Başarılı bir için en önemli anahtar Kalıp takma işlemi tasarım hazırlığınızdır. Ekleme kalıplama işleminizde çeşitli yönler hayati bir rol oynar. Kalıp verme tasarımınızda bu yönleri yapılandırmak, üretiminizdeki arıza oranlarını en aza indirebilir. Kalıp ekleme için tasarımdaki bu optimizasyonlar hem ekler hem de kalıplar için geçerli olacaktır.
Kalıp ekleme için tasarımı optimize ederken dikkate alınması gereken temel faktörler
Metal bağını kullanın
Metal bir ek kullanmak, başarılı olması için metal ve plastik malzemeler arasında bağlanmayı gerektirir. Metal bağlanma, kalıplama ekleme için önemli bir tekniktir. Metal ekleme ve plastik kalıplama malzemeleri arasındaki uyumluluğun bulunmasına izin verir. Kalıplı bileşenleriniz için metal bağ olmadan mükemmel üretim sonuçlarına sahip olmayacaksınız.
Metal bağlama, plastik malzemelerin ekleme kalıplamasına metal ek ile iyi çalışmasını sağlar. Sonuç, üretilen bileşenler için kolay, pürüzsüz bir kalıplama ve fırlatma işlemi olacaktır. Eklerinizi tasarlamadan önce malzemeler arasındaki bu uyumluluk faktörünü düşünün.
Kalıp ekleme için tasarım: Taslak açı optimizasyonu
Taslak açı, kalıplama için optimize etmeniz gereken bir şeydir. Kalıp eklemede, taslak açı kalıplama faktörüne katkıda bulunacaktır. Ekiniz için taslak açıyı optimize etmek, kalıplanmış bileşenin fırlatılmasını yumuşatır. Optimize edilmemiş bir taslak açı, kalıplanmış bileşene zarar verebilir. Plastik enjeksiyon kalıplama veya ejeksiyon işlemi.
Kötü taslak açı tasarımı da üretim sürecinizi bazı açılardan geciktirebilir. Kalıplı bileşen, ejeksiyon sırasında sıkışıp kalabilir ve üretimde durmaya katkıda bulunabilir. Bu sorun daha büyük üretim giderleri de getirebilir.
Yüksek mukavemetli reçineler kullanın
Yüksek mukavemetli reçineler, başarılı bir ekleme kalıplama işlemi için dayanıklılık faktörü sağlayacaktır. Ayrıca, etkisi ve yüksek sıcaklık direnci nedeniyle bir ek tasarlamak için mükemmeldir. Reçine mukavemeti ne kadar yüksek olursa, yoğun insert kalıplama işlemleri için o kadar uygun olacaktır.
Kalıp takma, sabit bir kalıplama ve ejeksiyon işlemi döngüsü gerektirir. Yüksek mukavemetli reçineler, ek metal için en iyi dayanıklılığı ve tokluğu sunar. Ekin, üretim sırasında kalıplama ve ejeksiyon işlemini daha iyi işlemesine izin verir. Kullanım sırasında hasarlı ekleri değiştirme potansiyelini düşürür.
Kalıp ekleme için tasarım: Boyut değerlendirmesi
Boyutlandırma, kalıplama başarınız için de gereklidir. Kullandığınız kalıp boyutunu düşünün. Kalıplama boyutu kalıp boyutu ile orantılı olmalıdır. Çok küçük değil ve kalıp için çok büyük değil. Ekleme kalıplamanız için orantısız boyutlandırma, kalıplı bileşeniniz için orantısız bir şekil oluşturacaktır.
Kalıp için çok küçük bir ek, kalıplanmış bileşen üzerinde lavabo işaretleri oluşturabilir. Kalıp için daha büyük bir ekleme metal, kalıplanmış bileşende çatlaklara neden olabilir.
Keskin köşeler yok
Keskin köşeler, kalıplama tasarımınız için kötü bir haberdir. Kalıpta kalıpta her ne pahasına olursa olsun keskin köşelerden kaçının. Keskin köşeler, kalıplanmış parçalarınızın ejeksiyon işlemi sırasında zorluğa katkıda bulunabilir. Ayrıca potansiyel kusurlara ve çatlaklara katkıda bulunabilir. Keskin bir köşe tasarımı, kalıbın içinde sıkışmış havaya neden olabilir. Enjeksiyon kalıplama malzemesinin sıvı akışını bozabilir.
Keskin köşeler de zayıf kalıplama işlemlerine katkıda bulunabilir. Yüksek sıcaklıklı ortamların etrafındaki kalıp işlemlerini bozacaksınız. Keskin köşe şekli zamanla bozulabilir ve size düşük kaliteli kalıplanmış bir bileşen verir.
Kalıp ekleme için tasarım: patron çapı değerlendirme
Vida patronlarının kullanılmasını gerektiren bileşenlerin, düzgün ayarlanmış patron çaplarına sahip eklere ihtiyaç duyulacaktır. Patron çapındaki ayarlama olmadan, kalıplama işlemleri sırasında bir sorununuz olabilir. Kalıplı bileşenleriniz için vida patronu zayıf bir patron çapı ile kullanmaktan kaçının. Montaj işlemi sırasında sorunları önlemenize yardımcı olabilir.
En iyi patron çapı, ekin çapından 1.5x daha büyük olmalıdır. İlk kalıplama işleminden sonra ekler için daha büyük bir patron çapı uygulayın. Kalıplı bileşeni daha sonra kilitlemek için patron vidası için yeterli alan vermelidir.
Duvar kalınlığı
Ekleme kalıplama bileşenlerinizdeki ince duvarlar, soğutma işlemi sırasında çatlamaya veya kırılmaya yol açabilir. Ekte düz olmayan duvar kalınlığı da aynı sorunlara neden olacaktır. Bu nedenle, ekler veya kalıp bileşenleriniz için tek tip bir duvar kalınlığı uygulayın. Kalıplı bileşen üretiminiz için en iyi sonucu sağlayabilir.
Ekleme etrafındaki üniforma ve kalın duvarlar size muazzam bir avantaj sağlayabilir. Bu konfigürasyon, üretiminizdeki fiziksel kusurların önlenmesini neredeyse garanti edebilir. Kalıplama tasarımınızdaki duvar kalınlığı yönünü daima göz önünde bulundurun.
Yuvarlak Knurling kullanın
Ekler için yuvarlak knurling uygulamak, genel enjeksiyon kalıplama işlemine fayda sağlayacaktır. Ekleme kalıplama tasarımınızda yuvarlak knurling, kalıbın stresini azaltabilir. Kalıp üzerine metal ekleme basıncını yumuşatır. Keskin köşelerden kaçınarak el ele gider. Yuvarlak knurling tasarımı, üretim sırasında kalıp duvarlarındaki yükü barındırmaya yardımcı olabilir.
Yuvarlak knurling, soğutma işlemini tamamladıktan sonra kalıp ejeksiyonunun yumuşatılmasına yardımcı olacaktır. Tutuklu uçları ve kalıplanmış bileşenleri kalıptan daha kolay çıkarabilirsiniz.
Kalıp ekleme için tasarım: alt kesimlerin uygun kullanımı
Alt kesim oluşturmak, kalıplama tasarımınıza daha fazla karmaşıklık katacaktır. Bu süreç ayrıca üretiminize daha fazla maliyet ekleyebilir. Bununla birlikte, alt kesim özelliği, üretim sırasında kalıp ejeksiyon sürecini kontrol etmeye yardımcı olmak için faydalıdır. Çok fazla alt kesim, ilk etapta olmanın amacını yenebilir.
Kalıp ekleme ile alt kesimleri düzgün kullanmak en iyisidir. Kalıp alma işlemi, normal enjeksiyon kalıplama işlemine zaten daha fazla karmaşıklık katar. Alt kesim kullanımının en aza indirilmesi, kalıplama işlemini basit tutmak için avantajlı olabilir. Bununla birlikte, alt kesimlerin ejeksiyon sürecini güvenli ve kontrol altında tutabilmesini sağlamak en iyisidir. Sadece dayanıklı bir kilitleme mekanizması oluşturmak için alt kesimleri kullanın.
Çözüm
Kalıp eklemek için tasarlarken bu anahtar faktörleri göz önünde bulundurun. Üretiminizdeki potansiyel arızaları ortadan kaldırmak için ekleme tasarımınızı optimize etmek gerekir. Her tasarım yönü, kalıplarınız için en iyi ekleri şekillendirmenize yardımcı olabilir. Ekleme kalıplamasındaki tasarım arızalarının en aza indirilmesi, verimli bir üretim işlemi yapmanıza yardımcı olabilir. Ayrıca gereksiz masraflardan kaçınmaya yardımcı olabilir.
Temas etmek MFG Takımı ericchen19872017@gmail.com Bugün ÜCRETSİZ TEKLİF VE GÜÇLÜ DESGIN DESTEKLEME İÇİN!
