Dấu chìm có thể làm hỏng diện mạo của các bộ phận được đúc tiêm của bạn. Những trầm cảm nhỏ này không chỉ ảnh hưởng đến thẩm mỹ mà còn cả sức mạnh sản phẩm. Bỏ qua chúng có thể tăng chi phí và vấn đề sản xuất. Trong bài đăng này, bạn sẽ tìm hiểu các dấu hiệu chìm là gì, tại sao chúng lại quan trọng và làm thế nào để ngăn chặn chúng một cách hiệu quả.
Dấu chìm là gì?
Dấu chìm là trầm cảm bề mặt hoặc lúm đồng tiền xuất hiện trên các bộ phận đúc. Chúng xảy ra khi vật liệu nhựa co lại không đều trong quá trình làm mát.
Dấu chìm thường nhỏ, nhưng chúng có thể rõ ràng về mặt trực quan và ảnh hưởng đến tính thẩm mỹ của bộ phận. Chúng thường hình thành các phần dày hơn của phần, chẳng hạn như ở chân sườn hoặc ông chủ.
Các đặc điểm của dấu chìm bao gồm:
Suy thoái nông trên bề mặt
Phản xạ ánh sáng có thể nhìn thấy làm nổi bật các khiếm khuyết
Kết cấu thô hoặc không đồng đều trong khu vực bị ảnh hưởng
Có thể tác động đến độ chính xác về chiều
Dấu chìm có thể được phân loại thành các loại khác nhau dựa trên ngoại hình và vị trí của chúng:
Dấu chìm cục bộ: Đây là những trầm cảm bị cô lập hình thành các tính năng gần như cụ thể như xương sườn hoặc ông chủ.
Dấu chìm tuyến tính: Chúng xuất hiện dưới dạng trầm cảm dài, hẹp dọc theo chiều dài của một tính năng hoặc tường.
Dấu chìm chung: Đây là những điểm trầm cảm lớn hơn, rộng rãi hơn ảnh hưởng đến một phần đáng kể trên bề mặt của bộ phận.
Điều gì gây ra vết chìm trong việc ép phun?
Dấu chìm vào Đúc phun có thể được gây ra bởi các yếu tố khác nhau. Điều quan trọng là phải hiểu các yếu tố này để ngăn chặn hoặc giảm thiểu sự xuất hiện của chúng.
Các yếu tố chính góp phần vào dấu chìm bao gồm:
Đặc điểm vật chất:
Tốc độ co ngót cao của nhựa nhựa
Làm khô vật liệu không đủ trước khi đúc
Kích thước hạt không đồng đều hoặc lớn ảnh hưởng đến chất lượng tan chảy
Thiết kế một phần:
Phân phối độ dày tường không đều
Thiết kế không phù hợp của xương sườn và ông chủ
Vị trí và kích thước cổng không chính xác
Thiết kế khuôn:
Bố cục kênh làm mát kém dẫn đến làm mát không đồng đều
Không đủ thông hơi gây ra bẫy không khí
Bề mặt khuôn hoặc kết cấu không đầy đủ
Thông số quá trình đúc phun:
Nhiệt độ tan chảy thấp
Áp lực đóng gói không chính xác và thời gian giữ
Kiểm soát nhiệt độ khuôn không phù hợp
Áp lực hoặc tốc độ không đủ
Những yếu tố này có thể đóng góp riêng lẻ hoặc tập thể vào việc hình thành các dấu chìm. Điều quan trọng là phân tích và tối ưu hóa từng khía cạnh để đạt được kết quả tốt nhất.
Trong các phần sau, chúng tôi sẽ đi sâu hơn vào từng yếu tố và thảo luận về các giải pháp cụ thể để ngăn chặn hoặc giảm thiểu các dấu chìm trong các bộ phận đúc.
Các yếu tố vật chất
Việc lựa chọn vật liệu nhựa có thể ảnh hưởng đáng kể đến sự xuất hiện của các dấu chìm. Hãy khám phá các yếu tố vật chất chính góp phần vào khiếm khuyết này.
Tốc độ co ngót cao của vật liệu nhựa
Một số nhựa có tỷ lệ co ngót cao hơn những loại khác. Điều này có nghĩa là họ trải nghiệm sự thay đổi kích thước hơn trong quá trình làm mát.
Các vật liệu có tốc độ co rút cao, chẳng hạn như polyamide (PA) và polybutylen terephthalate (PBT), dễ bị đánh dấu chìm hơn.
| Vật liệu nhựa | co rút tối thiểu | ít co ngót |
| PC | 50% | 66% |
| Abs | 40% | 60% |
| PC/abs | 50% | 50% |
| PA | 30% | 40% |
| PA (sợi thủy tinh được gia cố) | 33% | 50% |
| PBT | 30% | 50% |
| PBT (Lượng thủy tinh được gia cố) | 33% | 50% |
Làm khô vật liệu không đầy đủ
Nhiều nhựa nhựa hấp thụ độ ẩm từ môi trường. Nếu chúng không được sấy khô đúng cách trước khi đúc, độ ẩm có thể gây ra vết chìm.
Độ ẩm bị mắc kẹt trong quá trình đúc. Nó tạo ra bong bóng và khoảng trống, dẫn đến các khuyết tật bề mặt như vết chìm.
Các hạt vật liệu không đồng đều hoặc lớn ảnh hưởng đến chất lượng tan chảy
Tính nhất quán của các viên nhựa hoặc hạt là quan trọng. Nếu các hạt quá lớn hoặc kích thước không đồng đều, chúng có thể không tan chảy đồng đều.
Điều này có thể dẫn đến chất lượng tan chảy kém và hành vi dòng chảy không nhất quán. Nó làm cho vật liệu dễ bị co ngót và dấu chìm hơn.
Để giảm thiểu các dấu chìm liên quan đến vật liệu:
Chọn vật liệu có tốc độ co rút thấp hơn
Đảm bảo làm khô đúng nhựa.
Sử dụng nguyên liệu thô chất lượng cao, phù hợp
Cân nhắc thêm chất độn hoặc quân tiếp viện để giảm co ngót
Các yếu tố thiết kế
Thiết kế của phần nhựa đóng một vai trò quan trọng trong việc hình thành các dấu chìm. Một số yếu tố liên quan đến thiết kế có thể góp phần vào khiếm khuyết này.
Độ dày tường không đồng đều trong thiết kế sản phẩm
Độ dày tường không nhất quán là một thủ phạm phổ biến đằng sau các vết chìm. Khi độ dày tường thay đổi đáng kể trong phần, nó dẫn đến việc làm mát và co ngót không đồng đều.
Các phần dày hơn mất nhiều thời gian hơn để làm mát và củng cố so với các phần mỏng hơn. Sự co ngót khác biệt này tạo ra những căng thẳng biểu hiện như dấu chìm trên bề mặt.
Thiết kế không phù hợp của xương sườn và ông chủ
Ribs và ông chủ là những đặc điểm thiết yếu trong các bộ phận nhựa, cung cấp các điểm hỗ trợ cấu trúc và các điểm đính kèm. Tuy nhiên, nếu chúng không được thiết kế đúng cách, chúng có thể gây ra các vết chìm.
Độ dày của xương sườn quá mức so với độ dày thành
Độ dày của xương sườn phải là 50-60% độ dày thành chính.
Sườn dày hơn chứa nhiều vật liệu hơn, dẫn đến làm mát chậm hơn và tăng co rút.
Thiếu độ dốc 7 độ thích hợp ở chân xương sườn
Thiết kế ông chủ không phù hợp
Thiết kế cổng không phù hợp và vị trí
Cổng là điểm vào cho nhựa nóng chảy vào khoang khuôn. Thiết kế và vị trí của nó có thể ảnh hưởng đến sự xuất hiện của các dấu chìm.
Các cổng quá nhỏ hạn chế dòng vật liệu và gây ra sự lấp đầy không đồng đều.
Các cổng nằm ở vị trí kém có thể dẫn đến các đường dẫn dòng chảy dài và giảm áp lực, dẫn đến các vết chìm.
Độ dày tường không đều xung quanh lõi hoặc chèn
Lõi và chèn trong khuôn tạo ra các lỗ hoặc tính năng trong phần nhựa. Nếu độ dày tường xung quanh các khu vực này không đồng đều, nó có thể kích hoạt các dấu chìm.
Sự thay đổi đột ngột trong độ dày tường phá vỡ quá trình làm mát. Nó làm cho các vật liệu co lại khác nhau, dẫn đến trầm cảm bề mặt.
Để giảm thiểu các dấu chìm liên quan đến thiết kế:
Duy trì độ dày tường nhất quán trong suốt phần
Thực hiện theo hướng dẫn thiết kế sườn và trùm thích hợp
Tối ưu hóa kích thước cổng và vị trí để làm đầy cân bằng
Đảm bảo độ dày tường thống nhất xung quanh lõi và chèn
Sử dụng phân tích dòng nấm mốc để xác định các khu vực có vấn đề tiềm ẩn
Các yếu tố khuôn
Thiết kế và tình trạng của khuôn phun có thể ảnh hưởng đáng kể đến sự hình thành các dấu chìm. Hãy khám phá các yếu tố liên quan đến khuôn chính góp phần vào khiếm khuyết này.
Thiết kế làm mát khuôn kém và làm mát không đồng đều
Làm mát hiệu quả của khuôn là rất quan trọng để ngăn ngừa dấu chìm. Nếu các kênh làm mát được thiết kế kém hoặc không đủ, nó sẽ dẫn đến việc làm mát không đều phần nhựa.
Các điểm nóng trong khuôn làm cho một số khu vực nhất định làm mát chậm hơn các khu vực khác. Làm mát khác biệt này dẫn đến co rút cục bộ và dấu chìm.
Không đủ thông hơi trong khuôn
Thông hơi thích hợp là điều cần thiết để cho phép không khí và khí bị mắc kẹt thoát ra trong quá trình tiêm. Nếu khuôn thiếu thông gió đầy đủ, nó có thể gây ra một loạt các vấn đề, bao gồm cả dấu chìm.
Các túi khí bị mắc kẹt ngăn hoàn toàn nhựa lấp đầy khoang. Họ cũng phá vỡ quá trình làm mát, dẫn đến sự co rút không đều và khiếm khuyết bề mặt.
Kích thước cổng và vị trí không phù hợp
Cổng là điểm vào cho nhựa nóng chảy vào khoang khuôn. Kích thước và vị trí của nó đóng một vai trò quan trọng trong việc hình thành các dấu chìm.
Các cổng quá nhỏ hạn chế dòng vật liệu và gây ra sự lấp đầy không đồng đều.
Các cổng nằm ở vị trí kém có thể dẫn đến các đường dẫn dòng chảy dài và giảm áp lực, dẫn đến các vết chìm.
Khiếm khuyết của nấm mốc (ví dụ: dịch chuyển cốt lõi, chèn bị hư hỏng, các vấn đề về người chạy nóng)
Các khuyết tật nấm mốc khác nhau có thể góp phần vào sự xuất hiện của dấu chìm:
Sự thay đổi cốt lõi: Nếu lõi của khuôn thay đổi trong quá trình tiêm, nó có thể gây ra độ dày thành không đều và dấu chìm.
Chèn bị hư hỏng: Các chèn bị mòn hoặc bị hỏng trong khuôn có thể dẫn đến hình học phần không nhất quán và dấu chìm.
Vấn đề về người chạy nóng: Các vấn đề với hệ thống chạy nóng, chẳng hạn như rò rỉ hoặc tắc nghẽn, có thể phá vỡ dòng vật liệu và gây ra dấu vết chìm.
Để giảm thiểu các dấu chìm liên quan đến khuôn:
Tối ưu hóa thiết kế kênh làm mát để làm mát thống nhất
Đảm bảo đầy đủ trong khuôn
Chọn kích thước cổng và vị trí thích hợp
Thường xuyên duy trì và kiểm tra khuôn cho các khiếm khuyết
Sử dụng các vật liệu và các thành phần chất lượng cao
Giám sát và kiểm soát nhiệt độ khuôn trong quá trình sản xuất
Các yếu tố xử lý
Các thông số quá trình đúc phun đóng một vai trò quan trọng trong việc hình thành các dấu chìm. Cài đặt không phù hợp có thể dẫn đến khiếm khuyết này, ngay cả khi thiết kế phần và khuôn được tối ưu hóa.
Nhiệt độ tan chảy thấp
Nhiệt độ tan chảy đề cập đến nhiệt độ của nhựa nóng chảy khi nó đi vào khoang khuôn. Nếu nhiệt độ tan chảy quá thấp, nó có thể gây ra một loạt các vấn đề, bao gồm cả các vết chìm.
Nhiệt độ tan chảy thấp dẫn đến các đặc tính dòng chảy kém và làm đầy khuôn không hoàn chỉnh của khuôn. Điều này dẫn đến phân phối vật liệu không đều và co rút cục bộ, gây ra các dấu chìm trên bề mặt.
Áp lực đóng gói không chính xác và thời gian giữ
Áp lực đóng gói là áp suất bổ sung được áp dụng sau khi tiêm ban đầu để bù cho co rút vật liệu. Thời gian giữ đề cập đến thời gian duy trì áp lực này.
Nếu áp suất đóng gói là không đủ hoặc thời gian giữ quá ngắn, nó có thể dẫn đến các điểm chìm. Các vật liệu có thể không được đóng gói đúng cách, dẫn đến khoảng trống và co rút không đồng đều.
Nhiệt độ khuôn không đúng cách
Nhiệt độ của các bề mặt khuôn ảnh hưởng trực tiếp đến tốc độ làm mát của phần nhựa. Nếu nhiệt độ khuôn không được tối ưu hóa, nó có thể góp phần hình thành các dấu chìm.
Nhiệt độ khuôn quá cao làm chậm quá trình làm mát, khiến vật liệu thu nhỏ hơn trong các phần dày hơn. Mặt khác, nhiệt độ khuôn quá thấp có thể dẫn đến đóng băng sớm và co rút không đồng đều.
Không đủ áp suất tiêm do giới hạn của máy
Máy ép phun phải cung cấp áp lực đầy đủ để lấp đầy khoang khuôn và đóng gói vật liệu đúng cách. Nếu công suất của máy bị hạn chế, nó có thể không tạo ra đủ áp suất, dẫn đến các dấu chìm.
Áp suất tiêm không đủ có thể gây ra chất làm đầy không đầy đủ, đóng gói kém và phân phối vật liệu không đồng đều. Điều này dẫn đến co rút cục bộ và các khuyết tật bề mặt như dấu chìm.
Để giảm thiểu các dấu chìm liên quan đến xử lý:
Điều chỉnh nhiệt độ tan chảy dựa trên phạm vi được đề xuất của vật liệu
Tối ưu hóa áp lực đóng gói và thời gian giữ cho đóng gói vật liệu thích hợp
Kiểm soát nhiệt độ khuôn để đảm bảo làm mát đồng đều
Sử dụng máy có đủ khả năng áp suất phun
Giám sát và duy trì các thông số quy trình nhất quán trong quá trình sản xuất
Xác định dấu chìm
Kỹ thuật kiểm tra trực quan
Để phát hiện các dấu chìm, bắt đầu với một kiểm tra trực quan. Tìm kiếm những trầm cảm nhỏ trên bề mặt của bộ phận. Ánh sáng tốt giúp. Di chuyển phần xung quanh cho phép bạn thấy bất kỳ khu vực hoặc lúm đồng tiền không đều. Hãy chú ý thêm đến các phần dày hơn.
Sử dụng công nghệ như phần mềm phân tích dòng chảy khuôn
Các công cụ nâng cao làm cho việc xác định dấu chìm dễ dàng hơn. Phần mềm phân tích lưu lượng khuôn dự đoán nơi các dấu chìm có thể hình thành. Nó mô phỏng quá trình tiêm, cho thấy các khu vực có vấn đề tiềm năng. Sử dụng công nghệ này giúp tiết kiệm thời gian và giảm khiếm khuyết.
Các vị trí phổ biến cho các dấu chìm trên các bộ phận
Dấu chìm thường xuất hiện trong các khu vực cụ thể. Nhìn gần sườn, ông chủ và những bức tường dày hơn. Những điểm này mát chậm hơn, gây trầm cảm. Kiểm tra thường xuyên các khu vực này giúp nắm bắt các vấn đề sớm. Sử dụng sơ đồ để làm nổi bật các vị trí phổ biến này.
| Các vị trí phổ biến cho | mô tả dấu chấm chìm |
| Xương sườn | Cung cấp sức mạnh, dễ bị đánh dấu chìm |
| Ông chủ | Được sử dụng cho ốc vít, có thể hiển thị trầm cảm |
| Bức tường dày hơn | Chậm hơn, có khả năng có dấu chìm |
Cách ngăn và sửa vết chìm trong ép phun
Ngăn chặn và sửa chữa dấu chìm trong việc ép phun đòi hỏi một cách tiếp cận toàn diện. Nó liên quan đến việc tối ưu hóa thiết kế một phần, chọn vật liệu phù hợp, cải thiện thiết kế khuôn và tinh chỉnh quy trình đúc.
Tối ưu hóa thiết kế
Thiết kế phần thích hợp là rất quan trọng để giảm thiểu các dấu chìm. Dưới đây là một số cân nhắc chính:
Duy trì độ dày tường phù hợp: phấn đấu cho độ dày tường đồng đều trong suốt phần. Tránh những thay đổi đột ngột về độ dày, vì chúng có thể dẫn đến việc làm mát và co ngót không đồng đều.
Các hướng dẫn thiết kế cho xương sườn và ông chủ:
Giữ độ dày của xương sườn và ông chủ trong vòng 50-60% độ dày tường chính.
Kết hợp độ dốc 7 ° dần dần ở gốc sườn để cải thiện lưu lượng vật liệu.
Đảm bảo bức tường bên ngoài của các ông chủ không quá 60% độ dày tường danh nghĩa.
Vị trí cổng thích hợp và lựa chọn kích thước: cổng vị trí trong các phần dày hơn của phần. Chọn một kích thước cổng thích hợp để đảm bảo dòng vật liệu đầy đủ mà không gây ra sự cắt quá mức hoặc giảm áp.
Sử dụng phần mềm phân tích dòng khuôn để dự đoán và tối ưu hóa thiết kế: Sử dụng các công cụ mô phỏng như moldflow để phân tích hành vi làm đầy, đóng gói và làm mát của bộ phận. Xác định các điểm rắc rối tiềm năng và tối ưu hóa thiết kế cho phù hợp.
Lựa chọn vật chất
Chọn đúng vật liệu có thể giúp giảm khả năng đánh dấu chìm:
Chọn vật liệu có tốc độ co rút thấp hơn: Lựa chọn các vật liệu thể hiện sự co rút thấp hơn, chẳng hạn như hỗn hợp ABS hoặc PC/ABS. Chúng ít bị đánh dấu chìm hơn so với các vật liệu độ bóng cao như PA hoặc PBT.
Sử dụng các chất phụ gia (ví dụ, sợi thủy tinh, TALC) để giảm co ngót: kết hợp chất độn hoặc cốt thép vào vật liệu nhựa. Chúng có thể giúp giảm sự co rút tổng thể và giảm thiểu sự xuất hiện của các dấu chìm.
Làm khô và xử lý vật liệu thích hợp: Đảm bảo rằng các vật liệu hút ẩm được sấy khô triệt để trước khi đúc. Độ ẩm có thể dẫn đến khoảng trống và dấu chìm. Thực hiện theo các hướng dẫn của nhà sản xuất về thời gian và nhiệt độ sấy khô.
Cải thiện thiết kế khuôn
Tối ưu hóa thiết kế khuôn là điều cần thiết để ngăn ngừa dấu chìm:
Tối ưu hóa thiết kế kênh làm mát để làm mát đồng đều: Kết hợp các kênh làm mát được thiết kế tốt cung cấp chất làm mát thậm chí trong suốt khuôn. Sử dụng làm mát phù hợp hoặc chèn in 3D để đạt được sự phân tán nhiệt đồng đều.
Thức thông hơi đầy đủ để ngăn chặn bẫy không khí: Bao gồm đủ thông hơi trong khuôn để cho phép không khí và khí bị mắc kẹt thoát ra. Thở thích hợp giúp ngăn chặn các bức ảnh ngắn và dấu chìm gây ra bởi túi khí.
Kích thước cổng và vị trí thích hợp: Đảm bảo rằng kích thước cổng phù hợp với hình học vật liệu và bộ phận. Vị trí cổng trong các phần dày hơn để thúc đẩy việc lấp đầy và đóng gói đồng đều.
Sử dụng vật liệu dẫn điện nhiệt cao trong các khu vực quan trọng: Trong các khu vực dễ bị chìm, xem xét sử dụng vật liệu khuôn có độ dẫn nhiệt cao, như đồng beryllium hoặc nhôm. Chúng có thể giúp tiêu tan nhiệt hiệu quả hơn và giảm nguy cơ co rút cục bộ.
Tối ưu hóa quá trình
Tinh chỉnh các thông số quy trình ép phun là rất quan trọng để giảm thiểu các dấu chìm:
Duy trì nhiệt độ tan chảy thích hợp và nhiệt độ khuôn: Đặt nhiệt độ tan chảy trong phạm vi được khuyến nghị cho vật liệu. Điều chỉnh nhiệt độ khuôn để đạt được sự cân bằng giữa dòng chảy và làm mát.
Điều chỉnh áp suất đóng gói và thời gian giữ: Tối ưu hóa áp suất đóng gói để đảm bảo đóng gói vật liệu phù hợp mà không gây ra quá nhiều hoặc đèn flash. Đặt thời gian giữ đủ dài để cho phép cổng đóng băng và ngăn chặn dòng chảy nguyên liệu.
Tối ưu hóa tốc độ và áp lực tiêm: Tìm sự cân bằng đúng giữa tốc độ tiêm và áp suất. Tốc độ quá thấp có thể gây ra việc làm đầy không đầy đủ, trong khi tốc độ quá cao có thể dẫn đến đóng gói quá mức và dấu chìm.
Tinh chỉnh thời gian làm mát và quá trình tống máu: Cho phép đủ thời gian làm mát để phần này củng cố đồng đều. Điều chỉnh quá trình tống máu để giảm thiểu biến dạng hoặc cong vênh trong quá trình loại bỏ một phần.
Phần kết luận
Dấu chìm trong đúc phun là kết quả của việc làm mát và co ngót không đồng đều. Các nguyên nhân chính bao gồm lựa chọn vật liệu kém, thiết kế không chính xác và điều kiện nấm mốc không phù hợp. Các giải pháp liên quan đến việc tối ưu hóa lựa chọn vật liệu, đảm bảo độ dày thành đồng đều và sử dụng phân tích dòng khuôn tiên tiến.
Một cách tiếp cận toàn diện là rất quan trọng. Nó liên quan đến các nhà thiết kế, kỹ sư và công nghệ làm việc cùng nhau. Ngăn chặn dấu chìm cải thiện sự xuất hiện và chức năng của sản phẩm. Nó cũng tăng hiệu quả sản xuất và giảm chi phí.
Giảm thiểu các dấu chìm dẫn đến các sản phẩm chất lượng cao hơn. Điều này tăng cường sự hài lòng của khách hàng và danh tiếng thương hiệu. Bằng cách giải quyết các dấu chìm, nhà sản xuất tiết kiệm thời gian và tài nguyên.
Liên hệ với nhóm MFG để được hỗ trợ chuyên gia trong việc xác định và giải quyết các vấn đề đánh dấu chìm trong các bộ phận đúc của bạn. Nhóm có kinh nghiệm của chúng tôi sẽ làm việc với bạn để tối ưu hóa thiết kế một phần, thiết kế khuôn và các thông số xử lý để giảm thiểu khuyết điểm và cải thiện chất lượng. Gửi cho chúng tôi chi tiết dự án của bạn để bắt đầu.
