Sa mundo ng paggawa ng plastik, ang disenyo para sa pagmamanupaktura (DFM) para sa paghubog ng iniksyon ay nakatayo bilang isang pundasyon ng kahusayan at kalidad. Ang komprehensibong gabay na ito ay sumasalamin sa mga intricacy ng DFM, na nag -aalok ng mga pananaw sa mga prinsipyo, proseso, at pinakamahusay na kasanayan.
Panimula sa Disenyo para sa Paggawa (DFM)
Ano ang DFM?
Ang disenyo para sa paggawa (DFM) ay ang proseso ng pagdidisenyo ng mga produkto upang makamit ang pinakamahusay na posibleng mga resulta ng pagmamanupaktura. Ito ay nagsasangkot ng pagsasaalang -alang ng iba't ibang mga kadahilanan na nakakaimpluwensya sa pagmamanupaktura sa yugto ng disenyo.
Pinapayagan ng DFM ang mga kumpanya na makilala at matugunan ang mga potensyal na isyu nang maaga. Makakatulong ito na mabawasan ang mga mamahaling pagbabago sa paglaon sa proseso ng paggawa.
Kahalagahan ng DFM sa pagmamanupaktura
Ang pagpapatupad ng mga prinsipyo ng DFM ay nag -aalok ng maraming mga benepisyo:
Pag -save ng Gastos : Sa pamamagitan ng pagtugon sa mga alalahanin sa paggawa sa panahon ng disenyo, ang mga kumpanya ay maaaring mabawasan ang pangkalahatang mga gastos sa produksyon. Tumutulong ang DFM na maiwasan ang mga mamahaling pagbabago sa linya.
Pinahusay na Kalidad : Ang pagdidisenyo sa pag -iisip sa isip ay humahantong sa mas mataas na kalidad ng mga produkto. Pinapaliit nito ang mga depekto at tinitiyak ang mga pare -pareho na resulta.
Mas mabilis na oras-sa-merkado : Ang DFM ay nag-stream ng paglipat mula sa disenyo hanggang sa paggawa. Pinapayagan nito ang mga kumpanya na magdala ng mga produkto sa merkado nang mas mabilis.
Pinahusay na Pakikipagtulungan : Ang DFM ay nagtataguyod ng pakikipagtulungan sa pagitan ng mga koponan sa disenyo at pagmamanupaktura. Ito ay nagtataguyod ng isang ibinahaging pag -unawa sa mga layunin at hadlang.
Ang DFM ay naaangkop sa iba't ibang mga industriya, tulad ng:
Sa pamamagitan ng pagyakap sa DFM, ang mga kumpanya sa mga sektor na ito ay maaaring mai -optimize ang kanilang mga proseso ng pagmamanupaktura. Maaari silang maghatid ng mga de-kalidad na produkto sa mas mababang gastos.
Mga phase ng proseso ng DFM
Ang disenyo para sa paggawa (DFM) na proseso sa paghubog ng plastik na iniksyon ay nagsasangkot ng ilang mga pangunahing phase. Tinitiyak ng mga hakbang na ito na ang mga produkto ay na -optimize para sa pagmamanupaktura mula sa simula.
Hakbang ng Pagsusuri ng DFM
Phase 1: Pagtatasa ng mga plano at alalahanin
Ang unang yugto ng DFM ay nagsisimula sa orihinal na tagagawa ng kagamitan (OEM) na nagbibigay ng detalyadong mga plano sa proyekto at dokumentasyon sa tagagawa ng kontrata (CM). Kasama dito ang lahat ng may -katuturang impormasyon tungkol sa produkto at ang inilaan nitong paggamit.
Sinusuri ng CM ang mga materyales na ito upang makilala ang anumang mga potensyal na isyu sa paggawa. Isinasaalang -alang nila ang mga kadahilanan tulad ng Bahagi ng geometry, pagpili ng materyal , at Tolerance.
Ang bukas na komunikasyon sa pagitan ng OEM at CM ay mahalaga sa yugtong ito. Nakakatulong ito na matugunan ang mga alalahanin nang maaga.
Phase 2: simulation ng DFM
Sa pangalawang yugto, ang mga inhinyero ay gumagamit ng advanced na daloy ng simulation software tulad ng Sigmasoft upang pag -aralan ang proseso ng paghubog ng iniksyon. Ang mga simulation na ito ay nagbibigay ng mahalagang pananaw sa kung paano kumilos ang materyal sa panahon ng paghubog.
Ang mga pangunahing aspeto na nasuri sa mga simulation ng DFM ay kinabibilangan ng:
Sa pamamagitan ng pagpapatakbo ng mga simulation na ito, ang mga inhinyero ay maaaring mahulaan at maiwasan ang potensyal mga depekto . Maaari nilang mai -optimize ang disenyo para sa pinakamahusay na posibleng mga resulta ng pagmamanupaktura.
Phase 3: Pagtatanghal ng mga resulta at rekomendasyon
Matapos makumpleto ang mga simulation, pinagsama ng CM ang isang detalyadong ulat ng mga resulta. Kasama sa ulat na ito ang mga tiyak na rekomendasyon upang matugunan ang anumang mga isyu na natukoy sa panahon ng pagsusuri.
Ang ulat ng DFM ay karaniwang sumasaklaw:
Pagpili ng materyal at mga kondisyon ng amag
Nasubok na mga parameter tulad ng temperatura ng iniksyon, presyon, at laki ng gate
Ang mga resulta ng paghahambing para sa iba't ibang mga variant ng disenyo
Mga mungkahi para sa prototyping at pagsubok
Inihahatid ng CM ang mga natuklasang ito sa OEM, kasama ang kanilang mga iminungkahing solusyon. Nagtutulungan sila upang pinuhin ang disenyo para sa pinakamainam na paggawa.
Phase 4: Prototyping, pagsubok, at pagkumpleto
Sa pangwakas na yugto ng DFM, ang pokus ay nagbabago sa pagpapatunay ng na -optimize na disenyo sa pamamagitan ng mga pisikal na prototypes. Ang 3D na pag -print at additive na mga diskarte sa pagmamanupaktura ay madalas na ginagamit upang mabilis na lumikha ng mga prototypes na ito.
Ang mga prototyp ay sumasailalim sa karagdagang pagsubok at mga simulation upang matiyak na natutugunan nila ang lahat ng mga kinakailangan. Ang anumang kinakailangang pagsasaayos ay ginawa batay sa mga resulta na ito.
Kapag ang disenyo ay na-finalize at naaprubahan, gumagalaw ito sa full-scale production. Ang proseso ng DFM ay tumutulong na matiyak ang isang maayos na paglipat mula sa Disenyo sa pagmamanupaktura.
Mga pangunahing pagsasaalang -alang sa DFM para sa paghuhulma ng iniksyon
Kapag nag -aaplay ng mga prinsipyo ng Disenyo para sa Paggawa (DFM) sa paghuhulma ng plastik na iniksyon, dapat isaalang -alang ang ilang mga pangunahing kadahilanan. Kasama dito ang pagpili ng materyal, kapal ng dingding, daloy ng amag, draft anggulo, pag -urong, at undercuts.
Pagpili ng materyal
Ang pagpili ng tamang materyal ay mahalaga para sa matagumpay na paghubog ng iniksyon. Maraming mga plastik ang karaniwang ginagamit, ang bawat isa ay nag -aalok ng iba't ibang mga katangian na nakakaapekto sa proseso ng disenyo.
Ang ilan sa mga madalas na ginagamit na materyales ay kinabibilangan ng:
Ang bawat materyal ay may natatanging mga katangian na nakakaimpluwensya kung paano ito kumikilos sa panahon ng paghubog. Halimbawa, ang naylon ay lumiliit ng higit sa PC , at ang ABS ay nangangailangan ng mas mababang temperatura ng paghubog. Ang pag -unawa sa mga pag -aari na ito ay mahalaga para sa pagpili ng mga materyales na nakakatugon sa parehong mga kinakailangan sa disenyo at paggawa. Para sa isang komprehensibong gabay sa pagpili ng materyal, tingnan Anong mga materyales ang ginagamit sa paghubog ng iniksyon.
Pag -optimize ng kapal ng pader
Ang pag -optimize ng kapal ng pader ay nagsisiguro ng mga bahagi na cool na pantay at maiwasan ang mga depekto tulad ng mga marka ng lababo o voids . Dapat sundin ng mga taga -disenyo ang inirekumendang mga patnubay sa kapal ng pader para sa iba't ibang mga plastik.
| ng materyal | Inirerekomenda ang kapal |
| Abs | 1.5 hanggang 4.5 mm |
| Polypropylene (PP) | 0.8 hanggang 3.8 mm |
| Naylon | 2.0 hanggang 3.0 mm |
| Polycarbonate (PC) | 2.5 hanggang 4.0 mm |
Ang unipormeng kapal ng pader ay kritikal para sa pag -iwas sa mga puntos ng stress. Sa mga kaso kung saan kinakailangan ang mga manipis na pader, sa paghuhulma ng manipis na dingding . maaaring magamit ang mga diskarte Ang pamamaraang ito ay nagbibigay -daan para sa pagbawas ng timbang habang pinapanatili ang lakas ng bahagi.
Ang pagdidisenyo para sa tamang daloy ng amag
Ang pagtiyak ng mahusay na daloy ng amag ay isa pang pangunahing aspeto ng DFM. Ang wastong disenyo ng gate at runner system ay nakakaapekto kung paano pinupuno ng tinunaw na plastik ang amag.
Mga Uri ng Gate : Pumili sa pagitan ng mga gate , ng Fan Gates , o direktang mga pintuan batay sa bahagi ng geometry at daloy ng materyal. Mga uri ng mga pintuan para sa paghubog ng iniksyon
Mga Runner System : Gumamit ng balanseng mga sistema ng runner upang matiyak kahit na pamamahagi ng materyal.
Paglamig ng Mold : Ang epektibong paglamig ay tumutulong na mapanatili ang dimensional na katatagan at pinipigilan ang warpage.
Ang mga channel ng paglamig ay dapat na dinisenyo upang matiyak kahit na pamamahagi ng temperatura sa buong amag.
Draft anggulo at pagtatapos ng ibabaw
Ang mga anggulo ng draft ay mahalaga para sa makinis na bahagi ng ejection mula sa amag. Kung walang tamang anggulo, ang mga bahagi ay maaaring dumikit sa amag, na nagiging sanhi ng pinsala o mga depekto. Para sa karagdagang impormasyon, tingnan ang aming gabay sa Ang anggulo ng draft sa paghubog ng iniksyon.
Ang mga inirekumendang draft na anggulo ay nag -iiba batay sa materyal at texture sa ibabaw. Para sa mga makinis na ibabaw, gumamit ng isang minimum na 0.5 ° hanggang 1 ° . Para sa mga naka -texture na ibabaw, dagdagan ito sa 3 ° hanggang 5 ° upang maiwasan ang scuffing o malagkit.
Pag -iwas at pag -iwas sa warpage
Ang pag -urong at warpage ay karaniwang mga isyu sa paghuhulma ng iniksyon. Ang pagdidisenyo para sa pantay na pag -urong sa buong bahagi ay binabawasan ang posibilidad ng mga problemang ito. Ang mga mas makapal na lugar ay umuurong higit pa sa mga mas payat, kaya ang pagpapanatili ng pare -pareho ang kapal ng pader ay susi. Matuto nang higit pa tungkol sa Warping sa paghuhulma ng iniksyon
Ang wastong ribbing at gusseting ay maaari ring mabawasan ang warpage sa pamamagitan ng pagpapatibay ng mga lugar na may mataas na stress at pamamahagi ng mga puwersa nang pantay-pantay.
Undercuts at side-action
Ang mga undercuts ay nagdaragdag ng pagiging kumplikado sa disenyo ng amag at maaaring kumplikado ang bahagi ng ejection. Kailanman posible, alisin ang mga undercuts sa pamamagitan ng pag -aayos ng bahagi ng geometry. Kung ang mga undercuts ay hindi maiiwasan, ang mga side-action at split cores ay maaaring magamit upang magkaroon ng mga kumplikadong tampok. Para sa karagdagang impormasyon tungkol sa pagharap sa mga undercuts, tingnan ang aming gabay sa Mga paraan upang makamit ang mga undercuts ng paghubog ng iniksyon.
Pinapayagan ang mga side-action para sa mas madaling pag-alis ng bahagi sa pamamagitan ng paglilipat ng mga bahagi ng amag sa paglaon bago ang pag-ejection, pag-iwas sa pangangailangan para sa kumplikadong tooling.
Mga pagsasaalang -alang sa tooling at ang epekto nito sa DFM
Ang tooling ay gumaganap ng isang makabuluhang papel sa paggawa. Ang mga proseso tulad ng electrode machining at buli ay nakakaimpluwensya sa kalidad ng bahagi at katumpakan. Ang mataas na kalidad na tooling ay humahantong sa mas pare-pareho na mga bahagi, mas mahusay na pagtatapos ng ibabaw, at nabawasan ang mga oras ng pag-ikot.
Ang buli ay nakakaapekto sa pagtatapos ng panghuling bahagi. Ang isang lubos na makintab na amag ay maaaring makagawa ng makintab na ibabaw, habang ang mga naka -texture na hulma ay nagbibigay ng pagtatapos ng matte. Isinasaalang -alang ang mga salik na ito sa panahon ng yugto ng disenyo ay nagsisiguro na ang tamang mga proseso ng tooling ay ginagamit.
Para sa karagdagang impormasyon tungkol sa mga proseso at pagsasaalang -alang ng iniksyon, bisitahin ang aming komprehensibong gabay sa Ano ang proseso ng paghubog ng iniksyon.
Checklist para sa DFM sa plastic injection paghubog ng
| DFM Checklist | na paglalarawan ng item |
| Pinakamataas na presyon: pagpuno | Suriin ang presyon na kinakailangan upang punan ang amag. |
| Pinakamataas na presyon: pag -iimpake | Suriin ang presyon na ginamit sa yugto ng pag -iimpake upang matiyak ang pagkakapare -pareho ng materyal. |
| Punan ang animation ng pattern | Mailarawan kung paano dumadaloy ang tinunaw na plastik sa loob ng amag. |
| Curve ng presyon ng inlet | Subaybayan ang presyon sa materyal na inlet upang matiyak ang wastong daloy. |
| Pagtantya ng puwersa ng clamp | Tantyahin ang puwersa na kinakailangan upang panatilihing sarado ang amag sa panahon ng iniksyon. |
| Ang mga pagbabago sa temperatura sa panahon ng pagpuno | Suriin para sa mga pagkakaiba -iba ng temperatura sa panahon ng pagpuno upang maiwasan ang mga depekto. |
| Mga Resulta ng Frozen na Balat | Suriin ang panlabas na layer ng plastik na nagpapatibay sa panahon ng paglamig. |
| Paggugupit ng rate ng dagta | Sukatin ang rate ng paggugupit ng dagta upang masuri ang mga katangian ng daloy. |
| Daloy ng Tracer Animation | Subaybayan ang daloy ng daloy ng tinunaw na plastik upang makilala ang mga isyu. |
| Mga traps ng hangin | Makita ang mga lugar kung saan maaaring makulong ang hangin at maging sanhi ng mga voids o hindi kumpletong mga bahagi. |
| Temperatura ng venting | Tiyakin ang sapat na venting upang mapanatili ang pare -pareho na temperatura sa buong amag. |
| Mga linya ng weld | Kilalanin ang mga lugar kung saan nagtatagpo ang dalawang daloy ng daloy, na potensyal na nagiging sanhi ng mga mahina na lugar. |
| Weld Line Tracer Animation | Visualize ang pagbuo ng linya ng weld upang mahulaan kung saan maaaring magpahina ang materyal. |
| Ang pagsusuri ng tsart ng PVT ng mga linya ng weld | Gumamit ng tsart ng PVT upang masuri ang pag -uugali ng materyal sa mga tiyak na yugto ng paglamig. |
| Materyal na solidification sa panahon ng paglamig ng bahagi | Subaybayan ang solidification upang maiwasan ang hindi pantay na paglamig at bahagi ng mga depekto. |
| Mga marka ng lababo | Suriin ang mga pagkalumbay sa ibabaw na sanhi ng hindi tamang paglamig o labis na kapal. |
| Mga hot spot | Kilalanin ang mga lugar ng bahagi na madaling kapitan ng pag -init sa panahon ng iniksyon. |
| Voids | Makita ang mga panloob na bulsa ng hangin na maaaring makaapekto sa lakas ng bahagi. |
| Makapal na mga lugar ng bahagi | Suriin para sa labis na kapal na maaaring maging sanhi ng mga marka ng lababo o voids. |
| Manipis na lugar ng bahagi | Tiyakin na ang mga manipis na seksyon ay sapat na napuno upang maiwasan ang hindi kumpletong mga bahagi. |
| Unipormeng kapal ng pader | Disenyo para sa kahit na kapal ng pader upang mabawasan ang mga depekto tulad ng mga marka ng lababo at warpage. |
| Mga katangian ng daloy ng materyal | Tiyakin nang maayos ang napiling dumadaloy na dagta at maaaring hawakan ang haba o manipis na haba ng daloy. |
| Lokasyon ng Gate | I -optimize ang lokasyon ng gate upang maiwasan ang napaaga na pagyeyelo ng gate at mga marka ng paglubog. |
| Maramihang mga kinakailangan sa gate | Gumamit ng maraming mga pintuan kung kinakailangan upang matiyak ang wastong pagpuno sa mga kumplikadong geometry. |
| Gate impingement sa bakal | Tiyakin na ang plastik na daloy nang maayos sa mga bakal na ibabaw upang maiwasan ang splay. |
| Bahagi ng anggulo ng draft | Tiyakin ang sapat na mga anggulo ng draft upang payagan ang madaling bahagi ejection. |
| Paglabas ng texture nang walang scuffing | Tiyakin na ang draft ay sapat upang palabasin ang mga naka -texture na bahagi nang walang pinsala. |
| Manipis na mga kondisyon ng bakal sa tool | Suriin ang bahagi ng geometry para sa mga seksyon na maaaring lumikha ng manipis na mga kondisyon ng bakal. |
| Undercut simplification | Isaalang -alang ang mga pagbabago sa disenyo upang maalis o gawing simple ang mga undercuts. |
| Crystallization | Suriin para sa anumang mga isyu sa pagkikristal sa materyal na maaaring makaapekto sa kalidad ng bahagi. |
| Orientasyon ng hibla | Suriin kung paano makakaapekto ang orientation ng hibla ng bahagi ng lakas at pagganap. |
| Pag -urong | Suriin ang pag -urong ng pag -urong ng materyal upang mabawasan ang pagkakaiba -iba ng dimensional. |
| Warpage | Suriin ang potensyal para sa warping at kung paano ito mabawasan ang mga pagsasaayos ng disenyo. |
Karaniwang mga depekto sa plastik na paghubog ng iniksyon na nalutas ng DFM
Ang paghubog ng plastik na iniksyon ay isang kumplikadong proseso. Ito ay nagsasangkot ng maraming mga variable na maaaring humantong sa iba't ibang mga depekto sa panghuling produkto. Gayunpaman, ang karamihan sa mga isyung ito ay maaaring mapigilan sa pamamagitan ng wastong mga kasanayan sa Disenyo para sa Paggawa (DFM). Para sa isang komprehensibong pangkalahatang -ideya ng mga karaniwang depekto, maaari kang sumangguni sa aming gabay sa Mga depekto sa paghuhulma ng iniksyon.
Mga pangunahing depekto
Flash : Ang flash ay nangyayari kapag ang labis na plastik ay tumutulo sa labas ng lukab ng amag, madalas kung saan nagtatagpo ang dalawang halves. Lumilikha ito ng isang manipis na layer ng labis na materyal na dapat na ma -trim. Ang pag -flash ay sanhi ng hindi sapat na puwersa ng clamp o hindi magandang pagkakahanay ng amag. Matuto nang higit pa tungkol sa Injection Molding Flash.
Mga linya ng weld : Lumilitaw ang mga linya ng weld kung saan ang dalawang magkahiwalay na daloy ng tinunaw na plastik ay nakakatugon at mabibigo na mag -fuse nang maayos. Lumilikha ito ng mga mahina na lugar, na maaaring mabawasan ang lakas ng bahagi o mabago ang hitsura nito. Para sa karagdagang impormasyon, tingnan ang aming gabay sa Injection Molding Weld Line.
Mga marka ng Sink : Ang mga marka ng lababo ay maliit na pagkalumbay o dimples sa ibabaw ng isang bahagi. Nangyayari ang mga ito kapag ang mas makapal na mga seksyon ng bahagi ay cool na mas mabagal kaysa sa mas payat na mga lugar, na nagiging sanhi ng pagbagsak sa ibabaw. Alamin kung paano maiwasan Sink mark sa paghuhulma ng iniksyon.
Maikling pag -shot : Ang isang maikling pagbaril ay nangyayari kapag ang lukab ng amag ay hindi ganap na punan ng tinunaw na plastik, na nagreresulta sa isang hindi kumpletong bahagi. Ito ay madalas dahil sa mababang presyon ng iniksyon, hindi sapat na daloy ng materyal, o hindi sapat na temperatura ng amag. Tuklasin ang higit pa tungkol sa Maikling pagbaril sa paghubog ng iniksyon.
Mga marka ng Burn : Ang mga marka ng pagkasunog ay madilim o discolored na mga lugar na dulot ng materyal na sobrang pag -init o pag -trap ng hangin sa panahon ng iniksyon. Maaari silang makaapekto sa parehong hitsura ng bahagi at integridad ng istruktura.
Brittleness : Ang Brittleness ay tumutukoy sa mga bahagi na madaling masira o masira dahil sa hindi sapat na lakas. Ang depekto na ito ay maaaring magmula sa hindi tamang pagpili ng materyal, hindi magandang paglamig, o mahina na disenyo ng bahagi.
Delamination : Ang Delamination ay kapag ang ibabaw ng isang bahagi ay nagpapakita ng mga nakikitang mga layer na maaaring sumilip. Nangyayari ito kapag ginagamit ang mga hindi magkatugma na materyales o ang kahalumigmigan ay nakulong sa dagta sa panahon ng iniksyon.
Jetting : Ang jetting ay nangyayari kapag ang plastik ay mabilis na dumadaloy sa lukab ng amag, na lumilikha ng isang pattern na tulad ng ahas na nagpapalayo sa hitsura ng bahagi at binabawasan ang lakas nito. Matuto nang higit pa tungkol sa Jetting sa paghuhulma ng iniksyon.
Ang mga voids, splay, bula, at blistering : ang mga voids ay mga bulsa ng hangin na bumubuo sa loob ng bahagi. Ang Splay ay tumutukoy sa mga guhitan na dulot ng kahalumigmigan sa materyal. Ang mga bula at blisters ay nangyayari kapag ang nakulong na hangin ay nabigo upang makatakas sa amag, na ikompromiso ang lakas at hitsura ng bahagi. Para sa karagdagang impormasyon sa mga voids, tingnan ang aming artikulo sa vacuum voids.
Mga linya ng warping at daloy : Ang mga resulta ng pag -war mula sa hindi pantay na paglamig, na nagiging sanhi ng bahagi na yumuko o iuwi sa ibang bagay. Ang mga linya ng daloy ay nakikita ng mga guhitan o alon sa ibabaw ng bahagi, karaniwang sanhi ng hindi regular na mga pattern ng daloy sa panahon ng iniksyon. Matuto nang higit pa tungkol sa Warping sa paghuhulma ng iniksyon at Ang mga linya ng daloy ng depekto sa paghubog ng iniksyon.
Mga solusyon sa pamamagitan ng DFM
Upang malutas ang mga depekto na ito, ang DFM (Disenyo para sa Paggawa) ay nag -aalok ng mga naka -target na pagsasaayos sa mga disenyo ng bahagi at amag. Narito ang ilang mga karaniwang solusyon:
Mga Pagsasaayos ng Disenyo ng Bahagi : Baguhin ang kapal ng pader upang matiyak ang pantay na paglamig. Magdagdag ng mga buto-buto o gussets upang mapalakas ang mga lugar na may mataas na stress at maiwasan ang pag-war.
Pag -optimize ng Disenyo ng Mold : Tiyakin ang wastong paglalagay ng gate at laki upang maalis ang mga linya ng weld at voids. Disenyo ng mga channel ng paglamig upang mapanatili ang pantay na temperatura. Matuto nang higit pa tungkol sa disenyo ng amag.
Kontrol ng presyon ng iniksyon : ayusin ang presyon ng iniksyon upang maiwasan ang mga maikling shot at flash. Ang pagtiyak ng tamang presyon ay nakakatulong upang ganap na punan ang lukab ng amag nang walang labis na labis na labis.
Mga pagsasaayos ng oras ng paglamig : mga oras ng paglamig ng pag-aayos upang maiwasan ang pag-war, mga marka ng paglubog, at hindi pantay na solidification. Ang mas mabilis na mga oras ng paglamig sa mas makapal na mga lugar ay binabawasan ang posibilidad ng pag -urong.
Pagpili ng materyal : Pumili ng mga materyales na may naaangkop na mga rate ng pag -urong at mga thermal na katangian para sa disenyo ng bahagi. Ang pagpili ng materyal ay nakakaapekto sa lahat mula sa mga linya ng weld hanggang sa pangkalahatang lakas. Anong mga materyales ang ginagamit sa paghubog ng iniksyon
Sa pamamagitan ng paggawa ng mga pagsasaayos na ito sa pamamagitan ng DFM, ang mga tagagawa ay maaaring mabawasan o kahit na matanggal ang mga karaniwang depekto sa paghubog ng iniksyon.
Mga patnubay sa disenyo para sa mga karaniwang tampok sa paghuhulma ng iniksyon
Kapag nagdidisenyo ng mga bahagi para sa paghubog ng plastik na iniksyon, mahalaga na isaalang -alang ang paggawa ng iba't ibang mga tampok. Narito ang ilang mga alituntunin para sa pagdidisenyo ng mga karaniwang elemento sa isang paraan na na -optimize ang produksyon at pinaliit ang mga depekto. Para sa isang komprehensibong pangkalahatang -ideya, sumangguni sa aming gabay sa Ano ang mga patnubay sa disenyo para sa paghubog ng iniksyon.
1. Mga Bosses
Ang mga boss ay nakataas na mga tampok na nagsisilbing mga puntos ng kalakip o suporta sa istruktura. Madalas silang ginagamit para sa mga turnilyo, pin, o iba pang mga fastener.
Mga pangunahing patnubay para sa pagdidisenyo ng mga boss:
Magdagdag ng isang radius sa base, laki sa pagitan ng 25-50% ng kapal ng dingding.
Limitahan ang taas nang hindi hihigit sa 3 beses sa labas ng diameter.
Gumamit ng isang anggulo ng draft na 0.5 ° hanggang 1 ° sa labas para sa mas madaling pag -ejection.
Ikabit ang boss sa isang katabing pader gamit ang isang pagkonekta ng rib para sa dagdag na lakas.
Hanapin ang maraming mga bosses na hindi mas malapit kaysa sa dalawang beses sa kapal ng pader.
2. Ribs
Ang mga buto -buto ay manipis, patayong mga pader na nagpapataas ng higpit ng isang bahagi nang hindi nagdaragdag ng makabuluhang masa. Karaniwang ginagamit ang mga ito upang mapalakas ang mga patag na ibabaw o mahabang spans.
Mga tip sa disenyo para sa mga buto -buto:
Panatilihin ang kapal na mas mababa sa 60% ng pangunahing pader upang maiwasan ang mga marka ng lababo.
Limitahan ang taas sa 3 beses ang kapal para sa katatagan.
Magdagdag ng isang radius sa base, 25-50% ng kapal, upang mabawasan ang konsentrasyon ng stress.
Gumamit ng isang anggulo ng draft ng hindi bababa sa 0.5 ° bawat panig para sa madaling pag -alis ng bahagi.
3. Corners
Ang mga matulis na sulok ay mga concentrator ng stress na maaaring humantong sa pagkabigo sa bahagi. Ginagawa din nilang mahirap para sa plastik na dumaloy nang maayos sa panahon ng iniksyon.
Upang maiwasan ang mga isyung ito:
Magdagdag ng isang radius sa lahat ng sulok, sa loob at labas.
Gawin ang radius sa loob ng hindi bababa sa 50% ng kapal ng pader.
Itugma ang labas ng radius sa loob ng radius kasama ang kapal ng pader.
4. Draft Angles
Ang mga anggulo ng draft ay bahagyang mga taper na idinagdag sa mga patayong pader, pin, at buto -buto. Tinutulungan nila ang bahagi na ilabas nang malinis mula sa amag nang hindi nakadikit o pagpapapangit. Para sa karagdagang impormasyon, tingnan ang aming gabay sa Ang anggulo ng draft sa paghubog ng iniksyon.
Ang halaga ng draft na kinakailangan ay nakasalalay sa maraming mga kadahilanan:
Uri ng Resin: Ang mga materyales na may mas mataas na rate ng pag -urong ay nangangailangan ng mas maraming draft.
Texture: Ang mga rougher na ibabaw ay nangangailangan ng pagtaas ng draft upang maiwasan ang mga marka ng pag -drag.
Lalim: Ang mas mataas na mga tampok sa pangkalahatan ay nangangailangan ng mas maraming draft para sa malinis na ejection.
Bilang isang patakaran ng hinlalaki, gumamit ng isang minimum na anggulo ng draft na 1 ° para sa makinis na ibabaw at 2-3 ° para sa mga naka-texture. Kumunsulta sa iyong kasosyo sa paghubog para sa mga tiyak na rekomendasyon batay sa iyong disenyo.
5. Ejector Pins
Ang mga pin ng ejector ay ginagamit upang itulak ang natapos na bahagi sa labas ng lukab ng amag. Ang kanilang laki, hugis, at lokasyon ay maaaring makaapekto sa hitsura at integridad ng bahagi. Matuto nang higit pa tungkol sa Ejector pin sa paghuhulma ng iniksyon.
Isaisip ang mga puntong ito:
Ilagay ang mga pin sa mga di-cosmetic na ibabaw hangga't maaari.
Iwasan ang paglalagay ng mga pin sa manipis o marupok na mga tampok na maaaring masira sa panahon ng pag -ejection.
Gumamit ng isang malaking sapat na pin upang ipamahagi ang puwersa ng ejection nang hindi umaalis sa isang nakikitang marka.
Isaalang -alang ang mga alternatibong pamamaraan ng ejection, tulad ng mga plate ng stripper, para sa mga bahagi na may kumplikadong geometry.
6. Gates
Ang mga pintuan ay ang mga pagbubukas kung saan ang tinunaw na plastik ay pumapasok sa lukab ng amag. Ang wastong disenyo ng gate ay mahalaga para sa pagkamit ng kumpleto, balanseng pagpuno at pagliit ng mga visual na depekto. Para sa karagdagang impormasyon, tingnan ang aming gabay sa Mga uri ng mga pintuan para sa paghubog ng iniksyon.
Ang ilang mga pangunahing pagsasaalang -alang:
Pumili ng isang uri ng gate (halimbawa, tab, lagusan, mainit na tip) na nababagay sa bahagi ng geometry at dagta.
Sukat ng gate upang payagan ang sapat na daloy nang hindi nagiging sanhi ng jetting o labis na paggupit.
Hanapin ang mga pintuan upang maisulong kahit na pagpuno at pag -iimpake ng lukab.
Ilagay ang mga pintuan na malayo sa mga ibabaw ng hitsura o makapal na mga seksyon na madaling kapitan ng mga paglubog at voids.
7. Holes
Ang mga butas sa mga bahagi ng hinubog ng iniksyon ay nilikha gamit ang mga pangunahing pin sa amag. Kung hindi dinisenyo nang tama, ang mga butas ay maaaring ma -deform o hindi wastong laki.
Sundin ang mga patnubay na ito:
Gumamit ng isang pantay na kapal ng pader sa paligid ng butas upang maiwasan ang pagbaluktot.
Limitahan ang lalim ng Mga bulag na butas na hindi hihigit sa 2-3 beses ang diameter.
Para sa pamamagitan ng mga butas, suportahan ang pangunahing pin sa parehong mga dulo upang mapanatili ang pagkakahanay.
Magdagdag ng isang bahagyang taper o draft sa butas para sa mas madaling pag -alis ng pin.
8. Mga linya ng paghiwalay
Ang mga linya ng paghiwalay ay ang mga seams kung saan magkasama ang dalawang halves ng amag. Madalas silang nakikita sa tapos na bahagi at maaaring makaapekto sa parehong aesthetics at function. Matuto nang higit pa tungkol sa Paghahati ng linya sa paghubog ng iniksyon.
Upang mabawasan ang epekto ng mga linya ng paghihiwalay:
Posisyon ang mga ito sa mga di-kritikal na ibabaw o mga gilid ng bahagi.
Gumamit ng isang 'stepped ' na linya ng paghihiwalay para sa pinabuting pagkakahanay at lakas.
Magdagdag ng texture o isang hubog na profile upang magkaila ang hitsura ng linya.
Tiyakin ang sapat na draft at clearance upang maiwasan ang flash o mismatch sa linya ng paghihiwalay.
9. Texture
Ang mga naka -texture na ibabaw ay maaaring mapahusay ang hitsura, pakiramdam, at pag -andar ng isang hinubog na bahagi. Gayunpaman, nangangailangan din sila ng mga espesyal na pagsasaalang -alang sa disenyo at tooling.
Isaisip ang mga puntong ito:
Gumamit ng isang draft na anggulo ng hindi bababa sa 1-2 ° upang maiwasan ang texture mula sa pagpigil sa bahagi ejection.
Iwasan ang biglaang mga paglilipat o matalim na mga gilid sa pattern ng texture.
Isaalang -alang ang lalim at spacing ng texture upang matiyak ang sapat na daloy ng dagta at punan.
Makipagtulungan sa iyong tagagawa ng amag upang pumili ng isang texture na maaaring tumpak na makinang o etched sa tool.
10. Pag -urong
Ang lahat ng mga plastik na pag -urong habang cool sila sa amag, at ang pag -urong na ito ay dapat na accounted sa bahagi at disenyo ng tool. Ang hindi pantay o labis na pag -urong ay maaaring maging sanhi ng mga warping, mga marka ng lababo, at mga dimensional na kawastuhan.
Upang pamahalaan ang pag -urong:
Panatilihin ang isang pare -pareho ang kapal ng pader sa buong bahagi.
Iwasan ang mga makapal na seksyon na madaling kapitan ng mga lababo at panloob na mga voids.
Gumamit ng isang temperatura ng amag na nagtataguyod ng unti -unting, pantay na paglamig.
Ayusin ang pag -iimpake ng presyon at oras upang mabayaran ang materyal na pag -urong.
Baguhin ang mga sukat ng tool batay sa inaasahang pag -urong ng rate ng dagta.
11. Mga linya ng weld
Ang mga linya ng weld ay nangyayari kapag ang dalawa o higit pang mga daloy ng daloy ay nakakatugon at nag -fuse sa panahon ng proseso ng paghuhulma. Maaari silang lumitaw bilang mga nakikitang marka sa ibabaw at maaaring kumatawan ng mga mahina na puntos sa istraktura. Para sa karagdagang impormasyon, tingnan ang aming gabay sa Injection Molding Weld Line.
Upang mabawasan ang epekto ng mga linya ng weld, ang mga taga -disenyo ay maaaring:
I -optimize ang mga lokasyon ng gate upang makontrol ang daloy at pagpupulong ng mga natutunaw na mga harapan.
Gumamit ng isang temperatura ng amag na nagpapanatili ng mga daloy ng daloy ng mainit at likido habang sila ay nag -iisa.
Magdagdag ng mga vent o overflow na balon upang alisin ang nakulong na hangin at pagbutihin ang pagsasanib sa linya ng weld.
Radius ang mga sulok at mga gilid upang maitaguyod ang mas mahusay na daloy at isang mas malakas na weld.
Isaalang -alang ang paggamit ng isang mas mataas na temperatura ng matunaw o isang mas mabagal na rate ng punan sa ilang mga kaso.
Habang ang mga linya ng weld ay hindi palaging maialis, ang mga estratehiya na ito ay makakatulong upang pamahalaan ang kanilang hitsura at epekto sa pagganap ng bahagi.
Narito ang ilang karagdagang mga tip at pagsasaalang -alang para sa pagdidisenyo ng mga karaniwang tampok sa mga bahagi ng hinubog na iniksyon:
Para sa mga boss:
Palakasin ang matangkad o payat na mga bosses na may mga gusset o buto -buto upang maiwasan ang pagpapalihis o pagbasag sa paggamit.
Para sa mga bosses na magiging heat staked o ultrasonically welded, sundin ang mga alituntunin na ibinigay ng tagagawa ng kagamitan para sa pinakamahusay na mga resulta.
Para sa mga buto -buto:
Mga Rib ng Space ng hindi bababa sa dalawang beses ang nominal na kapal ng pader bukod upang matiyak ang sapat na pagpuno at mabawasan ang mga marka ng lababo sa kabaligtaran na ibabaw.
Para sa mahaba o matangkad na mga buto -buto, isaalang -alang ang pagdaragdag ng mga channel ng daloy o mga pagkakaiba -iba ng kapal upang maisulong kahit na pagpuno at bawasan ang warp.
Para sa mga sulok:
Gumamit ng isang mas malaking radius sa mga sulok sa labas kumpara sa mga sulok sa loob upang mabayaran ang natural na pagnipis ng materyal sa mga lugar na iyon.
Para sa mga bahagi ng istruktura o pag-load, maiwasan ang mga matalim na sulok at pumili ng isang mas unti-unting o chamfered transition.
Para sa mga draft na anggulo:
Bilang karagdagan sa pangunahing draft sa mga dingding, magdagdag ng isang maliit na halaga ng draft (0.25-0.5 °) sa mga tampok tulad ng mga buto-buto, bosses, at teksto upang makatulong sa ejection.
Para sa mga bahagi na may isang mataas na aspeto ng ratio o malalim na draw, isaalang -alang ang paggamit ng isang mas mataas na anggulo ng draft o pagsasama ng isang slide o cam na pagkilos sa tool.
Para sa mga ejector pin:
Gumamit ng maraming mga pin sa isang balanseng layout upang ipamahagi ang lakas ng ejection at maiwasan ang pagbaluktot o pinsala sa bahagi.
Para sa mga bahagi ng bilog o cylindrical, isaalang -alang ang paggamit ng isang manggas na ejector o isang stripper plate sa halip na mga pin para sa isang mas makinis at mas pantay na pag -ejection.
Para sa mga pintuan:
Iwasan ang paglalagay ng mga pintuan sa mga sulok o mga gilid ng bahagi, dahil maaari itong humantong sa mga konsentrasyon ng stress at mga isyu sa vestige ng gate.
Para sa mga malalaki o patag na bahagi, isaalang -alang ang paggamit ng isang fan gate o isang kumbinasyon ng maraming mga pintuan upang makamit ang balanseng pagpuno at mabawasan ang warp.
Para sa mga butas:
Para sa mga maliliit na butas o mga may masikip na pagpaparaya, isaalang -alang ang paggamit ng isang hiwalay na drill o ream operation pagkatapos ng paghubog upang matiyak ang kawastuhan at pagkakapare -pareho.
Para sa mga panloob na butas na sinulid, gumamit ng isang sinulid na insert o isang self-tapping screw upang lumikha ng mga thread pagkatapos ng paghubog.
Para sa mga linya ng paghihiwalay:
Iwasan ang paglalagay ng mga linya ng paghihiwalay sa mga kritikal na sukat o mga ibabaw ng pag -aasawa hangga't maaari.
Para sa mga bahagi na may mataas na kinakailangan sa kosmetiko, isaalang-alang ang paggamit ng isang tool na may isang 'shut-off ' o 'walang tahi ' na disenyo ng linya ng paghihiwalay.
Para sa texture:
Gumamit ng isang pare -pareho na lalim ng texture at pattern sa buong bahagi upang matiyak ang pantay na paglamig at pag -urong.
Para sa mga bahagi na may maraming mga texture o isang kumbinasyon ng makinis at naka -texture na ibabaw, gumamit ng isang unti -unting paglipat o isang pisikal na pahinga upang paghiwalayin ang iba't ibang mga lugar.
Para sa pag -urong:
Gumamit ng isang materyal na may mas mababang rate ng pag -urong o isang mas mataas na nilalaman ng tagapuno upang mabawasan ang mga dimensional na pagbabago at warpage.
Isaalang-alang ang paggamit ng isang tool na multi-cavity na may isang balanseng sistema ng runner upang maisulong kahit na pag-urong at pagkakapare-pareho sa pagitan ng mga bahagi.
Para sa mga linya ng weld:
Gumamit ng isang materyal na may mas mataas na index ng daloy ng matunaw o isang mas mababang lagkit upang mapabuti ang pagsasanib at lakas ng linya ng weld.
Isaalang-alang ang paggamit ng isang gas-assist o overflow na mahusay na pamamaraan upang maalis o ilipat ang linya ng weld sa isang hindi kritikal na lugar ng bahagi.
Pag -aaral ng Kaso: Paglutas ng mga isyu sa kalidad sa paggawa ng aparato ng medikal
Suliranin: Jetting at hindi magandang kalinawan sa mga bintana ng medikal na aparato
Ang isang tagagawa ng medikal na aparato ay nahaharap sa mga makabuluhang isyu sa kalidad sa panahon ng paggawa. Ang aparato, na idinisenyo upang matulungan ang pagalingin ang mga buto gamit ang ultrasound, ay may isang transparent na window na patuloy na nabigo sa inspeksyon. Ang mga bintana ay nagpakita ng jetting at hindi magandang kalinawan, na ginagawang hindi angkop ang aparato para sa medikal na paggamit.
Ang ugat na sanhi ng isyung ito ay ang materyal na substrate na muling pagtunaw at paghahalo sa malinaw na dagta . Habang napuno ng dagta ang amag, ang kawalan ng timbang sa temperatura ay nagdulot ng ilang materyal na muling matunaw at makakaapekto sa kalinawan ng window. Ang paghahalo ng mga hindi katugma na materyales sa panahon ng iniksyon ay lumikha ng mga pagbaluktot, na humahantong sa mga nabigo na inspeksyon.
Solusyon sa pamamagitan ng DFM
Ginamit ng tagagawa ng kontrata ang mga prinsipyo ng Disenyo para sa Paggawa (DFM) upang matugunan ang mga isyung kalidad na ito. Narito kung paano nakatulong ang DFM na ayusin ang problema:
Binagong disenyo ng produkto at tooling : Ang disenyo ay nababagay upang maiwasan ang muling pagtunaw ng materyal. Ang mga pagbabago sa tooling ay nagsisiguro ng mas mahusay na paghihiwalay sa pagitan ng malinaw na dagta at materyal na substrate. Ang hakbang na ito ay pinabuting daloy ng materyal, binabawasan ang pagkakataon ng pag -jetting at iba pang mga visual na depekto.
Paggamit ng pag-print ng 3D para sa prototyping at pagsubok : Bago ang full-scale production, ang tagagawa ay lumikha ng mga prototypes gamit ang pag-print ng 3D . Pinayagan silang subukan at mapatunayan ang mga pagbabago sa disenyo nang hindi gumagawa ng magastos na mga pagsasaayos ng tooling. Sa pamamagitan ng prototyping muna, makikita nila kung paano nakakaapekto ang mga pagbabago sa kalinawan at lakas ng bahagi.
PANIMULA NG ULTRASONIC WELDING AND Halaga na idinagdag na mga hakbang : Bilang karagdagan sa mga pagpapabuti ng disenyo, ang proseso ng pagmamanupaktura ay isinama ang ultrasonic welding . Ang prosesong ito ay ginamit upang sumali sa iba't ibang bahagi ng aparato, tinitiyak ang mas mahusay na integridad ng produkto. Ang iba pang mga hakbang na idinagdag na halaga tulad ng pag-print ng produkto at karagdagang mga tseke ng kalidad ay ipinakilala upang matiyak ang pagkakapare-pareho sa lahat ng mga yunit.
Ang paggunita sa ng solusyon
| isyu | ay nagdudulot ng | solusyon sa DFM |
| Jetting sa window | Ang materyal na substrate ay muling pagtunaw, paghahalo sa dagta | Pinahusay na tooling, paghihiwalay ng mga materyales |
| Mahina kalinawan | Paghahalo ng mga materyales, kawalan ng timbang sa temperatura | Na -optimize na disenyo at mas mahusay na daloy ng materyal |
| Nabigong inspeksyon ng produkto | Mga visual na depekto, mahina na bono | Nagdagdag ng ultrasonic welding, 3D prototyping |
Konklusyon
Ang disenyo para sa paggawa (DFM) ay mahalaga sa paghubog ng plastik na iniksyon. Makakatulong ito na maiwasan ang mga magastos na depekto at mapabuti ang kalidad ng produkto sa pamamagitan ng pagtugon sa mga isyu nang maaga. Kasama sa mga pangunahing diskarte ang pag -optimize ng kapal ng pader, gamit ang wastong mga lokasyon ng gate, at tinitiyak ang makinis na daloy ng materyal. Sa pamamagitan ng paglalapat ng mga prinsipyong DFM na ito, ang mga tagagawa ay maaaring mapahusay ang kahusayan, bawasan ang mga gastos sa produksyon, at matiyak ang pare -pareho na kalidad ng bahagi.
Tuklasin kung paano mai -optimize ng Team MFG ang iyong mga proyekto sa paghubog ng iniksyon. Makipag -ugnay sa amin ngayon para sa isang libreng konsultasyon at quote. Makipagtulungan tayo upang dalhin ang iyong mga disenyo sa buhay, mahusay at mabisa.
Ang mga FAQ tungkol sa DFM para sa paghuhulma ng iniksyon
T: Ano ang pagkakaiba sa pagitan ng DFM at DFA sa paghubog ng iniksyon?
A: Ang DFM ay nakatuon sa pag -optimize ng disenyo ng bahagi para sa proseso ng paghuhulma ng iniksyon, habang binibigyang diin ng DFA ang pagdidisenyo ng mga bahagi para sa madaling pagpupulong. Nilalayon ng DFM na bawasan ang pagiging kumplikado at gastos sa pagmamanupaktura, habang ang DFA ay nag -stream ng proseso ng pagpupulong.
T: Paano nakakaapekto ang DFM sa pangkalahatang gastos ng isang produktong hinubog ng iniksyon?
A: Tumutulong ang DFM na mabawasan ang pangkalahatang gastos ng produkto sa pamamagitan ng pagliit ng pagiging kumplikado ng pagmamanupaktura, pagbabawas ng paggamit ng materyal, at pag -optimize ng proseso ng paghuhulma ng iniksyon. Ito ay humahantong sa mas mababang mga gastos sa produksyon, mas kaunting mga depekto, at mas maiikling oras ng pag -ikot.
Q: Maaari bang mailapat ang mga prinsipyo ng DFM sa mga umiiral na produkto?
A: Oo, ang mga prinsipyo ng DFM ay maaaring mailapat sa umiiral na mga produkto sa pamamagitan ng isang proseso na tinatawag na 'Disenyo ng Pag -optimize. ' Ito ay nagsasangkot sa pagsusuri ng kasalukuyang disenyo, pagkilala sa mga lugar para sa pagpapabuti, at paggawa ng mga pagbabago upang mapahusay ang paggawa.
T: Gaano kadalas dapat isagawa ang isang pagsusuri sa DFM sa panahon ng pag -unlad ng produkto?
A: Ang pagsusuri ng DFM ay dapat isagawa sa buong proseso ng pag -unlad ng produkto, mula sa paunang konsepto hanggang sa pangwakas na disenyo. Ang pagsasagawa ng mga regular na pagsusuri sa DFM ay nakakatulong na makilala at matugunan ang mga potensyal na isyu nang maaga, pagbabawas ng pangangailangan para sa mga magastos na pagbabago sa ibang pagkakataon.
T: Ano ang mga pinaka-karaniwang isyu na nauugnay sa DFM sa paghuhulma ng iniksyon?
A: Ang mga karaniwang isyu sa DFM ay may kasamang hindi pantay na kapal ng dingding, kakulangan ng mga anggulo ng draft, hindi tamang lokasyon ng gate, at hindi sapat na paglamig. Ang iba pang mga isyu ay maaaring kasangkot sa hindi magandang pagpili ng materyal, hindi pantay na pag -urong, at labis na undercuts o kumplikadong geometry.
