У свету производње пластике, дизајн за производњу (ДФМ) за убризгавање личности стоји као камен темељац ефикасности и квалитета. Овај свеобухватни водич заузме у суштине ДФМ-а, нудећи увиде у своје принципе, процесе и најбоље праксе.
Увод у дизајн за производњу (ДФМ)
Шта је ДФМ?
Дизајн за производњу (ДФМ) је процес дизајнирања производа за постизање најбољих могућих производних резултата. То укључује разматрање различитих фактора који утичу на производњу током фазе дизајна.
ДФМ омогућава компанијама да се рано идентификују и реше потенцијална питања. Ово помаже да се минимизирају скупе промене касније у процесу производње.
Важност ДФМ-а у производњи
Примена ДФМ принципа нуди неколико предности:
Уштеда трошкова : Обраћајући се проблемима производње током дизајна, компаније могу смањити укупне трошкове производње. ДФМ помаже да избегнете скупе модификације низ линију.
Побољшани квалитет : Дизајн са производњом у виду доводи до производа високог квалитета. Минимизира оштећења и осигурава доследне резултате.
Брже време на тржиште : ДФМ поједностављује прелазак са дизајна до производње. То омогућава компанијама да брже доносе производе на тржиште.
Побољшана сарадња : ДФМ промовише сарадњу између дизајнерских и производних тимова. То подстиче заједничко разумевање циљева и ограничења.
ДФМ је применљив у различитим индустријама, као што су:
Прихватајући ДФМ компаније у овим секторима могу оптимизирати своје производне процесе. Могу да испоручују висококвалитетне производе по нижим трошковима.
Фазе процеса ДФМ-а
Процес производње (ДФМ) у пластичном убризгавању укључује неколико кључних фаза. Ови кораци осигуравају да се производи оптимизирају за производњу од почетка.
ДФМ корак анализе
Фаза 1: Анализа планова и забринутости
Прва фаза ДФМ-а почиње са оригиналним произвођачем опреме (ОЕМ) који пружа детаљне пројектне планове и документацију у уговорни произвођач (ЦМ). Ово укључује све релевантне информације о производу и њеној намераној употреби.
ЦМ затим ове материјале критикује да идентификује било какве потенцијалне проблеме о производњи. Сматрају да су фактори попут геометрија дела, Избор материјала и толеранције.
Отворена комуникација између ОЕМ-а и ЦМ је у овој фази пресудна. Помаже у рано рјешавању забринутости.
Фаза 2: ДФМ симулација
У другој фази инжењери користе напредни софтвер за симулацију протока калупа попут Сигмасофт-а да анализира процес убризгавања. Ове симулације пружају драгоцене увиде у начин на који ће се материјал понашати током ливења.
Кључни аспекти процењени у ДФМ симулацијама укључују:
Вођењем ових симулација инжењери могу предвидјети и спречити потенцијал Дефекти . Они могу оптимизирати дизајн за најбоље могуће производне исходе.
Фаза 3: Презентација резултата и препорука
Након завршетка симулације, ЦМ саставља детаљан извештај о резултатима. Овај извештај укључује посебне препоруке за решавање било ког питања која су идентификована током анализе.
Извештај ДФМ-а обично покрива:
Избор материјала и услови калупа
Тестирани параметри као што су температура убризгавања, притиска и величина врата
Упоредни резултати за различите варијанте дизајна
Предлози за прототипирање и тестирање
ЦМ представља ове налазе ОЕМ-у, заједно са предложеним решењима. Раде заједно да прецизирају дизајн за оптималну производњу.
Фаза 4: Прототипирање, тестирање и завршетак
У завршној фази ДФМ-а, фокус се смени да потврди оптимизовани дизајн путем физичких прототипа. 3Д технике штампања и додатака се често користе за стварање ових прототипова брзо.
Прототипови пролазе даље тестирање и симулације како би се осигурало да испуњавају све захтеве. Свака потребна прилагођавања се постављају на основу ових резултата.
Једном када је дизајн завршен и одобрен, прелази у целокупну производњу. Процес ДФМ помаже да се осигура глатка преласка из Дизајн за производњу.
Кључна разматрања у ДФМ-у за убризгавање
Приликом примјене дизајна за принципе производње (ДФМ) на пластично убризгавање, мора се размотрити неколико кључних фактора. Они укључују избор материјала, дебљину зида, проток калупа, нацрти углова, скупљање и подређене штанце.
Избор материјала
Одабир праве материјала је пресудан за успешно убризгавање. Обично се користи неколико пластике, свака која нуди различита својства која утичу на процес дизајна.
Неки од најчешће коришћених материјала укључују:
АБС : Познати по својој жиларици и отпорности на ударце. Сазнајте више о АБС убризгавање.
Полипропилен (ПП) : лагана и отпорна на хемикалије. Откријте предности Полипропиленски убризгавање.
Најлон : Висока чврстоћа са добрим отпором на хабање. Истражити најлонско убризгавање.
Поликарбонат (ПЦ) : провидан и издржљив, који се често користи за сочива
Сваки материјал има јединствена својства која утичу на то како се понаша током ливења. На пример, најлона се смањује више од рачунара , а АБС захтева ниже температуре у обликовању. Разумевање ових својстава је од суштинског значаја за избор материјала који испуњавају и пројектовање и производних потреба. За свеобухватан водич за избор материјала, одјавите се Који се материјали користе у убризгавању.
Оптимизација дебљине зида
Оптимизирање дебљине стијенке омогућава равномерно делове и избегавање оштећења попут ознака судопера или празнина . Дизајнери морају пратити препоручене смернице за дебљине зида за различиту пластику.
| материјала Дебљина | Препоручена |
| Абс | 1,5 до 4,5 мм |
| Полипропилен (ПП) | 0,8 до 3,8 мм |
| Најлон | 2,0 до 3,0 мм |
| Поликарбонат (ПЦ) | 2,5 до 4,0 мм |
Уједначена дебљина зида је пресудна за избегавање стресних тачака. У случајевима када су потребни танки зидови, танко-зидне технике обликовања . могу се користити Ова метода омогућава смањење тежине током одржавања снаге дела.
Дизајн за правилно проток калупа
Осигуравање добре протока калупа је још један кључни аспект ДФМ-а. Правилни дизајн система капија и тркача утиче на то како се растаљена пластика испуњава калуп.
Врсте врата : Изаберите између ивица , Вентилатор вентилатора , или директне капије засноване на геометрији дела и протока материјала. Врсте капија за убризгавање
Системи тркача : Користите уравнотежене системе тркача како бисте осигурали чак и дистрибуцију материјала.
Хлађење калупа : Ефикасно хлађење помаже у одржавању димензијске стабилности и спречава рату.
Канали за хлађење морају бити добро дизајнирани како би се осигурала чак и дистрибуција температуре у целој калупи.
Нацрт углова и површинска завршница
Нацрт углова су од суштинског значаја за избацивање глатке дела из калупа. Без одговарајућег угла, делови се могу држати калупа, наношење штете или оштећења. За више информација погледајте нашу водилицу Нацрт угла у убризгавању.
Препоручени нацрти углови варирају на основу материјалне и површинске текстуре. За глатке површине користите најмање 0,5 ° до 1 ° . За текстуриране површине повећајте то на 3 ° до 5 ° да бисте избегли да се отежавате или залијепите.
Спречавање скупљања и ратовања
Скупљање и ратовање су уобичајена питања у убризгавању. Дизајн за јединствено скупљање широм дела смањује вероватноћу ових проблема. Грсти површине смањити више од разних, тако да је одржавање доследне дебљине стијенке кључно. Сазнајте више о Исплатање у убризгавању
Правилно ребро и гусјеништво такође могу да минимизирају ратницу ојачавајући подручја високог стреса и равномерно дистрибуцију сила.
Подрезати и споредне акције
Ундерзул додају сложеност дизајну калупа и може компликовати део избацивања. Кад год је то могуће, елиминирајте подређене подупирањем подешавања геометрије дела. Ако су подређене неизбежне, бочне акције и подељене језгра могу се користити за пливање сложених функција. За више информација о бављењу подрезама погледајте наш водич на Начини за постизање убризгавања умањења за убризгавање.
Бочне акције омогућавају лакше уклањање дела пребацивањем делова калупа бочно пре избацивања, избегавајући потребу за сложеним алатом.
Алатска разматрања и њихов утицај на ДФМ
Тоолинг игра значајну улогу у производној употреби. Процеси попут обраде електроде и полирање утицаја на квалитет и прецизност дела. Висококвалитетни алат води до сталнијих делова, боље површинске завршне обраде и смањене време циклуса.
Полирање утиче на завршни део завршног дела. Високо полирани калуп може произвести сјајне површине, док текстурирани калупи пружају матте. С обзиром на ове факторе током фазе дизајна осигурава да се користе десни процеси алата.
За више информација о процесима и разматрањима убризгавања и разматрања посетите наш свеобухватни водич Шта је процес убризгавања.
Контролна листа за ДФМ у пластичној ињекцијској плочици
| ДФМ Контролна листа | Опис предмета |
| Максимални притисак: пуњење | Процијените притисак који је потребан за испуњавање калупа. |
| Максимални притисак: паковање | Процијените притисак који се користи током фазе паковања како би се осигурала материјална конзистенција. |
| Анимација на узорку | Визуализујте како се растопите пластичне точе унутар калупа. |
| Кривуља за улазну притиску | Притисак на праћење на улазу материјала како би се осигурао правилан проток. |
| Процена силе силе | Процените силу потребну да се калуп затвори током убризгавања. |
| Промена температуре током пуњења | Проверите да ли постоје варијације температуре током пуњења да бисте избегли оштећења. |
| Смрзнути резултати коже | Анализирајте спољни слој пластике који се учвршћује током хлађења. |
| Стопа седишта | Измерите стопу ширења смоле за процену својстава протока. |
| Флов Трацер Аниматион | Пратити проток предњег дела растаљеће пластике да бисте идентификовали проблеме. |
| Замке за ваздух | Откријте подручја у којима би се ваздух могао заробити и изазвати празнине или непотпуне делове. |
| Температура одзрачивања | Осигурајте адекватно одзрачивање да бисте одржали доследну температуру у целој калупи. |
| Линије за заваривање | Идентификујте области у којима се сусрећу два фронта фронта, потенцијално изазивајући слабе тачке. |
| Анимација за заваривање линије Трацер | Визуализујте формирање линије за заваривање да бисте предвидјели где материјал може ослабити. |
| ПВТ анализа линије заваривања | Користите ПВТ графикон да бисте проценили понашање материјала на одређеним фазама за хлађење. |
| СОЛИКОСТИ МАТЕРИЈАЛА ТРАЈНОГ ДЕЛА | Надгледајте очвршћавање да бисте спречили неравнотежено хлађење и делимично оштећење. |
| Судопера | Процијените површинске депресије изазване неправилном хлађењем или прекомерном дебљином. |
| Топле спотове | Идентификујте области дела који су склони прегревању током убризгавања. |
| Празнине | Откријте унутрашње џепове ваздуха који би могли утицати на снагу дела. |
| Дебела подручја дела | Проверите претјерану дебљину која може изазвати ознаке судопера или празнине. |
| Танке области дела | Осигурајте да су танки одељци адекватно испуњени да спрече непотпуне делове. |
| Уједначена дебљина зида | Дизајн за чак и дебљину зида да бисте смањили оштећења попут ознака за судоперу и ратницу. |
| Карактеристике протока материјала | Осигурајте да одабрана смола пролази добро и може да поднесе дуге или танке дужине протока. |
| Локација у капију | Оптимизирајте локацију у капији да се спречи прерано замрзавање капије и ознаке судопера. |
| Захтеви за више врата | Користите више капије ако је потребно да бисте осигурали правилно пуњење сложених геометрија. |
| Упуњавање капије на челику | Осигурајте да пластичне тече правилно на челичне површине како би се избегло Спаи. |
| Део нацрт угла | Осигурајте адекватне нацрте углова како би се омогућило једноставно избацивање дијела. |
| Издање текстура без преливања | Осигурајте да је нацрт довољан ослобађање текстурираних делова без оштећења. |
| Танки челични услови у алату | Процијените геометрију дела за одељке које могу створити танке челичне услове. |
| Поједностављење подреза | Размислите о промени дизајна да бисте елиминисали или поједноставили подрезане подређене. |
| Кристализацију | Проверите да ли је било која питања кристализације у материјалу који може утицати на квалитет дела. |
| Оријентација влакана | Процијените како би оријентација влакана могла утицати на снагу и перформансе дела. |
| Скупљање | Процијените понашање од скупљања материјала за смањење варијације димензија. |
| Рата | Процијените потенцијал за испуштање и како је ублажити са подешавањем дизајна. |
Уобичајени недостаци у пластичном убризгавању решени ДФМ
Пластично убризгавање је сложен процес. То укључује многе променљиве које могу довести до различитих оштећења у коначном производу. Међутим, већина ових питања може се спречити правилним дизајном за праксе производње (ДФМ). За свеобухватан преглед уобичајених оштећења можете се односити на наш водич на оштећења убризгавања.
Кључне недостатке
Фласх : Фласх се појављује када вишак пластике исцури из калупше шупљине, често где се сусрећу две половине. Ствара танки слој додатног материјала који мора бити подрезан. Треперење је узроковано недовољним силама стезаљке или лошег поравнања плијесни. Сазнајте више о Убризгавање блиц.
Линије за заваривање : Линије за заваривање појављују се где су два одвојена ток растопљеног пластичног састаја и не успевају да се правилно осигурају. Ово ствара слабе мрље, које могу смањити снагу дела или изменити њен изглед. За више информација погледајте нашу водилицу Лине за венчавање убризгавања.
Ознаке судопера : Ознаке судопера су мале депресије или рупице на површини дела. Долазе се када су дебљи део дела хладни спорије од тањих подручја, узрокујући да се површина сруши према унутра. Научите како спречити Ознака судопера у убризгавању.
Кратки снимци : Кратак пуцањ се дешава када шупљина калупа не попуни у потпуности растопљеном пластиком, што резултира непотпуном дијелом. То је често због ниског притиска убризгавања, неадекватни проток материјала или недовољно температуре калуса. Откријте више о томе КРАТАК СХОЛИ У ИМАЊЕ.
Ознаке сагоревања : трагови сагоревања су тамне или обојене области узроковане материјалним прегревањем или хватањем ваздуха током убризгавања. Они могу утицати на изглед и структурни интегритет део.
Бритлес : Бритлес се односи на делове који се лако пукну или се лако пробијају због недовољне снаге. Ова оштећења може да произведе од неправилног селекције материјала, лошег хлађења или слабог дизајна дела.
Деламинација : Деламинација је када површина дела показује видљиве слојеве који могу огулити. То се догађа када се користе неспојиви материјали или се влага заробљава у смоли током убризгавања.
ЈЕТТИНГ : ЈУТТИНГ се дешава када се пластичне точе пребрзо у калупну шупљину, стварајући узорак сличан змију који искривљује изглед дела и смањује његову снагу. Сазнајте више о млазница у убризгавању.
Празнине, распада, мехуриће и пликови : празнине су ваздушни џепови који се формирају унутар дела. СПЛАИ се односи на пруге узроковане влагом у материјалу. Мехурићи и пликови се јављају када заробљени ваздух не успе да избегне калуп, компромитујући снагу и изглед дела. За више информација о празнинама погледајте наш чланак о вакуум празнине.
Линије за искривање и проток : Исплатање резултата од неравномерног хлађења, узрокујући да се део савија или увија. Фловерске линије су видљиве пруге или таласи на површини дела, обично узроковани неправилним обрасцима протока током убризгавања. Сазнајте више о Исплатање у убризгавању и Протокне линије оштећења у убризгавању.
Решења кроз ДФМ
Да бисте решили ове оштећења, ДФМ (дизајн за производњу) нуди циљане прилагођавања дионица и дизајнирајућим плијесни. Ево неких заједничких решења:
Подешавање дизајна дизајна : Измените дебљину зида како би се осигурало уједначено хлађење. Додајте ребра или гуссете да појачају подручја високог стреса и спречавање исплате.
Оптимизација дизајнирања калупа : Осигурати правилно постављање капије и величину да бисте елиминисали линије заваривања и празнина. Дизајн хлађења канала за одржавање јединствене температуре. Сазнајте више о дизајн калупа.
Контрола притиска убризгавања : регулирајте притисак у ињекцији да бисте избегли кратке снимке и блиц. Осигуравање правог притиска помаже у потпуности у потпуности да испуните калупну шупљину без преплаћења.
Подешавања времена за хлађење : Фино подешавање хлађења Време за спречавање испуштања, судопера и недоследна учвршћивања. Брже време хлађења у дебљим областима смањују вероватноћу да се смањи.
Избор материјала : Изаберите материјале са одговарајућим стопама скупљања и термичких својстава за дизајн дела. Избор материјала утиче на све од линије заваривања до укупне снаге. Који се материјали користе у убризгавању
Давањем ових прилагођавања путем ДФМ-а произвођачи могу драстично смањити или чак елиминисати ове заједничке оштећења убризгавања.
Дизајн смерница за заједничке карактеристике у убризгавању
Када дизајнирате делове за ливење у ињекцији пластике, пресудно је размотрити производњу различитих функција. Ево неколико смерница за осмишљавање заједничких елемената на начин који оптимизује производњу и минимизира оштећења. За свеобухватан преглед, погледајте нашу водилицу Које су смернице за дизајн за убризгавање.
1. шефови
Шефови се подижу карактеристике које служе као тачке везаности или структурне подршке. Често се користе за вијке, игле или друге причвршћиве.
Кључне смернице за пројектовање шефова:
Додајте радијус у бази, величине између 25-50% дебљине зида.
Ограничите висину на не више од 3 пута са спољним пречником.
Користите нацрт угао од 0,5 ° до 1 ° на спољашњу за лакше избацивање.
Причврстите шефа у суседни зид помоћу прикључног ребра за додатну снагу.
Пронађите више шефова не ближе него двоструко дебљине зида.
2 ребра
Ребра су танке, вертикалне зидове који повећавају крутост дела без додавања значајне масе. Они се обично користе за ојачавање равних површина или дугих распона.
Савјети за дизајн ребра:
Држите дебљину мање од 60% главног зида да бисте избегли тонане ознаке.
Ограничите висину до 3 пута дебљине стабилности.
Додајте радијус у бази, 25-50% дебљине, да бисте смањили концентрацију стреса.
Користите нацрт угао од најмање 0,5 ° на страну за лако уклањање дијела.
3. Цорнерс
Оштри углови су концентратори стреса који могу довести до квара на дела. Они такође отежавају пластику да се глатко проточе током ињекције.
Да бисте избегли ова питања:
Додајте радијус на све углове, изнутра и ван.
Учините унутрашњи радијус најмање 50% дебљине зида.
Ускладите спољни радијус до унутрашњег радијуса плус дебљине зида.
4. Нацрт углова
Нацрт углова су благи конус додани у вертикалне зидове, игле и ребра. Помажу да се део ослобађа чисто од калупа без лепљења или деформације. За више информација погледајте нашу водилицу Нацрт угла у убризгавању.
Износ потребног нацрта зависи од неколико фактора:
Тип смоле: Материјали са већим брзинама скупљања захтева више нацрта.
Текстура: Потребне су постављене површине повећани нацрт да се спречи превлаке.
Дубина: Виши карактеристике опћенито захтевају више нацрта ради чисте избацивања.
По правилу, користите минимални нацрт угао од 1 ° за глатке површине и 2-3 ° за текстуре. Посаветујте се са партнером за обликовање за одређене препоруке на основу вашег дизајна.
5. Игле за избацивање
Игле за избацивање користе се за гурање готовог дела из калупне шупљине. Њихова величина, облик и локација могу утицати на појаву и интегритет дела. Сазнајте више о игле за избацивање у обликовању убризгавања.
Држите ове бодове на уму:
Ставите игле на не-козметичке површине кад год је то могуће.
Избегавајте да стављате игле на танке или крхке особине које би се могле оштетити током избацивања.
Користите велики довољно ПИН-а да бисте дистрибуирали избацивање снаге без да напустите видљиву марку.
Размислите о алтернативним методама избацивања, као што су стриптиз плоче, за делове са сложеном геометријом.
6 капија
Капије су отвори кроз које се растала пластика улази у калупну шупљину. Правилан дизајн капије је од суштинског значаја за постизање комплетних, уравнотежених пуњења и минимизирање визуелних оштећења. За више информација погледајте нашу водилицу Врсте капија за убризгавање.
Неке кључне разматрања:
Изаберите врсту капије (нпр. Картица, тунел, врући савет) који одговара геометрији дела и смоле.
Величина капије како би се омогућило адекватан проток без изазивања млазница или прекомерног смицања.
Пронађите капије за промоцију чак и пуњења и паковања шупљине.
Поставите капије од појаве површина или дебелих секција склони судоперу и празнинама.
7. рупе
Рупе у ињекцијским обликованим деловима креиране су коришћењем језграних игле у калупу. Ако није исправно дизајнирано, рупе се могу деформисати или неправилно величине.
Следите ове смернице:
Користите јединствену дебљину зида око рупе да бисте спречили изобличење.
Ограничити дубину Слепе рупе на не више од 2-3 пута пречника.
За пролазне рупе подржавајте основни ПИН на оба краја да бисте одржали поравнање.
Додајте благи конус или нацрт у рупу за лакше уклањање ПИН-а.
8. Цартинг Линес
Партирање линија су шавови у којима се две половине калупа спојију. Често су видљиви на готовом делу и могу утицати на естетику и функцију. Сазнајте више о Паркинг линија у убризгавању.
Да минимизира утицај линија партије:
Поставите их на некритичне површине или ивице дела.
Користите А 'Степпед ' равна линија за побољшање поравнања и снаге.
Додајте текстуру или закривљени профил да бисте прикрили појаву линије.
Осигурајте адекватни нацрт и одобрење за спречавање бљескалице или неусклађености на линији партије.
9. текстура
Текстуриране површине могу побољшати изглед, осећај и функцију обликованог дела. Међутим, такође захтевају посебна разматрања у дизајну и алату.
Држите ове бодове на уму:
Користите нацрт угао од најмање 1-2 ° да бисте спречили текстуру да инхибира део дела.
Избегавајте нагле прелазе или оштре ивице у обрасцу текстуре.
Размотрите дубину и размак текстуре да бисте осигурали адекватну протоку смоле и испуните.
Радите са произвођачем свог калупа да бисте изабрали текстуру која се може тачно обрадити или учврстити у алат.
10. скупљање
Сва пластика се смањује док се хладе у калупу, а ова скупљања мора бити у дизајну и дизајну алата. Неравномерно или прекомерно скупљање може проузроковати изражавање, ознаке судопера и димензијске нетачности.
За управљање скупљањем:
Одржавајте доследну дебљину зида током целог дела.
Избегавајте дебеле одељке који су склони да тоне и унутрашње празнине.
Користите температуру калупа која промовише постепено, једнолично хлађење.
Подесите притисак паковања и време да надокнадите скупљање материјала.
Измените димензије алата на основу очекиване стопе скупљања смоле.
11. Велд Линес
Линије за заваривање јављају се када се два или више флотова предњег протока састају и осигурају током процеса обликовања. Они се могу појавити као видљиве ознаке на површини и могу представљати слабе бодове у структури. За више информација погледајте нашу водилицу Лине за венчавање убризгавања.
Да минимизира утицај линије заваривања, дизајнери могу:
Оптимизирајте локације капије за контролу протока и састанка фронта топљења.
Користите температуру калупа која држи проток фронте вруће и течне док се конвертују.
Додајте вентилације или преливање Веллс-а да бисте уклонили заробљени ваздух и побољшали фузију на линији заваривања.
Радијус, угао и ивице за промовисање бољег протока и јачим заваривањем.
Размотрите употребу веће температуре топљења или спорије стопе попуњавања у неким случајевима.
Док се линије заваривања не могу увек елиминисати, ове стратегије помажу у управљању њиховим изгледом и утицајем на перформансе у делу.
Ево неколико додатних савета и разматрања за пројектовање заједничких функција у ињекционим обликалним деловима:
За шефове:
Појачајте високе или витке шефове гримицом или ребрима да се спрече отклон или лом током употребе.
За шефове који ће се топлици бити учвршћени или ултразвучно заварени, следите смернице које пружа произвођач опреме за најбоље резултате.
За ребра:
Свемирска ребара најмање два пута дебљина номиналне зидне зида, како би се осигурало адекватно пуњење и минимизирање ознака судопера на супротној површини.
За дуге или високе ребра, размислите о додавању канала протока или варијације дебљине да бисте промовисали чак и пуњење и смањивање основе.
За углове:
Користите већи радијус на спољним угловима у поређењу са унутрашњим угловима како бисте надокнадили природно стањивање материјала у тим областима.
За структурне или носеће делове, у потпуности избегавајте оштре углове и одлучите се за постепенију или прелазну прелаз.
За нацрте углова:
Поред примарног нацрта на зидовима, додајте малу количину нацрта (0,25-0,5 °) на карактеристике попут ребра, шефова и текста за помоћ у избацивању.
За делове са високим односом или дубоким цртањима, размислите о употреби већег нацрта угла или укључивање тачке клизача или ЦАМ у алат.
За игле за избацивање:
Користите више игле у уравнотеженом распореду да бисте дистрибуирали избацивање и спречавају изобличење или оштећење.
За округли или цилиндрични делови размислите о употреби руеа или плоче за стриптизете уместо игле за глатко и више јединије избацивање.
За капије:
Избегавајте постављање капија на углове или ивице дела, јер то може довести до концентрација стреса и проблемима вести.
За велике или равне делове размислите о коришћењу вентилаторске капије или комбинацију више капија да бисте постигли уравнотежено пуњење и минимизирање основе.
За рупе:
За мале рупе или оне са уским толеранцијама, размислите о употреби одвојене операције бушилице или врха након ливења како би се осигурала тачност и доследност.
За интерно навојне рупе, користите навојни уметци или вијак за само-додиплом да бисте створили нити након ливења.
За линије партије:
Избегавајте постављање линија партије кроз критичне димензије или површине парења кад год је то могуће.
За делове са високим козметичким захтевима, размислите о употреби алата са 'искључивањем ' или 'бешавне ' дизајн линије.
За текстуру:
Користите доследну дубину текстуре и узорак преко дела да бисте осигурали једнолично хлађење и скупљање.
За делове са више текстура или комбинације глатких и текстурираних површина користите постепену транзицију или физичку паузу да бисте одвојили различита подручја.
За скупљање:
Користите материјал са нижом стопом скупљања или већег садржаја пунила да бисте умањили димензијске промене и ратове.
Размислите о употреби алата за више шупљине са уравнотеженим системом тркача за промоцију чак и скупљања и доследности између делова.
За велдрре:
Користите материјал са вишим индексом протока топљења или нижу вискозност да бисте побољшали фузију и снагу линије заваривања.
Размислите о коришћењу мрежне технике за помоћ или преливање да бисте елиминисали или преместили линију заваривања на некритично подручје дела.
Студија случаја: Решавање проблема квалитета у производњи медицинских уређаја
Проблем: ЈЕТИНГ и лоша јасноћа у медицинским системима Виндовс
Произвођач медицинског уређаја суочио се са значајним квалитетним питањима током производње. Уређај, дизајниран да помогне за исцељењу кости помоћу ултразвука, имао је провидан прозор који константно није успео инспекцију. Прозори су показали млазност и лошу јасноћу, чинећи уређај неприкладним за медицинску употребу.
Основни узрок овог питања био је подлоге материјала и мешање са поновно топљење јасном смолом . Како је смола напунила калуп, температурна неравнотежа је изазвала мало материјала да се поново топи и утиче на јасноћу прозора. Мешање некомпатибилних материјала током ињекција створило је изобличења, што доводи до неуспешних инспекција.
Решење преко ДФМ-а
Произвођач уговора користио је дизајн за принципе производње (ДФМ) да би се решило о овим питањима квалитета. Ево како је ДФМ помогао да реши проблем:
Ревидирани дизајн производа и алата : Дизајн је подешен да спречи поновно топљење материјала. Измене алата осигуравају боље одвајање између јасне смоле и материјала подлоге. Овај корак је побољшао проток материјала, смањујући шансу за млазију и друге визуелне недостатке.
Употреба 3Д штампања за прототипирање и тестирање : Пре пуне производње, произвођач је створио прототипове користећи 3Д штампање . То им је омогућило да тестирају и потврђују промене дизајна без да се обавезују на скупо прилагођавања алата. Прво прототипирањем могле су да виде како су промене утицале на јасноћу и снагу дела.
Увођење ултразвучног заваривања и додатних корака у вредности : Поред побољшања дизајна, процес производње ултразвучно заваривање . Овај процес је коришћен за придруживање различитих делова уређаја, осигуравајући бољи интегритет производа. остали кораци додате вредности попут штампања производа и додатне провере квалитета да би се осигурала доследност у свим јединицама. Уведени су
Визуализација решења
| издавања | узрокује | раствор ДФМ-а |
| Млазница у прозору | Подложите материјал који се поново топи, мешање са смолом | Побољшани алат, одвајање материјала |
| Јасност | Мешање материјала, температурне неравнотеже | Оптимизовани дизајн и бољи проток материјала |
| Неуспели инспекције производа | Визуелни недостаци, слабе везе | Додано ултразвучно заваривање, 3Д прототипирање |
Закључак
Дизајн за производњу (ДФМ) је од суштинског значаја у пластичном убризгавању. Помаже у избегавању скупих оштећења и побољшава квалитет производа решавањем проблема рано. Кључне стратегије укључују оптимизујући дебљину зида, користећи одговарајуће локације капије и обезбеђивање протока глатке материјале. Примјеном ових принципа ДФМ-а произвођачи могу побољшати ефикасност, смањити трошкове производње и обезбедити конзистентни квалитет дела.
Откријте како тим МФГ може оптимизирати ваше пројекте убризгавања. Контактирајте нас данас за бесплатну консултацију и цитат. Сарађујмо да ваше дизајне доведемо на живот, ефикасно и економично.
Често постављана питања о ДФМ-у за убризгавање
П: Која је разлика између ДФМ-а и ДФА у ињекционом ливењу?
О: ДФМ се фокусира на оптимизацију дијелова дијела за процес убризгавања, док ДФА наглашава пројектовање делова за једноставну склоп. ДФМ има за циљ да смањи сложеност и трошкове производње, док ДФА поједностављује процес монтаже.
П: Како ДФМ утиче на укупни трошак производа од обликовања убризгавања?
О: ДФМ помаже у смањењу целокупног трошкова производа минимизирањем сложености производње, смањење употребе материјала и оптимизацију процеса убризгавања. То доводи до нижих трошкова производње, мање оштећења и краће време циклуса.
П: Да ли се принципи ДФМ-а могу применити на постојеће производе?
О: Да, принципи ДФМ-а могу се применити на постојеће производе кроз процес који се зове 'Оптимизација дизајна. ' Ово укључује анализу тренутног дизајна, идентификационе области за побољшање и доношење модификација.
П: Колико често треба да се изврши анализа ДФМ-а током развоја производа?
О: ДФМ анализа треба да се обавља у процесу развоја производа, од почетног концепта до коначног дизајна. Провођење редовних рецензија ДФМ-а помажу у препознавању и адресирању потенцијалних питања рано, смањење потребе за скупим променама касније.
П: Које су најчешће питања везана за ДФМ у убризгавању?
О: Уобичајена питања ДФМ-а укључују недоследну дебљину зида, недостатак нацрта углова, неправилних локација капије и неадекватно хлађење. Остала питања могу укључивати лош избор материјала, неравномерне скупљање и прекомерне подређене подређене или сложене геометрије.
