Plastik üretim dünyasında, enjeksiyon kalıplama için üretim tasarımı (DFM) verimlilik ve kalitenin temel taşı olarak durur. Bu kapsamlı rehber, ilkeleri, süreçleri ve en iyi uygulamaları hakkında bilgi vererek DFM'nin karmaşıklıklarını araştırır.
Üretilebilirlik için Tasarım Giriş (DFM)
DFM nedir?
Üretilebilirlik için tasarım (DFM), mümkün olan en iyi üretim sonuçlarını elde etmek için ürünler tasarlama sürecidir. Tasarım aşamasında üretimi etkileyen çeşitli faktörleri dikkate almayı içerir.
DFM, şirketlerin potansiyel sorunları erken tanımlamasını ve ele almasını sağlar. Bu, üretim sürecinde daha sonraki maliyetli değişiklikleri en aza indirmeye yardımcı olur.
DFM'nin imalatta önemi
DFM ilkelerinin uygulanması çeşitli avantajlar sunar:
Maliyet tasarrufu : Tasarım sırasında üretilebilirlik endişelerini ele alarak şirketler genel üretim maliyetlerini azaltabilir. DFM, hatta pahalı değişikliklerin önlenmesine yardımcı olur.
Geliştirilmiş Kalite : Üretim göz önünde bulundurularak tasarım, daha kaliteli ürünlere yol açar. Kusurları en aza indirir ve tutarlı sonuçlar sağlar.
Daha hızlı piyasaya sürme süresi : DFM tasarımdan üretime geçişi kolaylaştırır. Bu, şirketlerin ürünleri daha hızlı pazara sunmalarını sağlar.
Gelişmiş İşbirliği : DFM, tasarım ve üretim ekipleri arasında işbirliğini teşvik eder. Hedef ve kısıtlamaların ortak bir anlayışını teşvik eder.
DFM, aşağıdakiler gibi çeşitli endüstrilerde uygulanabilir:
DFM'yi kucaklayarak, bu sektörlerdeki şirketler üretim süreçlerini optimize edebilir. Daha düşük maliyetlerle yüksek kaliteli ürünler sunabilirler.
DFM işleminin aşamaları
Plastik enjeksiyon kalıplamasında üretilebilirlik (DFM) işlemi için tasarımı birkaç anahtar aşamayı içerir. Bu adımlar, ürünlerin başlangıçtan itibaren üretim için optimize edilmesini sağlar.
DFM Analiz Adımı
Aşama 1: planların ve endişelerin analizi
DFM'nin ilk aşaması, Sözleşme Üreticisine (CM) ayrıntılı proje planları ve dokümantasyon sağlayan Orijinal Ekipman Üreticisi (OEM) ile başlar. Bu, ürün ve amaçlanan kullanımı hakkında ilgili tüm bilgileri içerir.
CM daha sonra potansiyel üretilebilirlik sorunlarını belirlemek için bu malzemeleri gözden geçirir. Gibi faktörleri düşünüyorlar parça geometrisi, malzeme seçimi ve tolerans.
OEM ve CM arasındaki açık iletişim bu aşamada çok önemlidir. Endişeleri erkenden ele almaya yardımcı olur.
Faz 2: DFM simülasyonu
İkinci aşamada, mühendisler enjeksiyon kalıplama işlemini analiz etmek için Sigmasoft gibi gelişmiş kalıp akışı simülasyon yazılımı kullanırlar. Bu simülasyonlar, malzemenin kalıplama sırasında nasıl davranacağına dair değerli bilgiler sağlar.
DFM simülasyonlarında değerlendirilen temel yönler şunları içerir:
Bu simülasyonları çalıştırarak, mühendisler potansiyeli tahmin edebilir ve önleyebilir kusurlar . Mümkün olan en iyi üretim sonuçları için tasarımı optimize edebilirler.
Aşama 3: Sonuçların ve önerilerin sunumu
Simülasyonları tamamladıktan sonra, CM sonuçların ayrıntılı bir raporunu derler. Bu rapor, analiz sırasında belirlenen sorunları ele almak için belirli öneriler içerir.
DFM raporu genellikle şunları kapsar:
Malzeme seçimi ve kalıp koşulları
Enjeksiyon sıcaklığı, basınç ve kapı boyutu gibi test edilmiş parametreler
Farklı tasarım varyantları için karşılaştırmalı sonuçlar
Prototipleme ve test için öneriler
CM, bu bulguları OEM'e, önerilen çözümleriyle birlikte sunar. Tasarımı optimal üretilebilirlik için geliştirmek için birlikte çalışırlar.
Aşama 4: Prototipleme, test ve tamamlama
DFM'nin son aşamasında, odak noktası fiziksel prototipler yoluyla optimize edilmiş tasarımı doğrulamaya geçer. 3D baskı ve katkı üretim teknikleri genellikle bu prototipleri hızlı bir şekilde oluşturmak için kullanılır.
Prototipler, tüm gereksinimleri karşıladıklarından emin olmak için daha fazla test ve simülasyon geçirir. Bu sonuçlara göre gerekli ayarlamalar yapılır.
Tasarım sonuçlandırıldıktan ve onaylandıktan sonra, tam ölçekli üretime geçer. DFM işlemi, Üretime Tasarım.
Enjeksiyon kalıplama için DFM'de temel hususlar
Plastik enjeksiyon kalıplamasına üretilebilirlik (DFM) ilkeleri için tasarım uygulanırken, birkaç temel faktör dikkate alınmalıdır. Bunlar malzeme seçimi, duvar kalınlığı, küf akışı, taslak açılar, büzülme ve alt kesimleri içerir.
Malzeme seçimi
Başarılı enjeksiyon kalıplama için doğru malzemeyi seçmek çok önemlidir. Her biri tasarım sürecini etkileyen farklı özellikler sunan birkaç plastik yaygın olarak kullanılır.
En sık kullanılan malzemelerden bazıları şunlardır:
Her malzeme, kalıplama sırasında nasıl davrandığını etkileyen benzersiz özelliklere sahiptir. Örneğin, naylon daha fazla büzülür PC'den ve ABS daha düşük kalıplama sıcaklıkları gerektirir. Hem tasarım hem de üretim gereksinimlerini karşılayan materyalleri seçmek için bu özellikleri anlamak esastır. Malzeme seçimi hakkında kapsamlı bir rehber için göz atın Enjeksiyon kalıplamada hangi malzemeler kullanılır.
Duvar Kalınlığı Optimizasyonu
Duvar kalınlığını optimize etmek, parçaların eşit olarak soğumasını sağlar ve lavabo izleri veya boşluklar gibi kusurlardan kaçınır . Tasarımcılar farklı plastikler için önerilen duvar kalınlığı yönergelerini takip etmelidir.
| Malzeme | Önerilen Kalınlık |
| Karams | 1.5 ila 4.5 mm |
| Polipropilen (PP) | 0.8 ila 3.8 mm |
| Naylon | 2.0 ila 3.0 mm |
| Polikarbonat (PC) | 2.5 ila 4.0 mm |
Stres noktalarından kaçınmak için tek tip duvar kalınlığı kritiktir. İnce duvarların gerekli olduğu durumlarda, ince duvarlı kalıplama teknikleri kullanılabilir. Bu yöntem, parça mukavemetini korurken kilo azaltmaya izin verir.
Uygun kalıp akışı için tasarım
İyi kalıp akışını sağlamak DFM'nin bir başka önemli yönüdür. Uygun kapı ve koşucu sistemi tasarımı, erimiş plastiğin kalıbı nasıl doldurduğunu etkiler.
Kapı Türleri : Kenar Gates , fan kapıları veya doğrudan kapılar arasından seçim yapın. parça geometrisi ve malzeme akışına göre Enjeksiyon kalıplama için kapı türleri
Runner Systems : Malzemenin eşit şekilde dağıtılmasını sağlamak için dengeli koşucu sistemleri kullanın.
Kalıp soğutma : Etkili soğutma, boyutsal stabilitenin korunmasına yardımcı olur ve çarpıklığı önler.
Kalıp boyunca eşit sıcaklık dağılımını sağlamak için soğutma kanalları iyi tasarlanmalıdır.
Taslak açılar ve yüzey kaplaması
Taslak açılar kalıptan düzgün parça çıkarma için gereklidir. Uygun açı olmadan, parçalar kalıba yapışabilir, hasara veya kusurlara neden olabilir. Daha fazla bilgi için rehberimize bakın Enjeksiyon kalıplamada taslak açı.
Önerilen taslak açılar malzeme ve yüzey dokusuna göre değişir. Pürüzsüz yüzeyler için minimum 0.5 ° ila 1 ° kullanın . Dokulu yüzeyler için, 3 ° ila 5 ° ' ye yükseltin. sürtünmeyi veya yapışmayı önlemek için bunu
Büzülme ve Çarpışma Önleme
Büzülme ve Çarpışma, enjeksiyon kalıplamasında yaygın sorunlardır. Parça boyunca tasarımı, tek tip büzülme bu sorunların olasılığını azaltır. Daha kalın alanlar daha ince alanlardan daha fazla küçülür, bu nedenle tutarlı duvar kalınlığını korumak anahtardır. Hakkında daha fazla bilgi edinin Enjeksiyon kalıplamada bükülme
Uygun kaburga ve hedling, yüksek stres alanlarını güçlendirerek ve kuvvetleri daha eşit olarak dağıtarak çarpıklığı en aza indirebilir.
Alt kesimler ve yan eylemler
Alt kesimler kalıp tasarımına karmaşıklık katar ve parça çıkarmayı karmaşıklaştırabilir. Mümkün olduğunda, parça geometrisini ayarlayarak alt kesimleri ortadan kaldırın. Alt kesimler kaçınılmazsa, karmaşık özellikleri şekillendirmek için yan eylemler ve bölünmüş çekirdekler kullanılabilir. Undercuts ile ilgili daha fazla bilgi için, rehberimize göz atın. Enjeksiyon kalıplama alt kesimleri elde etmenin yolları.
Yan eylemler, karmaşık takımlara ihtiyaçtan kaçınarak, ejeksiyondan önce kalıbın parçalarını yanal olarak değiştirerek daha kolay parçanın giderilmesine izin verir.
Araç düşünceleri ve bunların DFM üzerindeki etkileri
Takım üretilebilirliğinde önemli bir rol oynar. gibi işlemler Elektrot işleme ve parlatma parça kalitesini ve hassasiyetini etkiler. Yüksek kaliteli takımlar daha tutarlı parçalara, daha iyi yüzey kaplamalarına ve daha düşük döngü sürelerine yol açar.
Parlatma son parçanın bitişini etkiler. Yüksek derecede cilalı bir kalıp parlak yüzeyler üretebilirken, dokulu kalıplar mat kaplamalar sağlar. Tasarım aşaması sırasında bu faktörlerin göz önüne alındığında, doğru takım işlemlerinin kullanılmasını sağlar.
Enjeksiyon kalıplama işlemleri ve hususları hakkında daha fazla bilgi için, kapsamlı kılavuzumuzu ziyaret edin. Enjeksiyon kalıplama işlemi nedir.
Plastik enjeksiyon kalıplamasında DFM için Kontrol Listesi
| DFM Kontrol Listesi Öğe | Açıklama |
| Maksimum Basınç: Doldurma | Kalıbı doldurmak için gereken basıncı değerlendirin. |
| Maksimum basınç: paketleme | Malzeme tutarlılığı sağlamak için paketleme aşamasında kullanılan basıncı değerlendirin. |
| Dolgu Desen Animasyonu | Erimiş plastiğin kalıp içinde nasıl aktığını görselleştirin. |
| Giriş basınç eğrisi | Uygun akışı sağlamak için malzeme girişindeki basıncı izleyin. |
| Kelepçe kuvveti tahmini | Enjeksiyon sırasında kalıp kapalı tutmak için gereken kuvveti tahmin edin. |
| Dolgu sırasında sıcaklık değişimleri | Kusurlardan kaçınmak için dolgu sırasında sıcaklık değişimlerini kontrol edin. |
| Dondurulmuş cilt sonuçları | Soğutma sırasında katılaşan plastiğin dış tabakasını analiz edin. |
| Reçinenin kesme hızı | Akış özelliklerini değerlendirmek için reçinenin kesme hızını ölçün. |
| Akış izleyici animasyonu | Sorunları tanımlamak için erimiş plastiğin akış önünü izleyin. |
| Hava tuzakları | Havanın tuzağa düşebileceği ve boşluklara veya eksik parçalara neden olabileceği alanları tespit edin. |
| Havalandırma sıcaklığı | Kalıp boyunca tutarlı sıcaklığı korumak için yeterli havalandırma sağlayın. |
| Kaynak hatları | İki akış cephesinin buluştuğu alanları belirleyerek potansiyel olarak zayıf noktalara neden olur. |
| Kaynak Hattı İzleyici Animasyonu | Malzemenin nerede zayıflayabileceğini tahmin etmek için kaynak hat oluşumunu görselleştirin. |
| Kaynak çizgilerinin PVT grafik analizi | Malzemenin belirli soğutma aşamalarında davranışını değerlendirmek için PVT grafiğini kullanın. |
| Parça soğutma sırasında malzeme katılaşması | Eşit olmayan soğutmayı ve parça kusurlarını önlemek için katılaşmayı izleyin. |
| Lavabo izleri | Yanlış soğutma veya aşırı kalınlığın neden olduğu yüzey depresyonlarını değerlendirin. |
| Sıcak noktalar | Parçanın enjeksiyon sırasında aşırı ısınmaya eğilimli alanlarını belirleyin. |
| Boşluk | Parça gücünü etkileyebilecek iç hava ceplerini tespit edin. |
| Parçanın kalın alanları | Lavabo izlerine veya boşluklara neden olabilecek aşırı kalınlığı kontrol edin. |
| Parçanın ince alanları | Eksik parçaları önlemek için ince bölümlerin yeterince doldurulduğundan emin olun. |
| Tek tip duvar kalınlığı | Lavabo izleri ve çarpışma gibi kusurları azaltmak için duvar kalınlığı için tasarlayın. |
| Malzeme akış özellikleri | Seçilen reçinenin iyi aktığını ve uzun veya ince akış uzunluklarını kaldırabildiğinden emin olun. |
| Kapı Konumu | Erken kapı dondurulmasını ve lavabo izlerini önlemek için kapı konumunu optimize edin. |
| Çoklu Kapı Gereksinimleri | Karmaşık geometrilerde uygun doldurmayı sağlamak için gerekirse birden fazla kapı kullanın. |
| Çelikte Kapı Sıkışması | Splay'dan kaçınmak için plastiğin çelik yüzeylere düzgün aktığından emin olun. |
| Parça taslak açısı | Kolay bir şekilde ejeksiyon sağlamak için yeterli taslak açılardan emin olun. |
| Sürtünme olmadan doku sürümü | Taslağın, dokulu parçaları hasar görmeden serbest bırakmak için yeterli olduğundan emin olun. |
| Araçtaki ince çelik koşullar | İnce çelik koşullar oluşturabilecek bölümler için parça geometrisini değerlendirin. |
| Basitleştirme | Alt kesimi ortadan kaldırmak veya basitleştirmek için tasarım değişikliklerini düşünün. |
| Kristalleşme | Materyalde parça kalitesini etkileyebilecek herhangi bir kristalleştirme sorununu kontrol edin. |
| Fiber oryantasyonu | Fiber oryantasyonunun parça gücü ve performansı nasıl etkileyebileceğini değerlendirin. |
| Büzülme | Boyutsal varyasyonu azaltmak için malzemenin büzülme davranışını değerlendirin. |
| Çarpışma | Çözme potansiyelini ve tasarım ayarlamalarıyla nasıl hafifletileceğini değerlendirin. |
DFM tarafından çözülen plastik enjeksiyon kalıplamasında yaygın kusurlar
Plastik enjeksiyon kalıplama karmaşık bir işlemdir. Nihai üründe çeşitli kusurlara yol açabilecek birçok değişken içerir. Bununla birlikte, bu sorunların çoğu üretilebilirlik (DFM) uygulamaları için uygun tasarım yoluyla önlenebilir. Ortak kusurlara kapsamlı bir genel bakış için, rehberimize başvurabilirsiniz. enjeksiyon kalıplama kusurları.
Anahtar kusurlar
Flaş : Flash, aşırı plastik kalıp boşluğundan, genellikle iki yarının buluştuğu yerde sızdığında meydana gelir. Kesilmesi gereken ince bir ekstra malzeme tabakası oluşturur. Yanıp sönmeye, yetersiz kelepçe kuvveti veya zayıf kalıp hizalamasından kaynaklanır. Hakkında daha fazla bilgi edinin enjeksiyon kalıplama flaşı.
Kaynak çizgileri : Kaynak çizgileri, iki ayrı erimiş plastik akışının buluştuğu ve düzgün bir şekilde kaynaşmadığı durumlarda görünür. Bu, parça gücünü azaltabilen veya görünümünü değiştirebilen zayıf noktalar yaratır. Daha fazla bilgi için rehberimize bakın enjeksiyon kalıplama kaynak hattı.
Lavabo izleri : Lavabo izleri bir parçanın yüzeyinde küçük depresyonlar veya çukurlardır. Parçanın daha kalın bölümleri daha ince alanlardan daha yavaş soğuduğunda ortaya çıkar ve yüzeyin içe doğru çökmesine neden olur. Nasıl Önleneceğini Öğrenin Enjeksiyon kalıplamada lavabo işareti.
Kısa çekimler : Kalıp boşluğu erimiş plastik ile tamamen doldurulmadığında kısa bir atış olur ve eksik bir parça ile sonuçlanır. Bu genellikle düşük enjeksiyon basıncı, yetersiz malzeme akışı veya yetersiz kalıp sıcaklığından kaynaklanır. Hakkında Daha Fazla Keşfedin Enjeksiyon kalıplamada kısa atış.
Yanık işaretleri : Yanık izleri, enjeksiyon sırasında aşırı ısınma veya hava yakalamasının neden olduğu koyu veya renksiz alanlardır. Hem parçanın görünümünü hem de yapısal bütünlüğü etkileyebilirler.
Brittliness : Brittleness, yetersiz güç nedeniyle kolayca çatlayan veya kırılan parçaları ifade eder. Bu kusur, uygunsuz malzeme seçimi, zayıf soğutma veya zayıf parça tasarımından kaynaklanabilir.
Delaminasyon : Delaminasyon, bir parçanın yüzeyinin soyulabilen görünür katmanlar gösterdiği zamandır. Bu, uyumsuz malzemeler kullanıldığında veya enjeksiyon sırasında nem reçinede sıkıştığında meydana gelir.
Jetting : plastik kalıp boşluğuna çok hızlı aktığında, parçanın görünümünü bozan ve mukavemetini azaltan yılan benzeri bir desen oluşturduğunda jetleme olur. Hakkında daha fazla bilgi edinin Enjeksiyon kalıplamada jetleme.
Boşluklar, yayılma, kabarcıklar ve kabarcıklar : Boşluklar, parçanın içinde oluşan hava cepleridir. Splay, malzemedeki nemin neden olduğu çizgileri ifade eder. Baloncuklar ve kabarcıklar, sıkışmış hava kalıptan kaçamadığında, parçanın gücünü ve görünümünü tehlikeye attığında ortaya çıkar. Boşluklar hakkında daha fazla bilgi için, Vakum boşlukları.
Çözme ve akış çizgileri : Düzensiz soğutmadan çıkış sonuçları, parçanın bükülmesine veya bükülmesine neden olur. Akış çizgileri, genellikle enjeksiyon sırasında düzensiz akış modellerinden kaynaklanan parçanın yüzeyinde görünür çizgiler veya dalgalardır. Hakkında daha fazla bilgi edinin enjeksiyon kalıplamada bükülme ve Enjeksiyon kalıplamada akış çizgileri kusuru.
DFM aracılığıyla çözümler
Bu kusurları çözmek için DFM (üretilebilirlik için tasarım), parça ve kalıp tasarımlarına hedeflenen ayarlamalar sunar. İşte bazı yaygın çözümler:
Parça Tasarım Ayarlamaları : Düzgün soğutma sağlamak için duvar kalınlığını değiştirin. Yüksek stres alanlarını güçlendirmek ve çarpmayı önlemek için kaburga veya köşebent ekleyin.
Kalıp Tasarımı Optimizasyonu : Kaynak çizgilerini ve boşluklarını ortadan kaldırmak için uygun kapı yerleştirme ve boyutunu sağlayın. Tek tip sıcaklığı korumak için soğutma kanalları tasarlayın. Hakkında daha fazla bilgi edinin kalıp tasarımı.
Enjeksiyon basıncı kontrolü : Kısa çekimleri ve flaşı önlemek için enjeksiyon basıncını düzenleyin. Doğru basıncın sağlanması, aşırı paket olmadan kalıp boşluğunu tam olarak doldurmaya yardımcı olur.
Soğutma süresi ayarlamaları : Çarpmayı, lavabo izlerini ve tutarsız katılaşmayı önlemek için ince ayar soğutma süreleri. Daha kalın alanlarda daha hızlı soğutma süreleri büzülme olasılığını azaltır.
Malzeme Seçimi : Parça tasarımı için uygun büzülme oranlarına ve termal özelliklere sahip malzemeleri seçin. Malzeme seçimi, kaynak çizgilerinden genel mukavemete kadar her şeyi etkiler. Enjeksiyon kalıplamada hangi malzemeler kullanılır
Bu ayarlamaları DFM yoluyla yaparak, üreticiler bu ortak enjeksiyon kalıplama kusurlarını büyük ölçüde azaltabilir veya hatta ortadan kaldırabilir.
Enjeksiyon kalıplamada ortak özellikler için tasarım yönergeleri
Plastik enjeksiyon kalıplama için parçalar tasarlarken, çeşitli özelliklerin üretilebilirliğini dikkate almak çok önemlidir. İşte ortak öğeleri üretimi optimize edecek ve kusurları en aza indirecek şekilde tasarlamak için bazı yönergeler. Kapsamlı bir genel bakış için, rehberimize bakın. Enjeksiyon kalıplama için tasarım kılavuzları nelerdir.
1. Patronlar
Patronlar, bağlanma noktaları veya yapısal destek görevi gören yükseltilmiş özelliklerdir. Genellikle vidalar, pimler veya diğer bağlantı elemanları için kullanılırlar.
Patronlar tasarlamak için temel yönergeler:
Tabanda, duvar kalınlığının% 25-50'si arasında bir yarıçap ekleyin.
Yüksekliği dış çapın en fazla 3 katına çıkarın.
Daha kolay fırlatma için dışarıda 0.5 ° ila 1 ° 'lik bir taslak açı kullanın.
Daha fazla mukavemet için bir bağlantı kaburga kullanarak patronu bitişik bir duvara takın.
Duvar kalınlığının iki katından daha yakın olmayan birden fazla patron bulun.
2. Kaburga
Kaburgalar, önemli kütle eklemeden bir parçanın sertliğini arttıran ince, dikey duvarlardır. Düz yüzeyleri veya uzun açıklıkları güçlendirmek için yaygın olarak kullanılırlar.
Kaburgalar için Tasarım İpuçları:
Lavabo izlerini önlemek için kalınlığı ana duvarın% 60'ından daha az tutun.
Yüksekliği stabilite kalınlığının 3 katına sınırlayın.
Stres konsantrasyonunu azaltmak için tabanda kalınlığın% 25-50'si bir yarıçap ekleyin.
Kolay parçanın kaldırılması için yan başına en az 0,5 ° 'lik bir taslak açı kullanın.
3. Köşeler
Keskin köşeler, kısmen başarısızlığa yol açabilecek stres konsantratörleridir. Ayrıca, enjeksiyon sırasında plastiğin sorunsuz bir şekilde akmasını zorlaştırırlar.
Bu sorunlardan kaçınmak için:
İç ve dışta tüm köşelere bir yarıçap ekleyin.
İç yarıçapı duvar kalınlığının en az% 50'sini yapın.
Dış yarıçapı iç yarıçapla ve duvar kalınlığına eşleştirin.
4. Taslak Açılar
Taslak açılar, dikey duvarlara, pimlere ve kaburgalara eklenen hafif koniklerdir. Parçanın yapışmadan veya deformasyon olmadan kalıptan temiz bir şekilde salınmasına yardımcı olurlar. Daha fazla bilgi için rehberimize bakın Enjeksiyon kalıplamada taslak açı.
Gereken taslak miktarı çeşitli faktörlere bağlıdır:
Reçine Tipi: Daha yüksek büzülme oranlarına sahip malzemeler daha fazla taslak gerektirir.
Doku: Kaba yüzeyler, sürükleme işaretlerini önlemek için artan taslağın gerektirmesi gerekir.
Derinlik: Daha uzun özellikler genellikle temiz ejeksiyon için daha fazla taslak gerektirir.
Temel bir kural olarak, düz yüzeyler için minimum 1 ° ve dokulu olanlar için 2-3 ° kullanın. Tasarımınıza göre belirli öneriler için kalıp ortağınıza danışın.
5. ejektör pimleri
Ejektör pimleri, bitmiş kısmı kalıp boşluğundan itmek için kullanılır. Boyutları, şekilleri ve konumları parçanın görünümünü ve bütünlüğünü etkileyebilir. Hakkında daha fazla bilgi edinin Enjeksiyon kalıplamada ejektör pimleri.
Bu noktaları aklınızda bulundurun:
Mümkün olduğunca pimleri kosmetik olmayan yüzeylere yerleştirin.
Ejeksiyon sırasında hasar görebilecek ince veya kırılgan özelliklere pim koymaktan kaçının.
Görünür bir işaret bırakmadan ejeksiyon kuvvetini dağıtmak için yeterince büyük bir pim kullanın.
Karmaşık geometriye sahip parçalar için striptizci plakalar gibi alternatif ejeksiyon yöntemlerini düşünün.
6. Gates
Kapılar, erimiş plastiğin kalıp boşluğuna girdiği açıklıklardır. Görsel kusurları tam, dengeli dolgu ve en aza indirmek için uygun kapı tasarımı gereklidir. Daha fazla bilgi için rehberimize bakın Enjeksiyon kalıplama için kapı türleri.
Bazı temel hususlar:
Parça geometrisine ve reçineye uygun bir kapı tipi (örneğin, sekme, tünel, sıcak ucu) seçin.
Jetleme veya aşırı kesme neden olmadan yeterli akışa izin vermek için kapıyı boyutlandırın.
Boşluğun doldurulmasını ve paketlenmesini bile teşvik etmek için kapıları bulun.
Kapıları görünüm yüzeylerinden veya lavabolara ve boşluklara eğilimli kalın bölümlerden uzağa yerleştirin.
7. delik
Enjeksiyon kalıplanmış parçalardaki delikler kalıptaki çekirdek pimler kullanılarak oluşturulur. Doğru tasarlanmazsa, delikler deforme olabilir veya yanlış boyutlandırılabilir.
Bu yönergeleri izleyin:
Bozulmayı önlemek için deliğin etrafında düzgün bir duvar kalınlığı kullanın.
Derinliğini sınırlamak Kör delikler çapın 2-3 katından fazla.
Delikler aracılığıyla, hizalamayı korumak için çekirdek pimi her iki uçtaki destekleyin.
Daha kolay pim çıkarma için deliğe hafif bir konik veya taslak ekleyin.
8. Ayrılma çizgileri
Ayrılma çizgileri, kalıbın iki yarısının bir araya geldiği dikişlerdir. Genellikle bitmiş kısımda görülebilirler ve hem estetiği hem de işlevi etkileyebilirler. Hakkında daha fazla bilgi edinin Enjeksiyon kalıplamada ayrılma hattı.
Ayrılma çizgilerinin etkisini en aza indirmek için:
Bunları kritik olmayan yüzeylere veya parçanın kenarlarına yerleştirin.
Geliştirilmiş hizalama ve mukavemet için 'basamaklı ' ayrılma hattı kullanın.
Çizginin görünümünü gizlemek için doku veya kavisli bir profil ekleyin.
Ayrılma hattında flaş veya uyumsuzluğu önlemek için yeterli taslak ve açıklık sağlayın.
9. Doku
Dokulu yüzeyler kalıplanmış bir parçanın görünümünü, hissini ve işlevini artırabilir. Bununla birlikte, tasarım ve takımlarda da özel hususlar gerektirirler.
Bu noktaları aklınızda bulundurun:
Dokunun parça ejeksiyonunu inhibe etmesini önlemek için en az 1-2 ° 'lik bir taslak açı kullanın.
Doku paternindeki ani geçişlerden veya keskin kenarlardan kaçının.
Yeterli reçine akışı ve dolgu sağlamak için dokunun derinliğini ve aralığını düşünün.
Alete doğru bir şekilde işlenebilen veya kazınabilen bir doku seçmek için kalıp üreticinizle birlikte çalışın.
10. Büzülme
Tüm plastikler kalıpta soğudukça küçülür ve bu büzülme kısım ve takım tasarımında açıklanmalıdır. Düzensiz veya aşırı büzülme, çarpıklığa, lavabo izlerine ve boyutsal yanlışlıklara neden olabilir.
Büzülmeyi yönetmek için:
Parça boyunca tutarlı bir duvar kalınlığı koruyun.
Lavabalara ve iç boşluklara eğilimli kalın bölümlerden kaçının.
Kademeli, düzgün soğutmayı teşvik eden bir kalıp sıcaklığı kullanın.
Malzeme büzülmesini telafi etmek için paketleme basıncını ve süresini ayarlayın.
Reçinenin beklenen büzülme oranına göre takım boyutlarını değiştirin.
11. Kaynak Çizgileri
Kaynak çizgileri, kalıplama işlemi sırasında iki veya daha fazla akış cephesi buluşup kaynaştığında oluşur. Yüzeyde görünür işaretler olarak görünebilirler ve yapıdaki zayıf noktaları temsil edebilirler. Daha fazla bilgi için rehberimize bakın enjeksiyon kalıplama kaynak hattı.
Kaynak çizgilerinin etkisini en aza indirmek için tasarımcılar şu olabilir:
Eriyik cephelerin akışını ve toplantısını kontrol etmek için kapı konumlarını optimize edin.
Akış cephelerini yakınlaştıkça sıcak ve akıcı tutan bir kalıp sıcaklığı kullanın.
Havalar veya taşma kuyuları ekleyin, sıkışmış havayı gidermek ve kaynak hattındaki füzyonu iyileştirmek için.
Daha iyi akışı ve daha güçlü bir kaynağı teşvik etmek için köşeleri ve kenarları yarıçap.
Bazı durumlarda daha yüksek bir eriyik sıcaklığı veya daha yavaş bir dolgu hızı kullanımını düşünün.
Kaynak çizgileri her zaman ortadan kaldırılamazken, bu stratejiler görünüşlerini ve etkilerinin kısmen performansı üzerindeki etkilerini yönetmeye yardımcı olur.
Enjeksiyon kalıplı parçalarda ortak özellikler tasarlamak için birkaç daha ipucu ve husus:
Patronlar için:
Kullanım sırasında sapmayı veya kırılmayı önlemek için uzun boylu veya ince patronları köşebent veya kaburga ile güçlendirin.
Isıya sahip olacak veya ultrasonik olarak kaynaklanacak patronlar için, en iyi sonuçlar için ekipman üreticisi tarafından sağlanan yönergeleri izleyin.
Kaburga için:
Uzay kaburgaları, yeterli dolgu sağlamak ve karşı yüzeydeki lavabo izlerini en aza indirmek için nominal duvar kalınlığının en az iki katı.
Uzun veya uzun kaburgalar için, doldurmayı ve azaltmayı bile teşvik etmek için akış kanalları veya kalınlık varyasyonları eklemeyi düşünün.
Köşeler için:
Bu alanlardaki malzemenin doğal inceltilmesini telafi etmek için dış köşelere kıyasla dış köşelerde daha büyük bir yarıçap kullanın.
Yapısal veya yük taşıyan parçalar için, keskin köşelerden tamamen kaçının ve daha kademeli veya pahalı bir geçiş tercih edin.
Taslak açılar için:
Duvarlardaki birincil taslağa ek olarak, kaburga, patron ve metin gibi özelliklere ejeksiyona yardımcı olmak için az miktarda taslak (0.25-0.5 °) ekleyin.
Yüksek en boy oranı veya derin çekimleri olan parçalar için, daha yüksek bir taslak açı kullanmayı veya alana bir slayt veya kam eylemi eklemeyi düşünün.
Ejektör pimleri için:
Ejeksiyon kuvvetini dağıtmak ve parçaya bozulmayı veya hasarı önlemek için dengeli bir düzende birden fazla pim kullanın.
Yuvarlak veya silindirik parçalar için, daha pürüzsüz ve daha düzgün bir ejeksiyon için pimler yerine bir manşon ejektörü veya striptizci plaka kullanmayı düşünün.
Gates için:
Stres konsantrasyonlarına ve geçit vesli sorunlarına yol açabileceğinden, parçaların köşelerine veya kenarlarına kapılar yerleştirmekten kaçının.
Büyük veya düz parçalar için, dengeli dolgu elde etmek ve çözgü en aza indirmek için bir fan kapısı veya birden fazla kapı kombinasyonu kullanmayı düşünün.
Delikler için:
Küçük delikler veya sıkı toleransları olan delikler için, doğruluk ve tutarlılığı sağlamak için kalıplamadan sonra ayrı bir matkap veya ray çalışması kullanmayı düşünün.
Dahili dişli delikler için kalıplamadan sonra iplikleri oluşturmak için dişli bir ekleme veya kendi kendine dokunma vidası kullanın.
Ayrılık çizgileri için:
Mümkün olduğunca kritik boyutlara veya çiftleşme yüzeylerine ayrılma çizgileri yerleştirmekten kaçının.
Yüksek kozmetik gereksinimi olan parçalar için 'kapatma ' veya 'sorunsuz ' ayrılma hattı tasarımı ile bir araç kullanmayı düşünün.
Doku için:
Düzgün soğutma ve büzülme sağlamak için parça boyunca tutarlı bir doku derinliği ve desen kullanın.
Çoklu doku veya pürüzsüz ve dokulu yüzeylerin bir kombinasyonu olan parçalar için, farklı alanları ayırmak için kademeli bir geçiş veya fiziksel bir kırılma kullanın.
Büzülme için:
Boyutsal değişiklikleri ve çarpışmayı en aza indirmek için daha düşük büzülme hızına veya daha yüksek dolgu içeriğine sahip bir malzeme kullanın.
Parçalar arasında büzülmeyi ve tutarlılığı bile teşvik etmek için dengeli bir koşucu sistemine sahip bir çok boşluk aracı kullanmayı düşünün.
Kaynak çizgileri için:
Kaynak çizgisinin füzyonunu ve mukavemetini iyileştirmek için daha yüksek eriyik akış indeksi veya daha düşük viskozitesi olan bir malzeme kullanın.
Kaynak çizgisini parçanın kritik olmayan bir alanına ortadan kaldırmak veya yerleştirmek için bir gaz yardımcısı veya taşma kuyusu tekniği kullanmayı düşünün.
Vaka çalışması: Tıbbi cihaz üretiminde kalite sorunlarının çözülmesi
Sorun: Tıbbi cihaz pencerelerinde jet ve zayıf netlik
Bir tıbbi cihaz üreticisi üretim sırasında önemli kalite sorunlarıyla karşı karşıya kaldı. Ultrason kullanarak kemikleri iyileştirmeye yardımcı olmak için tasarlanan cihaz, şeffaf bir pencereye sahipti. sürekli olarak incelenen Pencereler jet ve zayıf netlik gösterdi, bu da cihazı tıbbi kullanım için uygun hale getirmedi.
Bu sorunun temel nedeni, substrat malzemesi yeniden eritme ve açık reçine ile karıştırma idi . Reçine kalıbı doldurdukça, sıcaklık dengesizliği bazı malzemelerin yeniden erimesine ve pencerenin netliğini etkilemesine neden oldu. Enjeksiyon sırasında uyumsuz malzemelerin karıştırılması bozulmalar yarattı ve başarısız denetimlere yol açtı.
DFM aracılığıyla çözüm
Sözleşme üreticisi, üretilebilirlik (DFM) ilkeleri için tasarımı kullandı. bu kalite sorunlarını ele almak için DFM sorunun çözülmesine nasıl yardımcı oldu:
Gözden geçirilmiş ürün tasarımı ve takımları : Tasarım malzeme yeniden eritilmesini önlemek için ayarlandı. Takımlarda yapılan değişiklikler, şeffaf reçine ve substrat malzemesi arasında daha iyi ayrılma sağladı. Bu adım, malzeme akışını geliştirerek püskürtme ve diğer görsel kusurlar şansını azaltır.
Prototipleme ve test için 3D baskı kullanımı : Tam ölçekli üretimden önce, üretici 3D baskı kullanarak prototipler oluşturdu . Bu, maliyetli takım ayarlamalarına bağlı kalmadan tasarım değişikliklerini test etmelerine ve doğrulamalarına izin verdi. Önce prototipleyerek, değişikliklerin parçanın netliğini ve gücünü nasıl etkilediğini görebiliyorlardı.
Ultrasonik kaynak ve katma değerli adımların tanıtımı : Tasarım iyileştirmelerine ek olarak, üretim sürecinde ultrasonik kaynak dahil edildi . Bu işlem, cihazın farklı bölümlerini birleştirmek için kullanıldı ve daha iyi ürün bütünlüğü sağladı. Tüm birimlerde tutarlılığı sağlamak için ürün baskısı ve ek kalite kontrolleri gibi katma değerli adımlar eklenmiştir.
Çözüm
| sorununun görselleştirilmesi | neden olur | DFM çözümüne |
| Pencerede jet | Substrat malzemesi yeniden eritme, reçine ile karıştırma | Geliştirilmiş takım, malzemelerin ayrılması |
| Zayıf netlik | Malzemelerin karıştırılması, sıcaklık dengesizliği | Optimize edilmiş tasarım ve daha iyi malzeme akışı |
| Başarısız ürün denetimleri | Görsel kusurlar, zayıf bağlar | Ultrasonik kaynak eklendi, 3D prototipleme |
Çözüm
Plastik enjeksiyon kalıplamasında üretilebilirlik için tasarım (DFM) gereklidir. Maliyetli kusurlardan kaçınmaya yardımcı olur ve sorunları erken ele alarak ürün kalitesini artırır. Temel stratejiler arasında duvar kalınlığının optimize edilmesi, uygun kapı yerlerinin kullanılması ve pürüzsüz malzeme akışının sağlanmasını içerir. Bu DFM ilkelerini uygulayarak, üreticiler verimliliği artırabilir, üretim maliyetlerini azaltabilir ve tutarlı parça kalitesi sağlayabilir.
MFG Team'in enjeksiyon kalıplama projelerinizi nasıl optimize edebileceğini keşfedin. Ücretsiz danışma ve teklif için bugün bizimle iletişime geçin. Tasarımlarınızı verimli ve maliyet etkin bir şekilde hayata geçirmek için işbirliği yapalım.
Enjeksiyon kalıplama için DFM hakkında SSS
S: Enjeksiyon kalıplamasında DFM ve DFA arasındaki fark nedir?
C: DFM, enjeksiyon kalıplama işlemi için parça tasarımını optimize etmeye odaklanırken, DFA kolay montaj için parçaların tasarlanmasını vurgular. DFM, üretim karmaşıklığını ve maliyetini azaltmayı amaçlarken, DFA montaj sürecini kolaylaştırır.
S: DFM, enjeksiyon kalıplanmış bir ürünün genel maliyetini nasıl etkiler?
C: DFM, üretim karmaşıklığını en aza indirerek, malzeme kullanımını azaltarak ve enjeksiyon kalıplama işlemini optimize ederek genel ürün maliyetini azaltmaya yardımcı olur. Bu, daha düşük üretim maliyetlerine, daha az kusur ve daha kısa döngü sürelerine yol açar.
S: DFM ilkeleri mevcut ürünlere uygulanabilir mi?
C: Evet, DFM ilkeleri mevcut ürünlere 'tasarım optimizasyonu. ' Adlı bir işlemle uygulanabilir.
S: Ürün geliştirme sırasında bir DFM analizi ne sıklıkla yapılmalıdır?
C: DFM analizi, ilk konseptten nihai tasarıma kadar ürün geliştirme süreci boyunca yapılmalıdır. Düzenli DFM incelemelerinin yürütülmesi, potansiyel sorunların erken tanımlanmasına ve ele alınmasına yardımcı olur ve daha sonra maliyetli değişiklikler ihtiyacını azaltır.
S: Enjeksiyon kalıplamasında en yaygın DFM ile ilgili sorunlar nelerdir?
C: Yaygın DFM sorunları tutarsız duvar kalınlığı, taslak açıların eksikliği, uygun olmayan kapı konumları ve yetersiz soğutma yer alıyor. Diğer sorunlar zayıf malzeme seçimi, düzensiz büzülme ve aşırı alt kesimler veya karmaşık geometrileri içerebilir.
