да го минимизираат Warpage со зајакнување на области со висок стрес и поеднакво дистрибуирање на силите.
Потколеници и странични активности
Потколениците додаваат сложеност на дизајнот на мувлата и можат да го комплицираат исфрлањето на дел. Секогаш кога е можно, елиминирајте ги потколениците со прилагодување на делот геометрија. Ако потколениците се неизбежни, страничните активности и сплит јадра може да се користат за обликување на комплексни карактеристики. За повеќе информации за справување со потколеници, проверете го нашиот водич за Начини за постигнување на подмоци за обликување на инјектирање.
Страничните активности овозможуваат полесно отстранување на дел со менување на делови од калапот странично пред исфрлање, избегнувајќи ја потребата за сложени алатки.
Размислувања за алатки и нивно влијание врз DFM
Алатките играат значајна улога во производството. Процеси како машинска обработка на електрода и полирање влијаат врз квалитетот и прецизноста на делот. Висококвалитетната алатка доведува до поконзистентни делови, подобри завршни површини и намалено време на циклус.
Полирањето влијае на финишот на последниот дел. Високо полиран калап може да произведе сјајни површини, додека текстуралните калапи обезбедуваат матни завршувања. Со оглед на овие фактори за време на фазата на дизајнирање, обезбедуваат да се користат вистинските процеси на алатки.
За повеќе информации за процесите и размислувањата за обликување на инјектирање, посетете го нашиот сеопфатен водич за Што е процес на обликување на инјектирање.
Листа за проверка за DFM во пластична инјекција обликување
| DFM список за список | Опис |
| Максимален притисок: Пополнување | Оценете го притисокот потребен за пополнување на калапот. |
| Максимален притисок: Пакување | Проценете го притисокот што се користи за време на фазата на пакување за да се обезбеди материјална конзистентност. |
| Пополнете анимација на образец | Визуелизирајте како стопената пластика тече во калапот. |
| Крива на влезен притисок | Следете го притисокот на влезот на материјалот за да се обезбеди правилен проток. |
| Проценка на силата на стегачот | Проценете ја силата потребна за да се задржи калапот затворен за време на инјектирање. |
| Температурните промени за време на пополнувањето | Проверете дали има варијации на температурата за време на полнењето за да избегнете дефекти. |
| Резултати од замрзната кожа | Анализирајте го надворешниот слој на пластиката што се зацврстува за време на ладењето. |
| Стапка на стрижење на смолата | Измерете ја стапката на стрижење на смолата за да ги процените својствата на протокот. |
| Анимација на проток на проток | Следете го предниот дел на стопената пластика за да ги идентификувате проблемите. |
| Воздушни стапици | Откријте области каде што воздухот може да се заглави и да предизвика празнини или нецелосни делови. |
| Температура на вентилација | Обезбедете соодветно впуштање за одржување на постојана температура во текот на калапот. |
| Линии на заварување | Идентификувајте ги областите каде што се среќаваат два фронта на проток, потенцијално предизвикувајќи слаби места. |
| Анимација за трагач на заварување | Визуелизирајте го формирањето на линијата за заварување за да предвидите каде може да се ослабне материјалот. |
| ПВТ -табела Анализа на линиите за заварување | Користете ја табелата PVT за да го процените однесувањето на материјалот во специфични фази на ладење. |
| Надоливање на материјалот за време на ладење на дел | Следете го зацврстувањето за да спречите нерамномерно ладење и дефекти на дел. |
| Знаци на мијалник | Оценете ги површинските депресии предизвикани од неправилно ладење или прекумерна дебелина. |
| Hotешки точки | Идентификувајте области од делот кои се склони кон прегревање за време на инјектирање. |
| Празнини | Откријте ги внатрешните џебови на воздухот што може да влијаат на јачината на дел. |
| Дебели области на делот | Проверете дали е прекумерна дебелина што може да предизвика знаци на мијалник или празнини. |
| Тенки области на делот | Осигурете се дека тенките делови се соодветно исполнети за да се спречат нецелосни делови. |
| Униформа дебелина на wallидот | Дизајн за дури и дебелина на wallидот за да се намалат дефектите како знаци на мијалник и искривување. |
| Карактеристики на проток на материјал | Осигурете се дека избраната смола добро тече и може да се справи со долги или тенки должини на проток. |
| Локација на портата | Оптимизирајте ја локацијата на портата за да спречите предвремено замрзнување на портата и ознаки за мијалник. |
| Повеќе барања за порта | Користете повеќе порти доколку е потребно за да обезбедите соодветно пополнување на сложени геометрии. |
| Вметнување на портата на челик | Осигурете се дека пластичното тече правилно на челичните површини за да избегнете прскање. |
| Дел од нацрт -агол | Обезбедете соодветни агли на нацрт за да овозможите лесно исфрлање на дел. |
| Ослободување на текстура без измама | Осигурете се дека нацртот е доволен за ослободување на текстурирани делови без оштетување. |
| Тенки челични услови во алатката | Оценете ја геометријата на дел за делови што можат да создадат тенок челик услови. |
| Поедноставување на потколеница | Размислете за промените во дизајнот за да ги елиминирате или поедноставите потколениците. |
| Кристализација | Проверете за какви било проблеми со кристализација во материјалот што може да влијае на квалитетот на делот. |
| Ориентација на влакна | Проценете како ориентацијата на влакна може да влијае на јачината и перформансите на делот. |
| Намалување | Оценете го однесувањето на намалувањето на материјалот за да ја намалите димензионалната варијација. |
| Warpage | Проценете го потенцијалот за искривување и како да го ублажите со прилагодувања на дизајнот. |
Вообичаени дефекти во пластично обликување со инјектирање решено од DFM
Пластично обликување на инјектирање е комплексен процес. Вклучува многу варијабли што можат да доведат до разни дефекти во финалниот производ. Сепак, повеќето од овие проблеми можат да се спречат преку правилен дизајн за практики за производство (DFM). За сеопфатен преглед на вообичаени дефекти, можете да се повикате на нашиот водич за дефекти на обликување со инјектирање.
Клучни дефекти
Блесок : Блецот се јавува кога вишокот на пластична протекува од шуплината на калапот, честопати кога се среќаваат двете половини. Создава тенок слој на дополнителен материјал што мора да се исече. Трепкањето е предизвикано од недоволна сила на стегач или лоша усогласување на мувла. Дознајте повеќе за Флеш за обликување на инјектирање.
Линии за заварување : Линиите за заварување се појавуваат таму каде што се среќаваат два одвоени текови на стопена пластика и не успеваат да се спојат правилно. Ова создава слаби места, што може да ја намали јачината на дел или да го промени неговиот изглед. За повеќе информации, видете го нашиот водич за Линија за заварување за обликување со инјектирање.
Ознаки за мијалник : Ознаките за мијалник се мали депресии или затемнети на површината на дел. Тие се јавуваат кога подебели делови од делот се ладат побавно од потенките области, предизвикувајќи површината да се сруши навнатре. Научете како да спречите знак на мијалник во обликување со инјектирање.
Кратки снимки : Краток удар се случува кога празнината на калапот не се полни целосно со стопена пластика, што резултира во нецелосен дел. Ова често се должи на низок притисок на инјектирање, несоодветен проток на материјал или недоволна температура на мувла. Откријте повеќе за краток истрел во обликување со инјектирање.
Ознаки за горење : Ознаките за горење се темни или обезцветени области предизвикани од прегревање на материјалот или стапица на воздухот за време на инјектирање. Тие можат да влијаат на изгледот на делот и структурниот интегритет.
Brittlence : кршливоста се однесува на делови што кршат или лесно се кршат заради недоволна јачина. Овој дефект може да произлезе од неправилна селекција на материјали, лошо ладење или слаб дизајн.
Деламинација : Деламинацијата е кога површината на дел покажува видливи слоеви што можат да се излупат. Ова се случува кога се користат некомпатибилни материјали или влагата се заглавува во смолата за време на инјектирање.
Jeting : etting се случува кога пластиката се влева премногу брзо во шуплината на калапот, создавајќи шема слична на змија што го искривува изгледот на делот и ја намалува неговата сила. Дознајте повеќе за jetting во обликување со инјектирање.
Празнини, распрскувачи, меурчиња и плускавци : празнините се џебови на воздухот што се формираат во делот. Splay се однесува на ленти предизвикани од влага во материјалот. Меурчиња и плускавци се случуваат кога заробениот воздух не успева да го избегне калапот, загрозувајќи ја силата и изгледот на делот. За повеќе информации за празнините, видете ја нашата статија за вакуумски празнини.
Линии за искривување и проток : искривување резултати од нерамномерно ладење, предизвикувајќи делот да се наведнува или да се пресврти. Линиите на проток се видливи ленти или бранови на површината на делот, обично предизвикани од неправилни обрасци на проток за време на инјектирање. Дознајте повеќе за искривување во обликување со инјектирање и Дефект на линиите на проток во обликување на инјектирање.
Решенија преку DFM
За решавање на овие дефекти, DFM (дизајн за производство) нуди насочени прилагодувања на дизајни на дел и мувла. Еве неколку вообичаени решенија:
Прилагодувања на дизајнот на дел : Изменете ја дебелината на wallидот за да се обезбеди униформа ладење. Додадете ребра или густини за зајакнување на области со висок стрес и спречување на искривување.
Оптимизација на дизајнот на мувла : Обезбедете правилно поставување на портата и големина за да ги елиминирате линиите и празнините на заварувањето. Дизајн канали за ладење за одржување на униформа температура. Дознајте повеќе за Дизајн на мувла.
Контрола на притисок на инјектирање : Регулирајте го притисокот на инјектирање за да избегнете кратки снимки и блиц. Обезбедувањето на вистинскиот притисок помага целосно да се пополни шуплината на калапот без да се прегази.
Прилагодувања на времето за ладење : Времиња за ладење со сила за да се спречи искривување, ознаки за мијалник и неконзистентно зацврстување. Побрзите времиња на ладење во подебели области ја намалуваат веројатноста за намалување.
Избор на материјали : Изберете материјали со соодветни стапки на намалување и термички својства за дизајнот на делот. Изборот на материјал влијае на сè, од линиите на заварување до целокупната сила. Кои материјали се користат при обликување на инјектирање
Со правење на овие прилагодувања преку DFM, производителите можат драстично да ги намалат, па дури и да ги елиминираат овие вообичаени дефекти за обликување на вбризгување.
Упатства за дизајн за вообичаени карактеристики во обликувањето на инјектирање
При дизајнирање делови за пластично обликување со инјектирање, клучно е да се разгледа производството на разни карактеристики. Еве неколку упатства за дизајнирање на обични елементи на начин што го оптимизира производството и ги минимизира дефектите. За сеопфатен преглед, повикајте се на нашиот водич за Кои се упатствата за дизајн за обликување на инјектирање.
1. шефови
Газдите се креваат карактеристики што служат како точки на приврзаност или структурни потпори. Тие често се користат за завртки, иглички или други сврзувачки елементи.
Клучни упатства за дизајнирање на шефови:
Додадете радиус во основата, со големина помеѓу 25-50% од дебелината на wallидот.
Ограничете ја висината на не повеќе од 3 пати од надворешниот дијаметар.
Користете нацрт агол од 0,5 ° до 1 ° однадвор за полесно исфрлање.
Прикачете го шефот на соседниот wallид со помош на ребра за поврзување за додадена јачина.
Пронајдете повеќе шефови не поблиску од двојно од дебелината на wallидот.
2. ребра
Ребрата се тенки, вертикални wallsидови кои ја зголемуваат вкочанетоста на дел без да додадат значителна маса. Тие најчесто се користат за зајакнување на рамни површини или долги распони.
Совети за дизајн за ребра:
Чувајте ја дебелината помала од 60% од главниот wallид за да избегнете знаци на мијалник.
Ограничете ја висината на 3 пати поголема од дебелината за стабилност.
Додадете радиус во основата, 25-50% од дебелината, за да ја намалите концентрацијата на стресот.
Користете нацрт агол од најмалку 0,5 ° на страна за лесно отстранување на дел.
3. агли
Остри агли се концентратори на стрес што можат да доведат до делумно дефект. Тие, исто така, го отежнуваат пластиката непречено да тече за време на инјектирање.
За да се избегнат овие проблеми:
Додадете радиус на сите агли, внатре и надвор.
Направете го внатрешниот радиус најмалку 50% од дебелината на wallидот.
Поклопете го надворешниот радиус со внатрешниот радиус плус дебелината на wallидот.
4. Агли на нацрт
Нацрт -аглите се мали додадени на вертикални wallsидови, иглички и ребра. Тие му помагаат на делот да го ослободи чисто од калапот без лепење или деформација. За повеќе информации, видете го нашиот водич за Нацрт агол во обликување на инјектирање.
Количината на нацрт потребен зависи од неколку фактори:
Тип на смола: Материјалите со повисоки стапки на намалување бараат повеќе нацрт.
Текстура: Построги површини имаат потреба од зголемен нацрт за да се спречат ознаките за влечење.
Длабочина: Повисоките карактеристики генерално бараат повеќе нацрт за чисто исфрлање.
Како правило на палецот, користете минимален нацрт агол од 1 ° за мазни површини и 2-3 ° за текстурирани. Консултирајте се со вашиот партнер за обликување за специфични препораки засновани на вашиот дизајн.
5. Иглички за исфрлање
Игличките за ејектор се користат за да се истурка готовиот дел од шуплината на мувла. Нивната големина, форма и локација можат да влијаат на изгледот и интегритетот на делот. Дознајте повеќе за Иглички за ејекторот во обликување со инјектирање.
Имајте ги предвид овие точки:
Ставете ги игличките на не-козметички површини секогаш кога е можно.
Избегнувајте ставање иглички на тенки или кревки карактеристики што може да се оштетат за време на исфрлање.
Користете доволно голема игла за да ја дистрибуирате силата за исфрлање без да оставите видлив белег.
Размислете за алтернативни методи за исфрлање, како што се стриптизети плочи, за делови со сложена геометрија.
6. Гејтс
Гејтс се отворите преку кои стопената пластика влегува во шуплината на калапот. Правилниот дизајн на портата е од суштинско значење за постигнување на целосно, избалансирано полнење и минимизирање на визуелните дефекти. За повеќе информации, видете го нашиот водич за Видови на порти за обликување на инјектирање.
Некои клучни размислувања:
Изберете тип на порта (на пример, таб, тунел, топол врв) што одговара на делот геометрија и смола.
Големина на портата за да се овозможи соодветен проток без да се предизвика џвакање или прекумерна смолкнување.
Пронајдете ги портите за да промовирате дури и пополнување и пакување на шуплината.
Поставете ги портите подалеку од појавите површини или дебели делови склони кон тоне и празнини.
7. Дупки
Дупките во деловите обликувани со инјектирање се создаваат со употреба на основни иглички во калапот. Ако не се дизајнирани правилно, дупките можат да се деформираат или неправилно.
Следете ги овие упатства:
Користете униформа дебелина на wallидот околу дупката за да спречите нарушување.
Ограничете ја длабочината на Слепи дупки до не повеќе од 2-3 пати повеќе од дијаметарот.
За преку дупки, поддржувајте го основниот пин на двата краја за одржување на усогласувањето.
Додадете мало затегнување или нацрт во дупката за полесно отстранување на пинот.
8. Линии за разделување
Линиите за разделување се шевовите каде се собираат двете половини на калапот. Тие често се видливи на готовиот дел и можат да влијаат на естетиката и функцијата. Дознајте повеќе за линија за разделување во обликување со инјектирање.
За да се минимизира влијанието на линиите за разделување:
Поставете ги на некритични површини или рабови на делот.
Користете 'зачекори ' линија за разделување за подобрено усогласување и сила.
Додадете текстура или заоблен профил за да го маскирате изгледот на линијата.
Обезбедете соодветен нацрт и дозвола за да спречите блиц или неусогласеност на линијата за разделување.
9. Текстура
Текстурираните површини можат да го подобрат изгледот, чувството и функцијата на обликуваниот дел. Сепак, тие исто така бараат посебни размислувања во дизајнот и алатките.
Имајте ги предвид овие точки:
Користете нацрт агол од најмалку 1-2 ° за да спречите текстурата да го инхибира исфрлањето на дел.
Избегнувајте нагли транзиции или остри рабови во шемата на текстура.
Размислете за длабочината и растојанието на текстурата за да се обезбеди соодветен проток и пополнување на смола.
Работете со вашиот производител на калапи за да изберете текстура што може точно да се измеша или да се вметне во алатката.
10. Смалување
Сите пластика се намалуваат додека се ладат во калапот, а ова смалување мора да се смета во делот и дизајнот на алатките. Нерамномерно или прекумерно намалување може да предизвика искривување, знаци на мијалник и димензионални неточности.
Да управувате со намалувањето:
Одржувајте постојана дебелина на wallидот во текот на делот.
Избегнувајте дебели делови кои се склони кон тоне и внатрешни празнини.
Користете температура на мувла што промовира постепено, униформно ладење.
Прилагодете го притисокот и времето за пакување за да го компензирате намалувањето на материјалот.
Изменете ги димензиите на алатката врз основа на очекуваната стапка на намалување на смолата.
11. линии на заварување
Линиите за заварување се случуваат кога два или повеќе фронтови на проток се среќаваат и се спојуваат за време на процесот на обликување. Тие можат да се појават како видливи ознаки на површината и може да претставуваат слаби точки во структурата. За повеќе информации, видете го нашиот водич за Линија за заварување за обликување со инјектирање.
За да се минимизира влијанието на линиите за заварување, дизајнерите можат:
Оптимизирајте ги локациите на портите за да го контролирате протокот и состанокот на топените фронтови.
Користете температура на калапот што ги одржува фронтовите на проток топло и флуидни додека се спојуваат.
Додадете отвори или бунари за прелевање за да го отстраните заробениот воздух и да ја подобрите фузијата на линијата за заварување.
Радиус аглите и рабовите за да промовираат подобар проток и посилно заварување.
Размислете за употреба на поголема температура на топење или побавна стапка на полнење во некои случаи.
Додека линиите за заварување не можат секогаш да се елиминираат, овие стратегии помагаат да се управува со нивниот изглед и ефект врз перформансите на дел.
Еве неколку дополнителни совети и размислувања за дизајнирање на заеднички карактеристики во делови обликувани со инјектирање:
За шефовите:
Зајакнување на високи или тенки шефови со густини или ребра за да се спречи отклонување или кршење за време на употребата.
За газдите што ќе бидат загреани или ултразвучно заварени, следете ги упатствата дадени од производителот на опрема за најдобри резултати.
За ребра:
Вселенски ребра најмалку два пати повеќе од номиналната дебелина на wallидот, за да се обезбеди соодветно полнење и да се минимизираат ознаките за мијалник на спротивната површина.
За долги или високи ребра, размислете за додавање канали за проток или варијации на дебелина за да промовирате дури и пополнување и намалување на искривување.
За агли:
Користете поголем радиус на надворешните агли во споредба со внатрешните агли за да го компензирате природното слабеење на материјалот во тие области.
За структурни или делови што носат оптоварување, избегнувајте остри агли заедно и одлучете се за постепена или широка транзиција.
За нацрт -агли:
Покрај примарниот нацрт на идовите, додадете мала количина нацрт (0,25-0,5 °) на карактеристики како ребра, газди и текст за да помогнете во исфрлање.
За делови со сооднос со висок аспект или длабоки ждрепки, размислете да користите повисок агол на нацрт или вметнување слајд или CAM дејство во алатката.
За иглички за исфрлање:
Користете повеќе иглички во избалансиран распоред за да ја дистрибуирате силата на исфрлање и да спречите нарушување или оштетување на делот.
За тркалезни или цилиндрични делови, размислете да користите ејектор на ракав или стриптизета плоча наместо иглички за помазна и по униформа исфрлање.
За порти:
Избегнувајте поставување на порти на агли или рабови на делот, бидејќи тоа може да доведе до концентрации на стрес и проблеми со портата.
За големи или рамни делови, размислете за користење на вентилаторска порта или комбинација на повеќе порти за да постигнете избалансирано полнење и да го минимизирате искривувањето.
За дупки:
За мали дупки или оние со тесни толеранции, размислете да користите посебна работа за вежба или REAM по обликувањето за да обезбедите точност и конзистентност.
За внатрешно навојни дупки, користете навојна вметнување или завртка за само-прислушување за да ги креирате навоите по обликувањето.
За линии за разделување:
Избегнувајте поставување линии за разделување низ критични димензии или површини за парење секогаш кога е можно.
За делови со висок козметички услов, размислете за користење алатка со дизајн 'исклучување ' или 'Беспрекорен дизајн на линијата за разделување.
За текстура:
Користете конзистентна длабочина и шема на текстура во делот за да обезбедите униформа ладење и намалување.
За делови со повеќе текстури или комбинација на мазни и текстурирани површини, користете постепена транзиција или физичка пауза за да ги одделите различните области.
За намалување:
Користете материјал со помала стапка на намалување или поголема содржина на филер за да ги минимизирате димензионалните промени и искривување.
Размислете за користење на мулти-розова алатка со балансиран систем на тркач за да промовирате дури и намалување и конзистентност помеѓу деловите.
За линиите за заварување:
Користете материјал со повисок индекс на проток на топење или помал вискозност за да ја подобрите фузијата и јачината на линијата за заварување.
Размислете за користење на техника за помош на гас или прелевање за да ја елиминирате или преместите линијата за заварување во некритична област на делот.
Студија на случај: Решавање на проблеми со квалитетот во производството на медицински уреди
Проблем: Jetting и слаба јасност во Windows Medical Desside Windows
Производителот на медицински уред се соочи со значителни проблеми со квалитетот за време на производството. Уредот, дизајниран да помогне во заздравувањето на коските со употреба на ултразвук, имаше транспарентен прозорец кој постојано не успеа инспекција. Прозорците покажаа џвакање и лоша јасност, со што уредот е несоодветен за медицинска употреба.
Основната причина за ова прашање беше на материјалот на подлогата со повторно топење и мешање чистата смола . Бидејќи смолата ја наполнила калапот, нерамнотежата на температурата предизвикал дел од материјалот повторно да се топи и да влијае на јасност на прозорецот. Мешањето на некомпатибилни материјали за време на инјектирање создаде искривувања, што доведува до неуспешни инспекции.
Решение преку DFM
Производителот на договори користеше дизајн за принципи за производство (DFM) за решавање на овие проблеми со квалитетот. Еве како DFM помогна да се реши проблемот:
Ревидиран дизајн и алатки на производи : Дизајнот беше прилагоден за да се спречи преуредување на материјалот. Измените на алатките обезбедија подобро раздвојување помеѓу чистата смола и материјалот на подлогата. Овој чекор го подобри протокот на материјал, намалувајќи ја можноста за млаз и други визуелни дефекти.
Употреба на 3Д печатење за прототипирање и тестирање : Пред производство на целосен обем, производителот создаде прототипови со употреба на 3Д печатење . Ова им овозможи да ги тестираат и потврдат промените во дизајнот без да се посветат на скапи прилагодувања на алатките. Прво со прототипирање, тие можеа да видат како промените влијаат врз јасност и сила на делот.
Воведување на ултразвучно заварување и чекори со додадена вредност : Покрај подобрувањата во дизајнот, процесот на производство вклучува и ултразвучно заварување . Овој процес се користеше за да се приклучат на различни делови на уредот, обезбедувајќи подобар интегритет на производот. Други чекори со додадена вредност како печатење на производи и дополнителни проверки за квалитет беа воведени за да се обезбеди конзистентност во сите единици.
Визуелизирање на
| проблемот со решението | предизвикува | решение за DFM |
| Jetting во прозорецот | Повторно топење на материјалот на подлогата, мешање со смола | Подобрена алатка, раздвојување на материјали |
| Лоша јасност | Мешање на материјали, нерамнотежа на температурата | Оптимизиран дизајн и подобар проток на материјал |
| Неуспешни инспекции на производи | Визуелни дефекти, слаби врски | Додадено ултразвучно заварување, 3Д прототипирање |
Заклучок
Дизајнот за производство (DFM) е од суштинско значење при пластично обликување на инјектирање. Тоа помага да се избегнат скапи дефекти и го подобрува квалитетот на производот со решавање на проблемите рано. Клучните стратегии вклучуваат оптимизирање на дебелината на wallидот, користење на соодветни локации на портата и обезбедување на мазен проток на материјал. Со примена на овие принципи DFM, производителите можат да ја подобрат ефикасноста, да ги намалат трошоците за производство и да обезбедат постојан квалитет на дел.
Откријте како Team MFG може да ги оптимизира вашите проекти за обликување на вбризгување. Контактирајте нè денес за бесплатна консултација и цитат. Ајде да соработуваме за да ги донесеме вашите дизајни во живот, ефикасно и економично.
Најчесто поставувани прашања за DFM за обликување на инјектирање
П: Која е разликата помеѓу DFM и DFA во обликувањето на инјектирање?
О: DFM се фокусира на оптимизирање на дизајнот на дел за процесот на обликување на инјектирање, додека ДФА потенцира дизајнирање делови за лесно склопување. DFM има за цел да ја намали производната сложеност и трошоците, додека DFA го насочува процесот на склопување.
П: Како DFM влијае на вкупната цена на производот обликуван со инјекција?
О: DFM помага во намалувањето на вкупните трошоци на производот со минимизирање на сложеноста на производството, намалување на употребата на материјалот и оптимизирање на процесот на обликување на инјектирање. Ова доведува до пониски трошоци за производство, помалку дефекти и пократки времиња на циклус.
П: Може ли принципите на ДФМ да се применат на постојните производи?
О: Да, принципите на ДФМ можат да се применат на постојните производи преку процес наречен 'Оптимизација на дизајнот.
П: Колку често треба да се изврши анализа на DFM за време на развојот на производот?
О: Анализата на ДФМ треба да се изврши во текот на целиот процес на развој на производот, од почетен концепт до конечен дизајн. Спроведувањето на редовни прегледи на DFM помага во идентификувањето и решавањето на потенцијалните проблеми рано, намалувајќи ја потребата за скапи промени подоцна.
П: Кои се најчестите проблеми поврзани со ДФМ во обликувањето на инјектирање?
О: Вообичаени проблеми со DFM вклучуваат неконзистентна дебелина на wallидот, недостаток на нацрт -агли, неправилни локации на портата и несоодветно ладење. Другите проблеми може да вклучуваат лоша селекција на материјали, нерамномерно намалување и прекумерни потколеници или сложени геометрии.
