प्लास्टिक उत्पादनाच्या जगात, इंजेक्शन मोल्डिंगसाठी मॅन्युफॅक्चरिंग (डीएफएम) डिझाइन फॉर मॅन्युफॅक्चरिंग (डीएफएम) कार्यक्षमता आणि गुणवत्तेचा कोनशिला आहे. हे सर्वसमावेशक मार्गदर्शक डीएफएमच्या गुंतागुंतांकडे दुर्लक्ष करते, त्यातील तत्त्वे, प्रक्रिया आणि सर्वोत्तम पद्धतींबद्दल अंतर्दृष्टी देते.
मॅन्युफॅक्चरिबिलिटीसाठी डिझाइनची ओळख (डीएफएम)
डीएफएम म्हणजे काय?
मॅन्युफॅक्चरबिलिटी (डीएफएम) साठी डिझाइन ही संभाव्य उत्पादनांचे सर्वोत्तम परिणाम साध्य करण्यासाठी उत्पादनांची रचना करण्याची प्रक्रिया आहे. यात डिझाइनच्या टप्प्यात मॅन्युफॅक्चरिंगवर प्रभाव पाडणार्‍या विविध घटकांचा विचार करणे समाविष्ट आहे.
डीएफएम कंपन्यांना लवकर संभाव्य समस्या ओळखण्यास आणि संबोधित करण्यास सक्षम करते. हे नंतर उत्पादन प्रक्रियेत महाग बदल कमी करण्यात मदत करते.
मॅन्युफॅक्चरिंगमध्ये डीएफएमचे महत्त्व
डीएफएम तत्त्वांची अंमलबजावणी करणे अनेक फायदे देते:
खर्च बचत : डिझाइन दरम्यान उत्पादनाच्या समस्येवर लक्ष देऊन कंपन्या एकूण उत्पादन खर्च कमी करू शकतात. डीएफएम लाइनमध्ये महागड्या बदल टाळण्यास मदत करते.
सुधारित गुणवत्ता : मॅन्युफॅक्चरिंगसह डिझाइन केल्याने उच्च गुणवत्तेची उत्पादने मिळतात. हे दोष कमी करते आणि सुसंगत परिणाम सुनिश्चित करते.
वेगवान टाइम-टू-मार्केट : डीएफएम डिझाइनपासून उत्पादनात संक्रमण सुव्यवस्थित करते. हे कंपन्यांना उत्पादनांना अधिक द्रुतपणे बाजारात आणण्याची परवानगी देते.
वर्धित सहयोग : डीएफएम डिझाइन आणि मॅन्युफॅक्चरिंग टीममधील सहकार्यास प्रोत्साहित करते. हे उद्दीष्टे आणि अडचणींबद्दल सामायिक समज वाढवते.
डीएफएम विविध उद्योगांमध्ये लागू आहे, जसे की:
डीएफएम स्वीकारून, या क्षेत्रातील कंपन्या त्यांच्या उत्पादन प्रक्रियेस अनुकूल करू शकतात. ते कमी किंमतीत उच्च-गुणवत्तेची उत्पादने वितरीत करू शकतात.
डीएफएम प्रक्रियेचे टप्पे
प्लास्टिक इंजेक्शन मोल्डिंगमधील मॅन्युफॅक्चरिबिलिटी (डीएफएम) प्रक्रियेमध्ये अनेक मुख्य टप्पे समाविष्ट आहेत. या चरणांनी हे सुनिश्चित केले आहे की उत्पादने सुरुवातीपासूनच मॅन्युफॅक्चरिंगसाठी अनुकूलित आहेत.
डीएफएम विश्लेषण चरण
फेज 1: योजना आणि चिंतेचे विश्लेषण
डीएफएमचा पहिला टप्पा मूळ उपकरणे निर्माता (ओईएम) ने करार निर्मात्यास (सीएम) सविस्तर प्रकल्प योजना आणि दस्तऐवजीकरण प्रदान करून प्रारंभ होतो. यात उत्पादनाबद्दल आणि त्याच्या इच्छित वापराबद्दल सर्व संबंधित माहिती समाविष्ट आहे.
त्यानंतर मुख्यमंत्री कोणत्याही संभाव्य उत्पादनाच्या समस्या ओळखण्यासाठी या सामग्रीचे पुनरावलोकन करतात. ते यासारख्या घटकांचा विचार करतात भाग भूमिती, भौतिक निवड आणि सहनशीलता.
या टप्प्यावर ओईएम आणि सीएम दरम्यान मुक्त संवाद महत्त्वपूर्ण आहे. हे लवकरात लवकर चिंता सोडविण्यात मदत करते.
फेज 2: डीएफएम सिम्युलेशन
दुसर्‍या टप्प्यात, अभियंता इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रियेचे विश्लेषण करण्यासाठी सिग्मासॉफ्ट सारख्या प्रगत मोल्ड फ्लो सिम्युलेशन सॉफ्टवेअरचा वापर करतात. हे सिम्युलेशन मोल्डिंग दरम्यान सामग्री कशी वागेल याबद्दल मौल्यवान अंतर्दृष्टी प्रदान करते.
डीएफएम सिम्युलेशनमध्ये मूल्यांकन केलेल्या मुख्य बाबींमध्ये हे समाविष्ट आहे:
हे सिम्युलेशन चालवून, अभियंते संभाव्यतेचा अंदाज आणि प्रतिबंध करू शकतात दोष . ते शक्य संभाव्य उत्पादन निकालांसाठी डिझाइन ऑप्टिमाइझ करू शकतात.
चरण 3: निकाल आणि शिफारसींचे सादरीकरण
सिम्युलेशन पूर्ण केल्यानंतर, सीएम निकालांचा तपशीलवार अहवाल संकलित करतो. या अहवालात विश्लेषणादरम्यान ओळखल्या गेलेल्या कोणत्याही समस्यांकडे लक्ष देण्यासाठी विशिष्ट शिफारसींचा समावेश आहे.
डीएफएम अहवालात सामान्यत: कव्हर केले जाते:
भौतिक निवड आणि साचा अटी
इंजेक्शन तापमान, दबाव आणि गेट आकार सारखे चाचणी केलेले पॅरामीटर्स
भिन्न डिझाइन रूपांसाठी तुलनात्मक परिणाम
प्रोटोटाइप आणि चाचणीसाठी सूचना
मुख्यमंत्री त्यांच्या प्रस्तावित निराकरणासह हे निष्कर्ष OEM ला सादर करतात. इष्टतम उत्पादनासाठी डिझाइन परिष्कृत करण्यासाठी ते एकत्र काम करतात.
फेज 4: प्रोटोटाइपिंग, चाचणी आणि पूर्ण
डीएफएमच्या अंतिम टप्प्यात, फोकस फिजिकल प्रोटोटाइपद्वारे ऑप्टिमाइझ्ड डिझाइनचे प्रमाणीकरण करण्यासाठी फोकस बदलते. हे प्रोटोटाइप द्रुतपणे तयार करण्यासाठी 3 डी प्रिंटिंग आणि itive डिटिव्ह मॅन्युफॅक्चरिंग तंत्र वापरले जातात.
प्रोटोटाइपमध्ये पुढील चाचणी आणि सिम्युलेशन्स सर्व आवश्यकता पूर्ण करतात हे सुनिश्चित करण्यासाठी करतात. या निकालांच्या आधारे कोणतेही आवश्यक समायोजन केले जातात.
एकदा डिझाइनला अंतिम आणि मंजूर झाल्यानंतर ते पूर्ण-प्रमाणात उत्पादनात जाते. डीएफएम प्रक्रिया पासून गुळगुळीत संक्रमण सुनिश्चित करण्यात मदत करते मॅन्युफॅक्चरिंगसाठी डिझाइन.
इंजेक्शन मोल्डिंगसाठी डीएफएममधील मुख्य बाबी
प्लास्टिक इंजेक्शन मोल्डिंगसाठी मॅन्युफॅक्चरिबिलिटी (डीएफएम) तत्त्वांसाठी डिझाइन लागू करताना, अनेक मुख्य घटकांचा विचार केला पाहिजे. यामध्ये सामग्रीची निवड, भिंत जाडी, मूस प्रवाह, मसुदा कोन, संकोचन आणि अंडरकट्स समाविष्ट आहेत.
साहित्य निवड
यशस्वी इंजेक्शन मोल्डिंगसाठी योग्य सामग्री निवडणे महत्त्वपूर्ण आहे. बर्‍याच प्लास्टिकचा सामान्यतः वापर केला जातो, प्रत्येकजण डिझाइन प्रक्रियेवर परिणाम करणारे भिन्न गुणधर्म ऑफर करतो.
बहुतेक वारंवार वापरल्या जाणार्‍या सामग्रीमध्ये हे समाविष्ट आहे:
प्रत्येक सामग्रीमध्ये अद्वितीय गुणधर्म असतात जे मोल्डिंग दरम्यान कसे वागतात यावर परिणाम करतात. उदाहरणार्थ, नायलॉन अधिक संकुचित होते पीसीपेक्षा आणि एबीएसला कमी मोल्डिंग तापमान आवश्यक असते. डिझाइन आणि उत्पादन आवश्यकता दोन्ही पूर्ण करणार्‍या सामग्रीची निवड करण्यासाठी या गुणधर्म समजून घेणे आवश्यक आहे. भौतिक निवडीवरील विस्तृत मार्गदर्शकासाठी, पहा इंजेक्शन मोल्डिंगमध्ये कोणती सामग्री वापरली जाते.
भिंत जाडी ऑप्टिमायझेशन
भिंतीची जाडी अनुकूलित करते भाग समान रीतीने थंड होते आणि सिंक मार्क्स किंवा व्हॉईड्स सारखे दोष टाळतात . डिझाइनर्सनी वेगवेगळ्या प्लास्टिकसाठी शिफारस केलेल्या भिंत जाडी मार्गदर्शक तत्त्वांचे अनुसरण केले पाहिजे.
| सामग्रीची | शिफारस केलेली जाडी |
| एबीएस | 1.5 ते 4.5 मिमी |
| पॉलीप्रॉपिलिन (पीपी) | 0.8 ते 3.8 मिमी |
| नायलॉन | 2.0 ते 3.0 मिमी |
| पॉली कार्बोनेट (पीसी) | 2.5 ते 4.0 मिमी |
तणाव बिंदू टाळण्यासाठी एकसमान भिंतीची जाडी गंभीर आहे. पातळ भिंतींची आवश्यकता असलेल्या प्रकरणांमध्ये, पातळ-भिंती मोल्डिंग तंत्र वापरले जाऊ शकतात. भाग सामर्थ्य राखताना ही पद्धत वजन कमी करण्यास अनुमती देते.
योग्य मूस प्रवाहासाठी डिझाइन करणे
चांगला साचा प्रवाह सुनिश्चित करणे ही डीएफएमची आणखी एक महत्त्वाची बाब आहे. योग्य गेट आणि धावपटू सिस्टम डिझाइनमुळे पिघळलेला प्लास्टिक साचा कसा भरतो यावर परिणाम होतो.
गेट प्रकार : दरम्यान निवडा . एज गेट्स , फॅन गेट्स किंवा डायरेक्ट गेट्स भाग भूमिती आणि भौतिक प्रवाहावर आधारित इंजेक्शन मोल्डिंगसाठी गेटचे प्रकार
धावपटू प्रणाली : सामग्रीचे वितरण देखील सुनिश्चित करण्यासाठी संतुलित धावपटू प्रणाली वापरा.
मोल्ड कूलिंग : प्रभावी शीतकरण आयामी स्थिरता टिकवून ठेवण्यास मदत करते आणि वॉरपेजला प्रतिबंधित करते.
संपूर्ण साच्यात तापमान वितरण सुनिश्चित करण्यासाठी शीतकरण चॅनेल चांगले डिझाइन केलेले असणे आवश्यक आहे.
मसुदा कोन आणि पृष्ठभाग समाप्त
मूस पासून गुळगुळीत भाग इजेक्शनसाठी ड्राफ्ट कोन आवश्यक आहे. योग्य कोनशिवाय, भाग साच्यावर चिकटून राहू शकतात, ज्यामुळे नुकसान किंवा दोष उद्भवू शकतात. अधिक माहितीसाठी, आमचे मार्गदर्शक पहा इंजेक्शन मोल्डिंगमध्ये मसुदा कोन.
शिफारस केलेले मसुदा कोन सामग्री आणि पृष्ठभागाच्या संरचनेवर आधारित बदलते. गुळगुळीत पृष्ठभागासाठी, किमान 0.5 ° ते 1 use वापरा . टेक्स्चर पृष्ठभागांसाठी, 3 ° ते 5 to पर्यंत वाढवा. स्कफिंग किंवा चिकटविणे टाळण्यासाठी हे
संकोचन आणि वारपेज प्रतिबंध
इंजेक्शन मोल्डिंगमध्ये संकोचन आणि वॉरपेज ही सामान्य समस्या आहेत. डिझाइन केल्याने या समस्यांची शक्यता कमी होते. एकसमान संकोचन काही प्रमाणात जाड क्षेत्रे पातळ करण्यापेक्षा अधिक संकुचित होतात, म्हणून सतत भिंतीची जाडी राखणे ही एक महत्त्वाची गोष्ट आहे. याबद्दल अधिक जाणून घ्या इंजेक्शन मोल्डिंगमध्ये वॉर्पिंग
योग्य रिबिंग आणि गससेटिंग उच्च-तणावग्रस्त क्षेत्रांना मजबुती देऊन आणि अधिक समान रीतीने वितरणाद्वारे वॉरपेज कमी करू शकते.
अंडरकट्स आणि साइड- actions क्शन
अंडरकट्स मोल्ड डिझाइनमध्ये जटिलता जोडतात आणि भाग इजेक्शन गुंतागुंत करू शकतात. जेव्हा शक्य असेल तेव्हा भाग भूमिती समायोजित करून अंडरकट्स काढून टाका. जर अंडरकट्स अपरिहार्य असतील तर जटिल वैशिष्ट्ये मोल्ड करण्यासाठी साइड- and क्शन आणि स्प्लिट कोर वापरले जाऊ शकतात. अंडरकट्सशी व्यवहार करण्याबद्दल अधिक माहितीसाठी, आमचे मार्गदर्शक पहा इंजेक्शन मोल्डिंग अंडरकट्स साध्य करण्याचे मार्ग.
साइड- action क्शन जटिल टूलींगची आवश्यकता टाळणे, इजेक्शनच्या आधीच्या मोल्डचे काही भाग हलवून सुलभ भाग काढून टाकण्यास अनुमती देते.
टूलींग बाबी आणि डीएफएमवर त्यांचा प्रभाव
टूलींग उत्पादनात महत्त्वपूर्ण भूमिका बजावते. सारख्या प्रक्रिया इलेक्ट्रोड मशीनिंग आणि पॉलिशिंग भाग गुणवत्ता आणि सुस्पष्टता प्रभावित करतात. उच्च-गुणवत्तेच्या टूलींगमुळे अधिक सुसंगत भाग, पृष्ठभागाचे चांगले समाप्त आणि सायकलची वेळ कमी होते.
पॉलिशिंगचा अंतिम भागाच्या समाप्तीवर परिणाम होतो. एक अत्यंत पॉलिश केलेला साचा चमकदार पृष्ठभाग तयार करू शकतो, तर टेक्स्चर मोल्ड मॅट फिनिश प्रदान करतात. डिझाइनच्या टप्प्यात या घटकांचा विचार केल्यास योग्य टूलींग प्रक्रिया वापरली जातात याची खात्री होते.
इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रिया आणि विचारांवर अधिक माहितीसाठी, आमच्या सर्वसमावेशक मार्गदर्शकास भेट द्या इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रिया म्हणजे काय.
प्लास्टिक इंजेक्शन मोल्डिंग
| डीएफएम चेकलिस्ट आयटम | वर्णनात डीएफएमसाठी चेकलिस्ट |
| जास्तीत जास्त दबाव: भरणे | मूस भरण्यासाठी आवश्यक असलेल्या दबावाचे मूल्यांकन करा. |
| जास्तीत जास्त दबाव: पॅकिंग | भौतिक सुसंगतता सुनिश्चित करण्यासाठी पॅकिंग टप्प्यात वापरल्या जाणार्‍या दबावाचे मूल्यांकन करा. |
| नमुना अ‍ॅनिमेशन भरा | पिघळलेले प्लास्टिक साच्यात कसे वाहते हे दृश्यमान करा. |
| इनलेट प्रेशर वक्र | योग्य प्रवाह सुनिश्चित करण्यासाठी मटेरियल इनलेटमध्ये दबावाचे परीक्षण करा. |
| क्लॅम्प फोर्स अंदाज | इंजेक्शन दरम्यान साचा बंद ठेवण्यासाठी आवश्यक असलेल्या शक्तीचा अंदाज घ्या. |
| भरण्याच्या दरम्यान तापमान बदल | दोष टाळण्यासाठी भरण्याच्या दरम्यान तापमानातील भिन्नता तपासा. |
| गोठलेल्या त्वचेचे परिणाम | शीतकरण दरम्यान मजबूत होणार्‍या प्लास्टिकच्या बाह्य थराचे विश्लेषण करा. |
| राळचे कातरणे दर | प्रवाह गुणधर्मांचे मूल्यांकन करण्यासाठी राळच्या कातरण्याचे दर मोजा. |
| फ्लो ट्रेसर अ‍ॅनिमेशन | समस्या ओळखण्यासाठी पिघळलेल्या प्लास्टिकच्या प्रवाहाचा मागोवा घ्या. |
| एअर सापळे | ज्या ठिकाणी हवा अडकली असेल अशा ठिकाणी शोधा आणि व्हॉईड्स किंवा अपूर्ण भाग होऊ शकतात. |
| वेंटिंग तापमान | संपूर्ण साच्यात सातत्यपूर्ण तापमान राखण्यासाठी पुरेसे व्हेंटिंग सुनिश्चित करा. |
| वेल्ड ओळी | दोन प्रवाह मोर्चांची पूर्तता करतात अशा क्षेत्रे ओळखा, संभाव्यत: कमकुवत स्पॉट्स. |
| वेल्ड लाइन ट्रेसर अ‍ॅनिमेशन | सामग्री कोठे कमकुवत होऊ शकते याचा अंदाज लावण्यासाठी वेल्ड लाइन निर्मितीचे दृश्यमान करा. |
| वेल्ड लाइनचे पीव्हीटी चार्ट विश्लेषण | विशिष्ट शीतकरण टप्प्यावर सामग्रीच्या वर्तनाचे मूल्यांकन करण्यासाठी पीव्हीटी चार्ट वापरा. |
| भाग कूलिंग दरम्यान मटेरियल सॉलिडिफिकेशन | असमान शीतकरण आणि भाग दोष टाळण्यासाठी सॉलिडिफिकेशनचे परीक्षण करा. |
| सिंक गुण | अयोग्य शीतकरण किंवा अत्यधिक जाडीमुळे उद्भवलेल्या पृष्ठभागाच्या उदासीनतेचे मूल्यांकन करा. |
| हॉट स्पॉट्स | इंजेक्शन दरम्यान अति तापण्याची शक्यता असलेल्या भागाचे क्षेत्र ओळखा. |
| व्हॉईड्स | भागातील सामर्थ्यावर परिणाम करू शकणार्‍या अंतर्गत हवाई खिशात शोधा. |
| भागातील जाड भाग | जास्त जाडी तपासा ज्यामुळे सिंक मार्क्स किंवा व्हॉईड होऊ शकतात. |
| भागातील पातळ भाग | अपूर्ण भाग टाळण्यासाठी पातळ विभाग पुरेसे भरलेले आहेत याची खात्री करा. |
| एकसमान भिंत जाडी | सिंक मार्क्स आणि वॉरपेज सारख्या दोष कमी करण्यासाठी अगदी भिंतीच्या जाडीसाठी डिझाइन करा. |
| भौतिक प्रवाह वैशिष्ट्ये | निवडलेले राळ चांगले वाहते याची खात्री करुन घ्या आणि लांब किंवा पातळ प्रवाह लांबी हाताळू शकता. |
| गेट स्थान | अकाली गेट फ्रीझिंग आणि सिंक मार्क्स रोखण्यासाठी गेट स्थान ऑप्टिमाइझ करा. |
| एकाधिक गेट आवश्यकता | जटिल भूमितीमध्ये योग्य भरणे सुनिश्चित करण्यासाठी आवश्यक असल्यास एकाधिक गेट्स वापरा. |
| स्टीलवर गेट इम्पींगमेंट | स्टीलच्या पृष्ठभागावर प्लास्टिक योग्य प्रकारे वाहते हे सुनिश्चित करा. |
| भाग मसुदा कोन | सुलभ भाग इजेक्शनला अनुमती देण्यासाठी पुरेसे मसुदा कोन सुनिश्चित करा. |
| स्कफिंगशिवाय पोत सोडणे | नुकसान न करता टेक्स्चर भाग सोडण्यासाठी मसुदा पुरेसा आहे याची खात्री करा. |
| साधनातील पातळ स्टीलची स्थिती | पातळ स्टीलची स्थिती तयार करू शकणार्‍या विभागांसाठी भाग भूमितीचे मूल्यांकन करा. |
| अंडरकट सरलीकरण | अंडरकट्स दूर करण्यासाठी किंवा सुलभ करण्यासाठी डिझाइन बदलांचा विचार करा. |
| स्फटिकरुप | भागाच्या गुणवत्तेवर परिणाम करू शकणार्‍या सामग्रीमधील कोणत्याही क्रिस्टलीकरण समस्येची तपासणी करा. |
| फायबर अभिमुखता | फायबर अभिमुखता भाग सामर्थ्य आणि कार्यक्षमतेवर कसा परिणाम करू शकते याचे मूल्यांकन करा. |
| संकोचन | आयामी भिन्नता कमी करण्यासाठी सामग्रीच्या संकोचन वर्तनाचे मूल्यांकन करा. |
| WARPAGE | वॉर्पिंगच्या संभाव्यतेचे आणि डिझाइन ments डजस्टमेंटसह ते कसे कमी करावे याचे मूल्यांकन करा. |
डीएफएमद्वारे सोडविलेल्या प्लास्टिकच्या इंजेक्शन मोल्डिंगमधील सामान्य दोष
प्लास्टिक इंजेक्शन मोल्डिंग ही एक जटिल प्रक्रिया आहे. यात बर्‍याच व्हेरिएबल्सचा समावेश आहे ज्यामुळे अंतिम उत्पादनातील विविध दोष होऊ शकतात. तथापि, यापैकी बहुतेक समस्यांना मॅन्युफॅक्चरिबिलिटी (डीएफएम) पद्धतींसाठी योग्य डिझाइनद्वारे प्रतिबंधित केले जाऊ शकते. सामान्य दोषांच्या विस्तृत विहंगावलोकनसाठी, आपण आमच्या मार्गदर्शकाचा संदर्भ घेऊ शकता इंजेक्शन मोल्डिंग दोष.
की दोष
फ्लॅश : फ्लॅश उद्भवतो जेव्हा जास्त प्लास्टिक साच्याच्या पोकळीच्या बाहेर गळते, बहुतेकदा जेथे दोन भाग भेटतात. हे अतिरिक्त सामग्रीचा एक पातळ थर तयार करते जे सुव्यवस्थित करणे आवश्यक आहे. फ्लॅशिंग अपुरी पकडीत बल किंवा खराब मूस संरेखनामुळे होते. याबद्दल अधिक जाणून घ्या इंजेक्शन मोल्डिंग फ्लॅश.
वेल्ड लाईन्स : वेल्ड लाईन्स दिसतात जिथे पिघळलेल्या प्लास्टिकचे दोन स्वतंत्र प्रवाह पूर्ण करतात आणि योग्यरित्या फ्यूज करण्यात अयशस्वी होतात. हे कमकुवत स्पॉट्स तयार करते, जे भाग सामर्थ्य कमी करू शकते किंवा त्याचे स्वरूप बदलू शकते. अधिक माहितीसाठी, आमचे मार्गदर्शक पहा इंजेक्शन मोल्डिंग वेल्ड लाइन.
सिंक मार्क्स : सिंक मार्क्स हे भागाच्या पृष्ठभागावर लहान औदासिन्य किंवा डिंपल असतात. जेव्हा भागातील जाड भाग पातळ भागांपेक्षा थंड होते तेव्हा ते उद्भवतात, ज्यामुळे पृष्ठभाग आतल्या दिशेने कोसळतो. कसे प्रतिबंधित करावे ते शिका इंजेक्शन मोल्डिंगमध्ये सिंक मार्क.
शॉर्ट शॉट्स : जेव्हा मोल्ड पोकळी पिघळलेल्या प्लास्टिकने पूर्णपणे भरत नाही तेव्हा एक शॉर्ट शॉट होतो, परिणामी अपूर्ण भाग होतो. हे बर्‍याचदा कमी इंजेक्शन प्रेशर, अपुरा भौतिक प्रवाह किंवा अपुरा मूस तापमानामुळे होते. बद्दल अधिक शोधा इंजेक्शन मोल्डिंगमध्ये शॉर्ट शॉट.
बर्न मार्क्स : बर्न मार्क्स इंजेक्शन दरम्यान ओव्हरहाटिंग किंवा एअर ट्रॅपिंगमुळे गडद किंवा रंगविलेल्या भागांमध्ये गडद किंवा रंगीत भाग आहेत. ते त्या भागाच्या देखावा आणि स्ट्रक्चरल अखंडतेवर परिणाम करू शकतात.
ठिसूळपणा : ब्रिटलिटी अपुरी सामर्थ्यामुळे सहजपणे क्रॅक किंवा सहजपणे खंडित करणारे भाग संदर्भित करते. हा दोष अयोग्य सामग्रीची निवड, खराब शीतकरण किंवा कमकुवत भाग डिझाइनपासून उद्भवू शकतो.
डेलेमिनेशन : जेव्हा एखाद्या भागाची पृष्ठभाग सोलून जाऊ शकते अशा दृश्यमान थर दर्शवते तेव्हा डिलामिनेशन होते. जेव्हा इंजेक्शन दरम्यान विसंगत सामग्री वापरली जाते किंवा ओलावा राळमध्ये अडकतो तेव्हा हे उद्भवते.
जेटिंग : जेव्हा प्लास्टिक मूस पोकळीमध्ये द्रुतगतीने वाहते तेव्हा जेटिंग होते, सर्प सारखी नमुना तयार करते जी त्या भागाच्या देखाव्यास विकृत करते आणि त्याची शक्ती कमी करते. याबद्दल अधिक जाणून घ्या इंजेक्शन मोल्डिंगमध्ये जेटिंग.
व्हॉईड्स, स्पेल, फुगे आणि ब्लिस्टरिंग : व्हॉईड्स हे एअर पॉकेट्स आहेत जे त्या भागाच्या आत तयार होतात. स्पेल म्हणजे सामग्रीमधील ओलावामुळे उद्भवलेल्या रेषांचा संदर्भ. अडकलेली हवा साच्यापासून सुटण्यात अपयशी ठरते आणि त्या भागाची शक्ती आणि देखावाशी तडजोड करते तेव्हा बुडबुडे आणि फोड उद्भवतात. व्हॉईड्सवरील अधिक माहितीसाठी, आमचा लेख पहा व्हॅक्यूम व्हॉईड्स.
वॉर्पिंग आणि फ्लो लाईन्स : असमान थंड होण्यापासून वॉर्पिंगचा परिणाम होतो, ज्यामुळे भाग वाकणे किंवा पिळणे होते. इंजेक्शन दरम्यान सामान्यत: अनियमित प्रवाहाच्या नमुन्यांमुळे फ्लो लाइन दृश्यमान रेषा किंवा लाटा असतात. याबद्दल अधिक जाणून घ्या इंजेक्शन मोल्डिंगमध्ये वॉर्पिंग आणि इंजेक्शन मोल्डिंगमध्ये प्रवाह रेषा दोष.
डीएफएमद्वारे समाधान
या दोषांचे निराकरण करण्यासाठी, डीएफएम (मॅन्युफॅक्चरबिलिटीसाठी डिझाइन) भाग आणि मोल्ड डिझाइनमध्ये लक्ष्यित समायोजन ऑफर करते. येथे काही सामान्य निराकरणे आहेत:
भाग डिझाइन ments डजस्टमेंट्स : एकसमान शीतकरण सुनिश्चित करण्यासाठी भिंतीची जाडी सुधारित करा. उच्च-तणावग्रस्त क्षेत्रांना मजबुती देण्यासाठी आणि वॉर्पिंगला प्रतिबंधित करण्यासाठी फासे किंवा गसेट्स जोडा.
मोल्ड डिझाइन ऑप्टिमायझेशन : वेल्ड लाइन आणि व्हॉईड्स दूर करण्यासाठी योग्य गेट प्लेसमेंट आणि आकार सुनिश्चित करा. एकसमान तापमान राखण्यासाठी कूलिंग चॅनेल डिझाइन करा. याबद्दल अधिक जाणून घ्या मोल्ड डिझाइन.
इंजेक्शन प्रेशर कंट्रोल : शॉर्ट शॉट्स आणि फ्लॅश टाळण्यासाठी इंजेक्शन प्रेशरचे नियमन करा. योग्य दबाव सुनिश्चित केल्याने ओव्हरपॅक न करता मूस पोकळी पूर्णपणे भरण्यास मदत होते.
शीतकरण वेळ समायोजन : वॉर्पिंग, सिंक मार्क्स आणि विसंगत सॉलिडिफिकेशन टाळण्यासाठी ललित-ट्यून कूलिंग वेळा. जाड भागात वेगवान शीतकरण वेळा संकुचित होण्याची शक्यता कमी करते.
सामग्री निवड : भाग डिझाइनसाठी योग्य संकोचन दर आणि थर्मल गुणधर्म असलेली सामग्री निवडा. मटेरियल निवड वेल्ड लाइनपासून एकूण सामर्थ्यापर्यंत प्रत्येक गोष्टीवर परिणाम करते. इंजेक्शन मोल्डिंगमध्ये कोणती सामग्री वापरली जाते
डीएफएमद्वारे हे समायोजन करून, उत्पादक हे सामान्य इंजेक्शन मोल्डिंग दोष कमी करू शकतात किंवा दूर करू शकतात.
इंजेक्शन मोल्डिंगमधील सामान्य वैशिष्ट्यांसाठी डिझाइन मार्गदर्शक तत्त्वे
प्लास्टिक इंजेक्शन मोल्डिंगसाठी भाग डिझाइन करताना, विविध वैशिष्ट्यांच्या उत्पादनाचा विचार करणे महत्त्वपूर्ण आहे. सामान्य घटकांची रचना अशा प्रकारे तयार करण्यासाठी येथे काही मार्गदर्शक तत्त्वे आहेत जी उत्पादनास अनुकूल करते आणि दोष कमी करते. सर्वसमावेशक विहंगावलोकनसाठी, आमच्या मार्गदर्शकाचा संदर्भ घ्या इंजेक्शन मोल्डिंगसाठी डिझाइन मार्गदर्शक तत्त्वे काय आहेत.
1. बॉस
बॉस वाढवलेली वैशिष्ट्ये आहेत जी संलग्नक बिंदू किंवा स्ट्रक्चरल समर्थन म्हणून काम करतात. ते बर्‍याचदा स्क्रू, पिन किंवा इतर फास्टनर्ससाठी वापरले जातात.
बॉस डिझाइन करण्यासाठी मुख्य मार्गदर्शक तत्त्वे:
तळावर एक त्रिज्या जोडा, भिंतीच्या जाडीच्या 25-50% दरम्यान आकार.
उंची बाहेरील व्यासाच्या 3 पटपेक्षा जास्त मर्यादित करा.
सुलभ इजेक्शनसाठी बाहेरील 0.5 to ते 1 of चा ड्राफ्ट कोन वापरा.
जोडलेल्या सामर्थ्यासाठी कनेक्टिंग रिबचा वापर करून बॉसला जवळच्या भिंतीवर जोडा.
एकाधिक बॉस भिंतीच्या जाडीपेक्षा दुप्पट नसलेले शोधा.
2. फास
बरगडी पातळ, उभ्या भिंती असतात ज्या महत्त्वपूर्ण वस्तुमान न जोडता एखाद्या भागाची कडकपणा वाढवतात. ते सामान्यत: सपाट पृष्ठभाग किंवा लांब स्पॅन मजबूत करण्यासाठी वापरले जातात.
बरगडीसाठी डिझाइन टिप्स:
सिंक मार्क्स टाळण्यासाठी जाडी 60% पेक्षा कमी मुख्य भिंतीवर ठेवा.
स्थिरतेसाठी उंचीची जाडी 3 पट मर्यादित करा.
तणाव एकाग्रता कमी करण्यासाठी बेसवर एक त्रिज्या, 25-50% जाडी जोडा.
सुलभ भाग काढण्यासाठी प्रति बाजू किमान 0.5 of चा ड्राफ्ट कोन वापरा.
3. कोपरा
तीक्ष्ण कोपरे तणावाचे एकाग्र आहेत ज्यामुळे भाग अपयशास कारणीभूत ठरू शकतो. इंजेक्शन दरम्यान प्लास्टिकला सहजतेने वाहणे देखील त्यांना अवघड बनवते.
या समस्या टाळण्यासाठी:
आत आणि बाहेरील सर्व कोप in ्यात त्रिज्या जोडा.
आतील त्रिज्या कमीतकमी 50% भिंतीच्या जाडी बनवा.
बाहेरील त्रिज्या आतील त्रिज्याशी आणि भिंतीच्या जाडीशी जुळवा.
4. मसुदा कोन
मसुदा कोनात उभ्या भिंती, पिन आणि फासांमध्ये थोडीशी जोडलेली टॅपर्स आहेत. ते भागांना चिकटून किंवा विकृतीशिवाय साच्यातून स्वच्छपणे सोडण्यास मदत करतात. अधिक माहितीसाठी, आमचे मार्गदर्शक पहा इंजेक्शन मोल्डिंगमध्ये मसुदा कोन.
आवश्यक मसुद्याचे प्रमाण अनेक घटकांवर अवलंबून असते:
राळ प्रकार: उच्च संकोचन दर असलेल्या सामग्रीसाठी अधिक मसुदा आवश्यक आहे.
पोत: ड्रॅग मार्क्स टाळण्यासाठी राउगर पृष्ठभागांना वाढीव मसुदा आवश्यक आहे.
खोली: उंच वैशिष्ट्यांमुळे सामान्यत: स्वच्छ इजेक्शनसाठी अधिक मसुदा आवश्यक असतो.
अंगठ्याचा नियम म्हणून, गुळगुळीत पृष्ठभागासाठी 1 of चा किमान मसुदा कोन आणि पोतांसाठी 2-3 use वापरा. आपल्या डिझाइनवर आधारित विशिष्ट शिफारसींसाठी आपल्या मोल्डिंग पार्टनरशी सल्लामसलत करा.
5. इजेक्टर पिन
इजेक्टर पिनचा वापर मूस पोकळीच्या बाहेर तयार भागास ढकलण्यासाठी केला जातो. त्यांचे आकार, आकार आणि स्थान या भागाच्या देखावा आणि अखंडतेवर परिणाम करू शकते. याबद्दल अधिक जाणून घ्या इंजेक्शन मोल्डिंगमध्ये इजेक्टर पिन.
हे मुद्दे लक्षात ठेवा:
जेव्हा शक्य असेल तेव्हा नॉन-कॉस्मेटिक पृष्ठभागावर पिन ठेवा.
इजेक्शन दरम्यान खराब होऊ शकणार्‍या पातळ किंवा नाजूक वैशिष्ट्यांवर पिन ठेवणे टाळा.
दृश्यमान चिन्ह न सोडता इजेक्शन फोर्सचे वितरण करण्यासाठी एक मोठा पुरेसा पिन वापरा.
जटिल भूमिती असलेल्या भागांसाठी स्ट्रिपर प्लेट्ससारख्या वैकल्पिक इजेक्शन पद्धतींचा विचार करा.
6. गेट्स
गेट्स ही उघड्या आहेत ज्याद्वारे पिघळलेले प्लास्टिक मूस पोकळीमध्ये प्रवेश करते. संपूर्ण, संतुलित भरणे आणि व्हिज्युअल दोष कमी करण्यासाठी योग्य गेट डिझाइन आवश्यक आहे. अधिक माहितीसाठी, आमचे मार्गदर्शक पहा इंजेक्शन मोल्डिंगसाठी गेटचे प्रकार.
काही मुख्य बाबीः
गेट प्रकार (उदा. टॅब, बोगदा, हॉट टीप) निवडा जो भाग भूमिती आणि राळला अनुकूल आहे.
जेटिंग किंवा अत्यधिक कातरणे न देता पुरेसा प्रवाह करण्यास परवानगी देण्यासाठी गेटचा आकार आकार.
पोकळी भरून आणि पॅकिंगला प्रोत्साहन देण्यासाठी गेट शोधा.
सिंक आणि व्हॉईड्समुळे दिसणार्‍या पृष्ठभागापासून किंवा जाड विभागांपासून दूर दरवाजे ठेवा.
7. छिद्र
इंजेक्शन मोल्डेड भागातील छिद्र साच्यात कोर पिन वापरुन तयार केले जातात. योग्यरित्या डिझाइन केलेले नसल्यास, छिद्र विकृत किंवा अयोग्यरित्या आकारले जाऊ शकतात.
या मार्गदर्शक तत्त्वांचे अनुसरण करा:
विकृती टाळण्यासाठी छिद्रभोवती एकसमान भिंत जाडी वापरा.
ची खोली मर्यादित करा आंधळे छिद्र . व्यासाच्या 2-3 पटपेक्षा जास्त
छिद्रांमुळे, संरेखन राखण्यासाठी दोन्ही टोकांवर कोर पिनला समर्थन द्या.
सुलभ पिन काढण्यासाठी भोकात थोडासा टेपर किंवा मसुदा जोडा.
8. विभाजन रेषा
विभाजन रेषा म्हणजे सीम आहेत जिथे साच्याचे दोन भाग एकत्र येतात. ते बर्‍याचदा तयार झालेल्या भागावर दृश्यमान असतात आणि सौंदर्यशास्त्र आणि कार्य दोन्हीवर परिणाम करू शकतात. याबद्दल अधिक जाणून घ्या इंजेक्शन मोल्डिंगमध्ये विभाजित रेषा.
विभाजन रेषांचा प्रभाव कमी करण्यासाठी:
त्यांना नॉन-क्रिटिकल पृष्ठभाग किंवा त्या भागाच्या कडा वर ठेवा.
सुधारित संरेखन आणि सामर्थ्यासाठी 'स्टेप्ड ' पार्टिंग लाइन वापरा.
लाइनच्या देखाव्याचा वेश करण्यासाठी पोत किंवा वक्र प्रोफाइल जोडा.
विभाजन रेषेत फ्लॅश किंवा न जुळण्यापासून रोखण्यासाठी पुरेसे मसुदा आणि क्लीयरन्स सुनिश्चित करा.
9. पोत
टेक्स्चर पृष्ठभाग मोल्डेड भागाचे स्वरूप, भावना आणि कार्य वाढवू शकतात. तथापि, त्यांना डिझाइन आणि टूलींगमध्ये विशेष विचार देखील आवश्यक आहेत.
हे मुद्दे लक्षात ठेवा:
भाग इजेक्शन रोखण्यापासून पोत रोखण्यासाठी कमीतकमी 1-2 of चा ड्राफ्ट कोन वापरा.
पोत पॅटर्नमध्ये अचानक संक्रमण किंवा तीक्ष्ण कडा टाळा.
पुरेसा राळ प्रवाह आणि भरण्यासाठी सुनिश्चित करण्यासाठी पोतची खोली आणि अंतर विचारात घ्या.
आपल्या मोल्ड मेकरसह कार्य करण्यासाठी कार्य करा जे योग्यरित्या मशीन केले जाऊ शकते किंवा साधनात कोरले जाऊ शकते.
10. संकोचन
सर्व प्लास्टिक साच्यात थंड झाल्यामुळे संकुचित होतात आणि हे संकोचन भाग आणि साधन डिझाइनमध्ये असणे आवश्यक आहे. असमान किंवा अत्यधिक संकोचनमुळे वॉर्पिंग, सिंक मार्क्स आणि मितीय चुकीच्या गोष्टी होऊ शकतात.
संकोचन व्यवस्थापित करण्यासाठी:
संपूर्ण भागामध्ये सतत भिंतीची जाडी ठेवा.
सिंक आणि अंतर्गत व्हॉईड्सची शक्यता असलेल्या जाड विभागांना टाळा.
हळूहळू, एकसमान शीतकरणास प्रोत्साहित करणारे मूस तापमान वापरा.
भौतिक संकोचन भरपाईसाठी पॅकिंग प्रेशर आणि वेळ समायोजित करा.
राळच्या अपेक्षित संकोचन दरावर आधारित साधन परिमाण सुधारित करा.
11. वेल्ड ओळी
मोल्डिंग प्रक्रियेदरम्यान दोन किंवा अधिक प्रवाह फ्रंट्स भेटतात आणि फ्यूज करतात तेव्हा वेल्ड ओळी उद्भवतात. ते पृष्ठभागावर दृश्यमान गुण म्हणून दिसू शकतात आणि संरचनेतील कमकुवत बिंदूंचे प्रतिनिधित्व करू शकतात. अधिक माहितीसाठी, आमचे मार्गदर्शक पहा इंजेक्शन मोल्डिंग वेल्ड लाइन.
वेल्ड ओळींचा प्रभाव कमी करण्यासाठी, डिझाइनर हे करू शकतात:
वितळलेल्या आघाडीच्या प्रवाह आणि संमेलनावर नियंत्रण ठेवण्यासाठी गेट स्थाने ऑप्टिमाइझ करा.
एक साचा तापमान वापरा जो प्रवाह मोर्चांना एकत्र येताच गरम आणि द्रवपदार्थ ठेवतो.
अडकलेली हवा काढण्यासाठी व्हेंट्स किंवा ओव्हरफ्लो विहिरी जोडा आणि वेल्ड लाइनवर फ्यूजन सुधारित करा.
चांगले प्रवाह आणि मजबूत वेल्डला प्रोत्साहन देण्यासाठी कोपरे आणि कडा त्रिज्या.
काही प्रकरणांमध्ये उच्च वितळलेले तापमान किंवा हळू भरलेल्या दराच्या वापराचा विचार करा.
वेल्ड ओळी नेहमीच काढून टाकता येत नसल्या तरी, या धोरणे त्यांचे स्वरूप आणि भाग कामगिरीवर परिणाम व्यवस्थापित करण्यास मदत करतात.
इंजेक्शन मोल्डेड भागांमध्ये सामान्य वैशिष्ट्ये डिझाइन करण्यासाठी काही अतिरिक्त टिपा आणि विचार आहेत:
बॉससाठी:
वापरादरम्यान विक्षेपण किंवा ब्रेक टाळण्यासाठी गसेट किंवा फासांसह उंच किंवा पातळ बॉसला मजबुतीकरण करा.
उष्मा स्टॅक किंवा अल्ट्रासोनिकली वेल्डेड असलेल्या बॉससाठी, उत्कृष्ट निकालांसाठी उपकरणे निर्मात्याने दिलेल्या मार्गदर्शक तत्त्वांचे अनुसरण करा.
बरगडीसाठी:
उलट पृष्ठभागावरील सिंकचे गुण कमी करण्यासाठी आणि कमीतकमी कमी करण्यासाठी नाममात्र भिंतीच्या जाडीपेक्षा कमीतकमी दोन पट अंतरावर रिब्स.
लांब किंवा उंच फासळ्यांसाठी, तसेच भरण्यासाठी आणि कमी कमी करण्यासाठी प्रवाह चॅनेल किंवा जाडीतील भिन्नता जोडण्याचा विचार करा.
कोप For ्यांसाठी:
त्या भागातील सामग्रीच्या नैसर्गिक पातळपणाची भरपाई करण्यासाठी आतल्या कोप of ्यांच्या तुलनेत बाहेरील कोप on ्यावर मोठ्या त्रिज्या वापरा.
स्ट्रक्चरल किंवा लोड-बेअरिंग भागांसाठी, तीक्ष्ण कोपरे पूर्णपणे टाळा आणि अधिक हळूहळू किंवा चामफर्ड संक्रमणाची निवड करा.
मसुद्याच्या कोनात:
भिंतींवरील प्राथमिक मसुद्या व्यतिरिक्त, फास, बॉस आणि मजकूर यासारख्या वैशिष्ट्यांमध्ये थोड्या प्रमाणात मसुदा (0.25-0.5 °) जोडा.
उच्च आस्पेक्ट रेशो किंवा डीप ड्रॉ असलेल्या भागांसाठी, उच्च मसुदा कोन वापरण्याचा किंवा स्लाइड किंवा कॅम क्रिया साधनामध्ये समाविष्ट करण्याचा विचार करा.
इजेक्टर पिनसाठी:
इजेक्शन फोर्सचे वितरण करण्यासाठी आणि त्या भागाचे विकृती किंवा नुकसान टाळण्यासाठी संतुलित लेआउटमध्ये एकाधिक पिन वापरा.
गोल किंवा दंडगोलाकार भागांसाठी, नितळ आणि अधिक एकसमान इजेक्शनसाठी पिनऐवजी स्लीव्ह इजेक्टर किंवा स्ट्रिपर प्लेट वापरण्याचा विचार करा.
गेट्ससाठी:
कोप or ्यावर किंवा त्या भागाच्या काठावर दरवाजे ठेवणे टाळा, कारण यामुळे तणाव एकाग्रता आणि गेट वेस्टिज इश्यू होऊ शकते.
मोठ्या किंवा सपाट भागांसाठी, संतुलित फिलिंग मिळविण्यासाठी आणि कमीतकमी कमी करण्यासाठी फॅन गेट किंवा एकाधिक गेट्सचे संयोजन वापरण्याचा विचार करा.
छिद्रांसाठी:
लहान छिद्रांसाठी किंवा घट्ट सहिष्णुता असलेल्या लोकांसाठी, अचूकता आणि सुसंगतता सुनिश्चित करण्यासाठी मोल्डिंगनंतर स्वतंत्र ड्रिल किंवा रीम ऑपरेशन वापरण्याचा विचार करा.
अंतर्गत थ्रेडेड छिद्रांसाठी, मोल्डिंगनंतर थ्रेड तयार करण्यासाठी थ्रेडेड घाला किंवा सेल्फ-टॅपिंग स्क्रू वापरा.
विभाजन रेषांसाठी:
जेव्हा शक्य असेल तेव्हा गंभीर परिमाण किंवा वीण पृष्ठभागांवर विभाजन करणे टाळा.
उच्च कॉस्मेटिक आवश्यकता असलेल्या भागांसाठी, 'शट-ऑफ ' किंवा 'सीमलेस ' पार्टिंग लाइन डिझाइनसह एक साधन वापरण्याचा विचार करा.
पोत साठी:
एकसमान शीतकरण आणि संकोचन सुनिश्चित करण्यासाठी संपूर्ण भागातील सुसंगत पोत खोली आणि नमुना वापरा.
एकाधिक पोत असलेल्या भागांसाठी किंवा गुळगुळीत आणि पोत पृष्ठभागांच्या संयोजनासाठी, वेगवेगळ्या क्षेत्रांना वेगळे करण्यासाठी हळूहळू संक्रमण किंवा भौतिक ब्रेक वापरा.
संकोचनसाठी:
आयामी बदल आणि वॉरपेज कमी करण्यासाठी कमी संकोचन दर किंवा उच्च फिलर सामग्रीसह सामग्री वापरा.
अगदी संकोचन आणि भागांमधील सुसंगततेस प्रोत्साहित करण्यासाठी संतुलित धावपटू प्रणालीसह मल्टी-कॅव्हिटी साधन वापरण्याचा विचार करा.
वेल्ड ओळींसाठी:
वेल्ड लाइनची फ्यूजन आणि सामर्थ्य सुधारण्यासाठी उच्च वितळलेल्या फ्लो इंडेक्स किंवा कमी चिकटपणासह सामग्री वापरा.
वेल्ड लाइनला भागातील नॉन-क्रिटिकल क्षेत्रात दूर करण्यासाठी किंवा स्थानांतरित करण्यासाठी गॅस-सहाय्य किंवा ओव्हरफ्लो विहीर तंत्र वापरण्याचा विचार करा.
केस स्टडी: वैद्यकीय डिव्हाइस मॅन्युफॅक्चरिंगमध्ये गुणवत्तेचे प्रश्न सोडवणे
समस्या: वैद्यकीय डिव्हाइस विंडोमध्ये जेटिंग आणि खराब स्पष्टता
उत्पादनादरम्यान वैद्यकीय डिव्हाइस निर्मात्यास महत्त्वपूर्ण गुणवत्तेच्या समस्यांचा सामना करावा लागला. अल्ट्रासाऊंडचा वापर करून हाडे बरे करण्यास मदत करण्यासाठी डिझाइन केलेले डिव्हाइस एक पारदर्शक विंडो होती जी सातत्याने तपासणी अयशस्वी झाली. विंडोजने जेटिंग आणि खराब स्पष्टता दर्शविली, ज्यामुळे डिव्हाइस वैद्यकीय वापरासाठी अयोग्य बनले.
या समस्येचे मूळ कारण म्हणजे सब्सट्रेट मटेरियल री-मेल्टिंग आणि मिसळणे स्पष्ट राळ . जसजसे राळने मूस भरला, तापमान असंतुलनामुळे काही सामग्री पुन्हा खिडकीची पडली आणि खिडकीच्या स्पष्टतेवर परिणाम झाली. इंजेक्शन दरम्यान विसंगत सामग्रीच्या मिसळण्यामुळे विकृती निर्माण झाली, ज्यामुळे अयशस्वी तपासणी झाली.
डीएफएमद्वारे उपाय
करार निर्मात्याने मॅन्युफॅक्चरिबिलिटी (डीएफएम) तत्त्वांसाठी डिझाइन वापरला. या गुणवत्तेच्या समस्यांकडे लक्ष देण्यासाठी डीएफएमने समस्येचे निराकरण कसे केले ते येथे आहे:
सुधारित उत्पादन डिझाइन आणि टूलींग : सामग्री री-मेल्टिंग रोखण्यासाठी डिझाइन समायोजित केले गेले. टूलींगमधील सुधारणांमुळे स्पष्ट राळ आणि सब्सट्रेट सामग्री दरम्यान चांगले विभाजन सुनिश्चित केले. या चरणात भौतिक प्रवाह सुधारला, जेटिंग आणि इतर व्हिज्युअल दोषांची शक्यता कमी झाली.
प्रोटोटाइपिंग आणि चाचणीसाठी 3 डी प्रिंटिंगचा वापर : पूर्ण-प्रमाणात उत्पादनापूर्वी निर्मात्याने 3 डी प्रिंटिंगचा वापर करून प्रोटोटाइप तयार केले . यामुळे त्यांना महागड्या टूलींग ments डजस्टमेंट्स न देता डिझाइन बदलांची चाचणी घेण्यास आणि सत्यापित करण्याची परवानगी मिळाली. प्रथम प्रोटोटाइप करून, बदलांचा त्या भागाच्या स्पष्टतेवर आणि सामर्थ्यावर कसा परिणाम झाला हे ते पाहू शकले.
अल्ट्रासोनिक वेल्डिंग आणि मूल्य-वर्धित चरणांचा परिचय : डिझाइन सुधारणांव्यतिरिक्त, मॅन्युफॅक्चरिंग प्रक्रियेमध्ये अल्ट्रासोनिक वेल्डिंगचा समावेश आहे . या प्रक्रियेचा उपयोग डिव्हाइसच्या वेगवेगळ्या भागांमध्ये सामील होण्यासाठी, चांगल्या उत्पादनांची अखंडता सुनिश्चित करून. इतर मूल्य-वर्धित चरणांची ओळख करुन दिली गेली. सर्व युनिट्समध्ये सुसंगतता सुनिश्चित करण्यासाठी उत्पादन मुद्रण आणि अतिरिक्त गुणवत्ता तपासणी यासारख्या
सोल्यूशन
| इश्यूचे | व्हिज्युअलायझेशन | डीएफएम सोल्यूशन |
| विंडोमध्ये जेटिंग | सब्सट्रेट मटेरियल री-मेल्टिंग, राळ मिसळणे | सुधारित टूलींग, सामग्रीचे पृथक्करण |
| खराब स्पष्टता | सामग्रीचे मिश्रण, तापमान असंतुलन | ऑप्टिमाइझ्ड डिझाइन आणि चांगले साहित्य प्रवाह |
| अयशस्वी उत्पादन तपासणी | व्हिज्युअल दोष, कमकुवत बंध | अल्ट्रासोनिक वेल्डिंग, 3 डी प्रोटोटाइप जोडले |
निष्कर्ष
प्लास्टिक इंजेक्शन मोल्डिंगमध्ये मॅन्युफॅक्चरिबिलिटी (डीएफएम) साठी डिझाइन आवश्यक आहे. हे महागडे दोष टाळण्यास मदत करते आणि समस्यांकडे लवकर लक्ष देऊन उत्पादनाची गुणवत्ता सुधारते. मुख्य रणनीतींमध्ये भिंतीची जाडी अनुकूलित करणे, योग्य गेटची ठिकाणे वापरणे आणि गुळगुळीत सामग्रीचा प्रवाह सुनिश्चित करणे समाविष्ट आहे. ही डीएफएम तत्त्वे लागू करून, उत्पादक कार्यक्षमता वाढवू शकतात, उत्पादन खर्च कमी करू शकतात आणि सुसंगत भागाची गुणवत्ता सुनिश्चित करू शकतात.
टीम एमएफजी आपल्या इंजेक्शन मोल्डिंग प्रकल्पांना कसे अनुकूल करू शकते ते शोधा. विनामूल्य सल्लामसलत आणि कोटसाठी आजच आमच्याशी संपर्क साधा. आपल्या डिझाइनला कार्यक्षमतेने आणि प्रभावीपणे जीवनात आणण्यासाठी सहयोग करूया.
इंजेक्शन मोल्डिंगसाठी डीएफएम बद्दल सामान्य प्रश्न
प्रश्नः इंजेक्शन मोल्डिंगमध्ये डीएफएम आणि डीएफएमध्ये काय फरक आहे?
उत्तरः डीएफएम इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रियेसाठी भाग डिझाइन ऑप्टिमाइझ करण्यावर लक्ष केंद्रित करते, तर डीएफए सुलभ असेंब्लीसाठी भाग डिझाइन करण्यावर भर देते. डीएफएमचे उद्दीष्ट उत्पादन जटिलता आणि किंमत कमी करणे आहे, तर डीएफए असेंब्ली प्रक्रियेस सुव्यवस्थित करते.
प्रश्नः डीएफएम इंजेक्शन मोल्डेड उत्पादनाच्या एकूण किंमतीवर कसा परिणाम करते?
उत्तरः डीएफएम उत्पादन जटिलता कमी करून, सामग्रीचा वापर कमी करून आणि इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रियेस अनुकूलित करून एकूण उत्पादन खर्च कमी करण्यास मदत करते. यामुळे कमी उत्पादन खर्च, कमी दोष आणि कमी चक्र वेळा उद्भवतात.
प्रश्नः विद्यमान उत्पादनांवर डीएफएम तत्त्वे लागू केली जाऊ शकतात?
उत्तरः होय, डीएफएम तत्त्वे विद्यमान उत्पादनांवर 'डिझाइन ऑप्टिमायझेशन नावाच्या प्रक्रियेद्वारे लागू केली जाऊ शकतात. ' यात सध्याच्या डिझाइनचे विश्लेषण करणे, सुधारणेसाठी क्षेत्रे ओळखणे आणि उत्पादन वाढविण्यासाठी बदल करणे समाविष्ट आहे.
प्रश्नः उत्पादन विकासादरम्यान डीएफएम विश्लेषण किती वेळा केले पाहिजे?
उत्तरः प्रारंभिक संकल्पनेपासून अंतिम डिझाइनपर्यंत डीएफएम विश्लेषण संपूर्ण उत्पादन विकास प्रक्रियेमध्ये केले पाहिजे. नियमित डीएफएम पुनरावलोकने आयोजित करणे संभाव्य समस्यांना लवकर ओळखण्यास आणि संबोधित करण्यास मदत करते, नंतर महाग बदलांची आवश्यकता नंतर कमी करते.
प्रश्नः इंजेक्शन मोल्डिंगमध्ये सर्वात सामान्य डीएफएम-संबंधित समस्या कोणते आहेत?
उत्तरः सामान्य डीएफएम प्रकरणांमध्ये विसंगत भिंत जाडी, मसुद्याची कमतरता, अयोग्य गेटची ठिकाणे आणि अपुरी शीतकरण यांचा समावेश आहे. इतर समस्यांमध्ये खराब सामग्रीची निवड, असमान संकोचन आणि अत्यधिक अंडरकट्स किंवा जटिल भूमिती असू शकतात.
