Ang mga marka ng lababo ay maaaring masira ang hitsura ng iyong mga bahagi ng iniksyon. Ang mga maliliit na pagkalumbay na ito ay nakakaapekto hindi lamang aesthetics kundi pati na rin ang lakas ng produkto. Ang pagwawalang -bahala sa kanila ay maaaring dagdagan ang mga gastos at mga isyu sa paggawa. Sa post na ito, malalaman mo kung ano ang mga marka ng paglubog, kung bakit mahalaga sila, at kung paano maiwasan ang mga ito nang epektibo.
Ano ang mga marka ng lababo?
Ang mga marka ng lababo ay mga pagkalumbay sa ibabaw o mga dimples na lumilitaw sa mga bahagi ng iniksyon. Nangyayari ang mga ito kapag ang mga plastik na materyal ay lumiliit nang hindi pantay sa panahon ng proseso ng paglamig.
Ang mga marka ng lababo ay karaniwang maliit, ngunit maaari silang maging biswal na maliwanag at makakaapekto sa mga aesthetics ng bahagi. Karaniwan silang bumubuo malapit sa mas makapal na mga seksyon ng bahagi, tulad ng sa base ng mga buto -buto o bosses.
Ang mga katangian ng mga marka ng lababo ay kasama ang:
Mababaw na pagkalumbay sa ibabaw
Nakikita ang mga ilaw na sumasalamin na nagtatampok ng kakulangan
Magaspang o hindi pantay na texture sa apektadong lugar
Posibleng epekto sa dimensional na kawastuhan
Ang mga marka ng lababo ay maaaring ikinategorya sa iba't ibang uri batay sa kanilang hitsura at lokasyon:
Mga Lokal na Mga marka ng Sink: Ang mga ito ay nakahiwalay na mga pagkalumbay na bumubuo malapit sa mga tiyak na tampok tulad ng mga buto -buto o bosses.
Linear Sink Marks: Lumilitaw ang mga ito hangga't, makitid na pagkalumbay sa haba ng isang tampok o dingding.
Pangkalahatang mga marka ng lababo: Ang mga ito ay mas malaki, mas malawak na mga pagkalumbay na nakakaapekto sa isang makabuluhang bahagi ng ibabaw ng bahagi.
Ano ang sanhi ng mga marka ng lababo sa paghuhulma ng iniksyon?
Sink Marks In Ang paghubog ng iniksyon ay maaaring sanhi ng iba't ibang mga kadahilanan. Mahalagang maunawaan ang mga salik na ito upang maiwasan o mabawasan ang kanilang paglitaw.
Ang pangunahing mga kadahilanan na nag -aambag sa mga marka ng paglubog ay kasama ang:
Mga katangian ng materyal:
Mataas na rate ng pag -urong ng plastik na dagta
Hindi sapat na materyal na pagpapatayo bago ang paghubog
Hindi pantay o malalaking laki ng butil na nakakaapekto sa kalidad ng matunaw
Bahagi ng bahagi:
Hindi pantay na pamamahagi ng kapal ng pader
Hindi tamang disenyo ng mga buto -buto at bosses
Maling lokasyon at laki ng gate
Disenyo ng amag:
Mahina ang layout ng channel ng paglamig na humahantong sa hindi pantay na paglamig
Hindi sapat na venting na nagdudulot ng mga traps ng hangin
Hindi sapat na pagtatapos ng amag o texture
Mga parameter ng proseso ng paghubog ng iniksyon:
Mababang temperatura ng matunaw
Maling presyon ng pag -iimpake at oras ng paghawak
Hindi wastong kontrol sa temperatura ng amag
Hindi sapat na presyon ng iniksyon o bilis
Ang mga salik na ito ay maaaring isa -isa o sama -sama na mag -ambag sa pagbuo ng mga marka ng lababo. Mahalaga na pag -aralan at i -optimize ang bawat aspeto upang makamit ang pinakamahusay na mga resulta.
Sa mga sumusunod na seksyon, mas malalim kami sa bawat kadahilanan at talakayin ang mga tiyak na solusyon upang maiwasan o mabawasan ang mga marka ng lababo sa mga bahagi ng iniksyon.
Mga kadahilanan ng materyal
Ang pagpili ng plastik na materyal ay maaaring makabuluhang maimpluwensyahan ang paglitaw ng mga marka ng lababo. Galugarin natin ang mga pangunahing kadahilanan ng materyal na nag -aambag sa depekto na ito.
Mataas na rate ng pag -urong ng plastik na materyal
Ang ilang mga plastik ay may mas mataas na rate ng pag -urong kaysa sa iba. Nangangahulugan ito na nakakaranas sila ng higit na dimensional na pagbabago sa panahon ng paglamig.
Ang mga materyales na may mataas na rate ng pag -urong, tulad ng polyamide (PA) at polybutylene terephthalate (PBT), ay mas madaling kapitan ng mga marka ng paglubog.
| Ang plastik na materyal | na minimum na pag -urong | hindi gaanong pag -urong |
| PC | 50% | 66% |
| Abs | 40% | 60% |
| PC/ABS | 50% | 50% |
| Pa | 30% | 40% |
| PA (glass fiber reinforced) | 33% | 50% |
| PBT | 30% | 50% |
| PBT (glass fiber reinforced) | 33% | 50% |
Hindi sapat na materyal na pagpapatayo
Maraming mga plastik na resins ang sumisipsip ng kahalumigmigan mula sa kapaligiran. Kung hindi sila maayos na tuyo bago ang paghubog, ang kahalumigmigan ay maaaring maging sanhi ng mga marka ng lababo.
Ang nakulong na kahalumigmigan ay singaw sa panahon ng proseso ng paghuhulma. Lumilikha ito ng mga bula at voids, na humahantong sa mga depekto sa ibabaw tulad ng mga marka ng lababo.
Hindi pantay o malalaking materyal na mga partikulo na nakakaapekto sa kalidad ng matunaw
Mahalaga ang pare -pareho ng mga plastik na pellets o butil. Kung ang mga particle ay masyadong malaki o hindi pantay sa laki, maaaring hindi sila matunaw nang pantay.
Maaari itong magresulta sa mahinang matunaw na kalidad at hindi pantay na pag -uugali ng daloy. Ginagawa nitong mas madaling kapitan ang materyal sa pag -urong at mga marka ng paglubog.
Upang mabawasan ang mga marka ng lababo na may kaugnayan sa materyal:
Piliin ang mga materyales na may mas mababang mga rate ng pag -urong
Tiyakin ang wastong pagpapatayo ng mga hygroscopic resins
Gumamit ng de-kalidad, pare-pareho na hilaw na materyales
Isaalang -alang ang pagdaragdag ng mga tagapuno o pagpapalakas upang mabawasan ang pag -urong
Mga kadahilanan sa disenyo
Ang disenyo ng bahagi ng plastik ay gumaganap ng isang mahalagang papel sa pagbuo ng mga marka ng lababo. Maraming mga kadahilanan na may kaugnayan sa disenyo ay maaaring mag-ambag sa depekto na ito.
Hindi pantay na kapal ng pader sa disenyo ng produkto
Ang hindi pantay na kapal ng pader ay isang pangkaraniwang salarin sa likod ng mga marka ng lababo. Kapag ang kapal ng pader ay nag -iiba nang malaki sa buong bahagi, humahantong ito sa hindi pantay na paglamig at pag -urong.
Ang mga mas makapal na seksyon ay mas matagal upang palamig at palakasin kumpara sa mga mas payat. Ang pagkakaiba -iba ng pag -urong na ito ay lumilikha ng mga stress na nagpapakita bilang mga marka ng lababo sa ibabaw.
Hindi tamang disenyo ng mga buto -buto at bosses
Ang mga buto -buto at bosses ay mga mahahalagang tampok sa mga bahagi ng plastik, na nagbibigay ng mga istruktura ng suporta at mga puntos ng kalakip. Gayunpaman, kung hindi ito idinisenyo nang maayos, maaari silang maging sanhi ng mga marka ng lababo.
Ang labis na kapal ng tadyang kumpara sa kapal ng pader
Ang kapal ng mga buto-buto ay dapat na 50-60% ng pangunahing kapal ng pader.
Ang mas makapal na mga buto -buto ay naglalaman ng mas maraming materyal, na humahantong sa mas mabagal na paglamig at pagtaas ng pag -urong.
Kakulangan ng tamang 7-degree na dalisdis sa base ng mga buto-buto
Ang isang unti -unting 7 ° slope sa base ng rib ay nakakatulong na mabawasan ang mga marka ng lababo.
Ang slope na ito ay nagbibigay -daan para sa mas mahusay na daloy ng materyal at mas pantay na paglamig.
Hindi tamang disenyo ng boss
Hindi naaangkop na disenyo ng gate at lokasyon
Ang gate ay ang punto ng pagpasok para sa tinunaw na plastik sa lukab ng amag. Ang disenyo at lokasyon nito ay maaaring maimpluwensyahan ang paglitaw ng mga marka ng lababo.
Ang mga pintuan na napakaliit na paghihigpit ng daloy ng materyal at nagiging sanhi ng hindi pantay na pagpuno.
Ang hindi magandang matatagpuan na mga pintuan ay maaaring humantong sa mahabang mga landas ng daloy at mga patak ng presyon, na nagreresulta sa mga marka ng lababo.
Hindi pantay na kapal ng pader sa paligid ng mga cores o pagsingit
Ang mga cores at pagsingit sa amag ay lumikha ng mga butas o tampok sa plastik na bahagi. Kung ang kapal ng pader sa paligid ng mga lugar na ito ay hindi pantay, maaari itong mag -trigger ng mga marka ng lababo.
Ang biglaang pagbabago sa kapal ng pader ay nakakagambala sa proseso ng paglamig. Nagdudulot ito ng materyal na pag -urong nang naiiba, na humahantong sa mga pagkalumbay sa ibabaw.
Upang mabawasan ang mga marka na may kaugnayan sa lababo:
Panatilihin ang pare -pareho ang kapal ng pader sa buong bahagi
Sundin ang wastong mga patnubay sa disenyo ng rib at boss
I -optimize ang laki ng gate at lokasyon para sa balanseng pagpuno
Tiyakin ang pantay na kapal ng pader sa paligid ng mga cores at pagsingit
Gumamit ng pagsusuri ng daloy ng amag upang makilala ang mga potensyal na lugar ng problema
Mga kadahilanan ng amag
Ang disenyo at kondisyon ng amag ng iniksyon ay maaaring makabuluhang makakaapekto sa pagbuo ng mga marka ng lababo. Galugarin natin ang mga pangunahing kadahilanan na may kaugnayan sa amag na nag-aambag sa depekto na ito.
Mahina ang disenyo ng paglamig ng amag at hindi pantay na paglamig
Ang mabisang paglamig ng amag ay mahalaga para maiwasan ang mga marka ng lababo. Kung ang mga channel ng paglamig ay hindi maganda dinisenyo o hindi sapat, humahantong ito sa hindi pantay na paglamig ng plastik na bahagi.
Ang mga hotspot sa amag ay nagdudulot ng ilang mga lugar na mas mabagal kaysa sa iba. Ang pagkakaiba -iba ng paglamig na ito ay nagreresulta sa naisalokal na pag -urong at mga marka ng lababo.
Hindi sapat na venting sa amag
Ang wastong venting ay mahalaga para sa pagpapahintulot sa mga nakulong na hangin at gas na makatakas sa panahon ng proseso ng iniksyon. Kung ang amag ay walang sapat na venting, maaari itong maging sanhi ng isang hanay ng mga isyu, kabilang ang mga marka ng lababo.
Pinipigilan ng mga naka -trap na bulsa ng hangin ang plastik mula sa pagpuno ng lukab nang lubusan. Ginugulo din nila ang proseso ng paglamig, na humahantong sa hindi pantay na pag -urong at mga depekto sa ibabaw.
Hindi wastong laki ng gate at lokasyon
Ang gate ay ang punto ng pagpasok para sa tinunaw na plastik sa lukab ng amag. Ang laki at lokasyon nito ay naglalaro ng isang kritikal na papel sa pagbuo ng mga marka ng lababo.
Ang mga pintuan na napakaliit na paghihigpit ng daloy ng materyal at nagiging sanhi ng hindi pantay na pagpuno.
Ang hindi magandang matatagpuan na mga pintuan ay maaaring humantong sa mahabang mga landas ng daloy at mga patak ng presyon, na nagreresulta sa mga marka ng lababo.
Mga depekto sa amag (halimbawa, core shift, nasira pagsingit, mainit na mga isyu sa runner)
Ang iba't ibang mga depekto sa amag ay maaaring mag -ambag sa paglitaw ng mga marka ng lababo:
Core shift: Kung ang core ng multo ay nagbabago sa panahon ng iniksyon, maaari itong maging sanhi ng hindi pantay na kapal ng dingding at mga marka ng lababo.
Nasira ang mga pagsingit: Ang mga pagsingit o nasira na pagsingit sa amag ay maaaring humantong sa hindi pantay na bahagi ng geometry at mga marka ng lababo.
Mga Isyu sa Hot Runner: Ang mga problema sa Hot Runner System, tulad ng mga pagtagas o mga blockage, ay maaaring makagambala sa daloy ng materyal at maging sanhi ng mga marka ng lababo.
Upang mabawasan ang mga marka ng lababo na may kaugnayan sa amag:
I -optimize ang disenyo ng channel ng paglamig para sa pantay na paglamig
Tiyakin ang sapat na venting sa amag
Pumili ng naaangkop na laki ng gate at lokasyon
Regular na mapanatili at suriin ang amag para sa mga depekto
Gumamit ng mga de-kalidad na materyales sa amag at mga sangkap
Subaybayan at kontrolin ang temperatura ng amag sa panahon ng paggawa
Mga kadahilanan sa pagproseso
Ang mga parameter ng proseso ng paghubog ng iniksyon ay may mahalagang papel sa pagbuo ng mga marka ng lababo. Ang mga hindi maayos na setting ay maaaring humantong sa kakulangan na ito, kahit na ang bahagi at disenyo ng amag ay na -optimize.
Mababang temperatura ng matunaw
Ang temperatura ng matunaw ay tumutukoy sa temperatura ng tinunaw na plastik habang pumapasok ito sa lukab ng amag. Kung ang temperatura ng matunaw ay masyadong mababa, maaari itong maging sanhi ng isang hanay ng mga isyu, kabilang ang mga marka ng lababo.
Ang mga mababang temperatura ng matunaw ay nagreresulta sa hindi magandang pag -aari ng daloy at hindi kumpletong pagpuno ng amag. Ito ay humahantong sa hindi pantay na pamamahagi ng materyal at naisalokal na pag -urong, na nagiging sanhi ng mga marka ng lababo sa ibabaw.
Maling presyon ng pag -iimpake at oras ng paghawak
Ang presyon ng pag -pack ay ang karagdagang presyon na inilalapat pagkatapos ng paunang iniksyon upang mabayaran ang materyal na pag -urong. Ang paghawak ng oras ay tumutukoy sa tagal kung saan pinananatili ang presyur na ito.
Kung ang presyon ng packing ay hindi sapat o ang oras ng paghawak ay masyadong maikli, maaari itong magresulta sa mga marka ng lababo. Ang materyal ay maaaring hindi nakaimpake nang maayos, na humahantong sa mga voids at hindi pantay na pag -urong.
Hindi wastong temperatura ng amag
Ang temperatura ng mga ibabaw ng amag ay direktang nakakaapekto sa rate ng paglamig ng bahagi ng plastik. Kung ang temperatura ng amag ay hindi na -optimize, maaari itong mag -ambag sa pagbuo ng mga marka ng lababo.
Ang isang temperatura ng amag na masyadong mataas ay nagpapabagal sa proseso ng paglamig, na nagiging sanhi ng materyal na pag -urong nang higit pa sa mas makapal na mga seksyon. Sa kabilang banda, ang isang temperatura ng amag na masyadong mababa ay maaaring humantong sa napaaga na pagyeyelo at hindi pantay na pag -urong.
Hindi sapat na presyon ng iniksyon dahil sa mga limitasyon ng makina
Ang machine ng paghuhulma ng iniksyon ay dapat magbigay ng sapat na presyon upang punan ang lukab ng amag at maayos na i -pack ang materyal. Kung ang kapasidad ng makina ay limitado, maaaring hindi ito makabuo ng sapat na presyon, na nagreresulta sa mga marka ng lababo.
Ang hindi sapat na presyon ng iniksyon ay maaaring maging sanhi ng hindi kumpletong pagpuno, hindi magandang pag -iimpake, at hindi pantay na pamamahagi ng materyal. Ito ay humahantong sa naisalokal na pag -urong at mga depekto sa ibabaw tulad ng mga marka ng lababo.
Upang mabawasan ang mga marka ng lababo na may kaugnayan sa pagproseso:
Ayusin ang temperatura ng matunaw batay sa inirekumendang saklaw ng materyal
I -optimize ang pag -iimpake ng presyon at paghawak ng oras para sa tamang materyal na pag -iimpake
Kontrolin ang temperatura ng amag upang matiyak ang pantay na paglamig
Gumamit ng isang makina na may sapat na kapasidad ng presyon ng iniksyon
Subaybayan at mapanatili ang pare -pareho na mga parameter ng proseso sa panahon ng paggawa
Pagkilala sa mga marka ng sink
Mga diskarte sa visual inspeksyon
Upang makita ang mga marka ng lababo, magsimula sa isang visual inspeksyon. Maghanap ng mga maliliit na pagkalumbay sa ibabaw ng bahagi. Tumutulong ang magandang ilaw. Ang paglipat ng bahagi sa paligid ay nagbibigay -daan sa iyo na makakita ng anumang hindi pantay na mga lugar o dimples. Bigyang -pansin ang labis na pansin sa mga mas makapal na seksyon.
Gamit ang teknolohiya tulad ng software ng pagsusuri ng daloy ng amag
Ang mga advanced na tool ay ginagawang mas madali ang pagkilala sa mga marka ng lababo. Hinuhulaan ng software ng daloy ng amag kung saan maaaring mabuo ang mga marka ng lababo. Ginagaya nito ang proseso ng iniksyon, na nagpapakita ng mga potensyal na lugar ng problema. Ang paggamit ng teknolohiyang ito ay nakakatipid ng oras at binabawasan ang mga depekto.
Mga karaniwang lokasyon para sa mga marka ng lababo sa mga bahagi
Ang mga marka ng lababo ay madalas na lumilitaw sa mga tiyak na lugar. Tumingin malapit sa mga buto -buto, bosses, at mas makapal na mga pader. Ang mga spot na ito ay cool na mas mabagal, na nagiging sanhi ng mga pagkalumbay. Ang regular na pag -iinspeksyon ng mga lugar na ito ay nakakatulong sa mga isyu na mahuli nang maaga. Gumamit ng mga diagram upang i -highlight ang mga karaniwang lokasyon na ito.
| Mga karaniwang lokasyon para sa | paglalarawan ng mga marka ng lababo |
| Ribs | Magbigay ng lakas, madaling kapitan ng mga marka ng paglubog |
| Mga Bosses | Ginamit para sa mga tornilyo, maaaring magpakita ng mga depression |
| Mas makapal na pader | Malamig na mas mabagal, malamang na magkaroon ng mga marka ng lababo |
Paano maiwasan at ayusin ang mga marka ng lababo sa paghuhulma ng iniksyon
Ang pag -iwas at pag -aayos ng mga marka ng lababo sa paghubog ng iniksyon ay nangangailangan ng isang komprehensibong diskarte. Ito ay nagsasangkot ng pag-optimize ng disenyo ng bahagi, pagpili ng mga angkop na materyales, pagpapabuti ng disenyo ng amag, at pag-aayos ng proseso ng paghuhulma.
Pag -optimize ng Disenyo
Ang wastong disenyo ng bahagi ay mahalaga para sa pag -minimize ng mga marka ng lababo. Narito ang ilang mga pangunahing pagsasaalang -alang:
Pagpapanatili ng pare -pareho ang kapal ng pader: Magsumikap para sa pantay na kapal ng pader sa buong bahagi. Iwasan ang biglaang mga pagbabago sa kapal, dahil maaari silang humantong sa hindi pantay na paglamig at pag -urong.
Kasunod ng mga alituntunin ng disenyo para sa mga buto -buto at bosses:
Panatilihin ang kapal ng mga buto-buto at mga boss sa loob ng 50-60% ng pangunahing kapal ng pader.
Isama ang isang unti -unting 7 ° slope sa base ng mga buto -buto upang mapabuti ang daloy ng materyal.
Tiyakin na ang panlabas na pader ng mga bosses ay hindi hihigit sa 60% ng kapal ng nominal na pader.
Wastong lokasyon ng gate at laki ng pagpili: mga pintuan ng posisyon sa mas makapal na mga seksyon ng bahagi. Pumili ng isang naaangkop na laki ng gate upang matiyak ang sapat na daloy ng materyal nang hindi nagiging sanhi ng labis na paggupit o pagbagsak ng presyon.
Gamit ang software ng pagsusuri ng daloy ng amag upang mahulaan at mai -optimize ang disenyo: Gumamit ng mga tool ng kunwa tulad ng Moldflow upang pag -aralan ang pagpuno, pag -iimpake, at pag -uugali ng paglamig ng bahagi. Kilalanin ang mga potensyal na lugar ng problema at i -optimize ang disenyo nang naaayon.
Pagpili ng materyal
Ang pagpili ng tamang materyal ay makakatulong na mabawasan ang posibilidad ng mga marka ng lababo:
Ang pagpili ng mga materyales na may mas mababang mga rate ng pag -urong: Mag -opt para sa mga materyales na nagpapakita ng mas mababang pag -urong, tulad ng ABS o PC/ABS timpla. Ang mga ito ay hindi gaanong madaling kapitan ng mga marka ng paglubog kumpara sa mga materyales na may mataas na pag-urong tulad ng PA o PBT.
Gamit ang mga additives (halimbawa, mga fibers ng salamin, talc) upang mabawasan ang pag -urong: isama ang mga tagapuno o pagpapalakas sa materyal na plastik. Maaari silang makatulong na mabawasan ang pangkalahatang pag -urong at mabawasan ang paglitaw ng mga marka ng lababo.
Wastong materyal na pagpapatayo at paghawak: Tiyakin na ang mga hygroscopic na materyales ay lubusang natuyo bago ang paghubog. Ang nilalaman ng kahalumigmigan ay maaaring humantong sa mga voids at mga marka ng paglubog. Sundin ang mga alituntunin ng tagagawa para sa oras ng pagpapatayo at temperatura.
Pagpapabuti ng Disenyo ng Mold
Ang pag -optimize ng disenyo ng amag ay mahalaga para maiwasan ang mga marka ng lababo:
Pag-optimize ng disenyo ng channel ng paglamig para sa pantay na paglamig: isama ang mahusay na dinisenyo na mga channel ng paglamig na nagbibigay kahit na paglamig sa buong amag. Gumamit ng conformal na paglamig o mga naka -print na pagsingit ng 3D upang makamit ang pantay na pagwawaldas ng init.
Sapat na venting upang maiwasan ang mga traps ng hangin: isama ang sapat na venting sa amag upang payagan ang nakulong na hangin at mga gas na makatakas. Ang wastong venting ay tumutulong upang maiwasan ang mga maikling shot at mga marka ng paglubog na sanhi ng mga bulsa ng hangin.
Wastong laki ng gate at lokasyon: Tiyakin na ang laki ng gate ay angkop para sa materyal at bahagi geometry. Posisyon ng mga pintuan sa mas makapal na mga seksyon upang maisulong ang pantay na pagpuno at pag -iimpake.
Gamit ang mataas na thermal conductivity material sa mga kritikal na lugar: Sa mga lugar na madaling kapitan ng mga marka ng paglubog, isaalang -alang ang paggamit ng mga materyales sa amag na may mataas na thermal conductivity, tulad ng beryllium tanso o aluminyo. Maaari silang makatulong na mawala ang init nang mas epektibo at mabawasan ang panganib ng naisalokal na pag -urong.
Pag -optimize ng Proseso
Ang pag-tune ng mga parameter ng proseso ng paghubog ng iniksyon ay mahalaga para sa pagliit ng mga marka ng lababo:
Pagpapanatili ng tamang temperatura ng matunaw at temperatura ng amag: Itakda ang temperatura ng matunaw sa loob ng inirekumendang saklaw para sa materyal. Ayusin ang temperatura ng amag upang makamit ang isang balanse sa pagitan ng daloy at paglamig.
Pagsasaayos ng Packing Pressure at Holding Time: I -optimize ang Packing Pressure upang matiyak ang wastong materyal na pag -iimpake nang hindi nagiging sanhi ng overpacking o flash. Itakda ang oras ng paghawak ng sapat na oras upang payagan ang gate na mag -freeze at maiwasan ang materyal na backflow.
Pag -optimize ng bilis ng iniksyon at presyon: Hanapin ang tamang balanse sa pagitan ng bilis ng iniksyon at presyon. Masyadong mababa ang isang bilis ay maaaring maging sanhi ng hindi kumpletong pagpuno, habang ang masyadong mataas na bilis ay maaaring humantong sa mga over-packing at mga marka ng paglubog.
Pinong pag-tune ng proseso ng paglamig at proseso ng ejection: Payagan ang sapat na oras ng paglamig para sa bahagi upang palakasin nang pantay. Ayusin ang proseso ng ejection upang mabawasan ang pagpapapangit o warpage sa panahon ng pag -alis ng bahagi.
Konklusyon
Ang mga marka ng lababo sa resulta ng paghubog ng iniksyon mula sa hindi pantay na paglamig at pag -urong. Kasama sa mga pangunahing sanhi ang hindi magandang pagpili ng materyal, hindi tamang disenyo, at hindi tamang mga kondisyon ng amag. Ang mga solusyon ay nagsasangkot ng pag -optimize ng materyal na pagpili, tinitiyak ang pantay na kapal ng pader, at paggamit ng advanced na pagsusuri ng daloy ng amag.
Mahalaga ang isang komprehensibong diskarte. Ito ay nagsasangkot ng mga taga -disenyo, inhinyero, at teknolohiya na nagtutulungan. Ang pag -iwas sa mga marka ng lababo ay nagpapabuti sa hitsura at pag -andar ng produkto. Pinalalaki din nito ang kahusayan sa pagmamanupaktura at binabawasan ang mga gastos.
Ang pag-minimize ng mga marka ng lababo ay humahantong sa mas mataas na kalidad na mga produkto. Pinahuhusay nito ang kasiyahan ng customer at reputasyon ng tatak. Sa pamamagitan ng pagtugon sa mga marka ng lababo, ang mga tagagawa ay makatipid ng oras at mapagkukunan.
Makipag -ugnay sa Team MFG para sa tulong ng dalubhasa sa pagkilala at pagtugon sa mga isyu sa marka ng lababo sa iyong mga bahagi ng iniksyon. Ang aming nakaranas na koponan ay gagana sa iyo upang ma -optimize ang disenyo ng bahagi, disenyo ng amag, at mga proseso ng proseso upang mabawasan ang mga depekto at pagbutihin ang kalidad. Ipadala sa amin ang mga detalye ng iyong proyekto upang makapagsimula.
