성공의 가장 중요한 열쇠 성형 작업 삽입은 설계 준비입니다. 다양한 측면이 인서트 성형 작업에서 중요한 역할을합니다. 인서트 성형 설계에서 이러한 측면을 구성하면 생산의 고장 속도를 최소화 할 수 있습니다. 인서트 몰딩 설계의 이러한 최적화는 인서트와 금형 모두에 적용됩니다.
삽입 몰딩 설계를 최적화 할 때 고려해야 할 주요 요소는 다음과 같습니다.
금속 결합을 사용하십시오
금속 삽입물을 사용하려면 금속과 플라스틱 재료 사이의 결합이 필요합니다. 금속 결합은 삽입 몰딩의 필수 기술입니다. 금속 인서트와 플라스틱 성형 재료 사이의 호환성을 찾을 수 있습니다. 금속 결합없이 성형 구성 요소에 대한 완벽한 생산 결과는 없습니다.
금속 결합은 플라스틱 재료를 삽입 몰딩에서 금속 삽입으로 잘 작동시킵니다. 결과는 제조 된 구성 요소의 쉽고 부드러운 성형 및 배출 공정이 될 것입니다. 인서트를 설계하기 전에 재료 간 호환성 요소를 고려하십시오.
삽입 몰딩 설계 : 초안 각도 최적화
드래프트 각도는 삽입 몰딩에 최적화해야 할 것입니다. 삽입 몰딩에서 드래프트 각도는 성형성 계수에 기여합니다. 인서트의 드래프트 각도를 최적화하면 성형 구성 요소의 배출이 부드럽게됩니다. 최적화되지 않은 드래프트 각도는 플라스틱 분사 성형 또는 방출 작업.
불량한 초안 각도 설계는 어떤면에서 생산 프로세스를 지연시킬 수 있습니다. 성형 구성 요소는 방출 중에 고착되어 생산 중단에 기여할 수 있습니다. 이 문제는 또한 더 많은 상당한 생산 비용을 가져올 수 있습니다.
고강도 수지를 사용하십시오
고강도 수지는 성공적인 삽입 몰딩 작동을위한 내구성 계수를 제공합니다. 또한, 충격과 고온 저항으로 인해 인서트를 설계하는 데 적합합니다. 수지 강도가 높을수록 강렬한 인서트 홀딩 작업에 더 적합합니다.
삽입 성형에는 일정한 성형주기 및 배출 공정이 필요합니다. 고강도 수지는 삽입 금속에 대한 최상의 내구성과 인성을 제공합니다. 삽입물이 생산 중에 성형 및 배출 공정을 더 잘 처리 할 수 있습니다. 사용 중에 손상된 인서트를 교체 할 가능성이 낮아집니다.
삽입 몰딩 설계 : 크기 고려 사항
삽입 성형 성공에 크기가 필수적입니다. 사용중인 금형 크기를 고려하십시오. 삽입 성형 크기는 금형 크기에 비례해야합니다. 너무 작지 않고 곰팡이에는 너무 크지 않습니다. 인서트 성형에 대한 불균형 크기는 성형 구성 요소에 불균형적인 모양을 만듭니다.
금형에 너무 작은 삽입은 성형 구성 요소에 싱크 자국을 생성 할 수 있습니다. 금형에 더 큰 상당한 인서트 금속은 성형 구성 요소에 균열을 일으킬 수 있습니다.
날카로운 모서리가 없습니다
날카로운 모서리는 인서트 성형 디자인에 나쁜 소식입니다. 삽입 몰딩의 모든 비용으로 날카로운 모서리를 피하십시오. 날카로운 모서리는 성형 부품의 방출 과정에서 어려움에 기여할 수 있습니다. 또한 잠재적 결함과 균열에 기여할 수 있습니다. 날카로운 코너 디자인은 금형 내부에 갇힌 공기를 유발할 수 있습니다. 주입 성형 물질의 액체 흐름을 방해 할 수 있습니다.
날카로운 모서리는 또한 성형 조작 불량에 기여할 수 있습니다. 고온 환경 주변의 곰팡이 작업을 망칠 것입니다. 날카로운 코너 모양이 시간이 지남에 따라 저하되어 품질이 좋지 않은 성형 구성 요소를 제공 할 수 있습니다.
인서트 몰딩 설계 : 보스 직경 고려 사항
스크류 보스를 사용해야하는 구성 요소에는 적절하게 조정 된 보스 직경이있는 인서트가 필요합니다. 보스 직경을 조정하지 않으면 성형 작업 중에 문제가 발생할 수 있습니다. 성형 구성 요소에 대한 보스 직경이 좋지 않은 나사 보스를 사용하지 마십시오. 조립 과정에서 문제를 예방하는 데 도움이 될 수 있습니다.
최고의 보스 직경은 삽입 직경보다 1.5 배 더 커야합니다. 초기 성형 공정 후 인서트에 더 큰 보스 직경을 적용하십시오. 보스 나사가 나중에 성형 구성 요소를 잠글 수있는 충분한 공간을 제공해야합니다.
벽 두께
인서트 성형 구성 요소의 얇은 벽은 냉각 과정에서 균열 또는 파괴로 이어질 수 있습니다. 인서트 전체의 고르지 않은 벽 두께도 동일한 문제를 일으 킵니다. 따라서 인서트 또는 금형 구성 요소에 균일 한 벽 두께를 바르십시오. 성형 구성 요소 생산에 최상의 결과를 보장 할 수 있습니다.
인서트 주변의 균일하고 두꺼운 벽은 엄청난 이점을 제공 할 수 있습니다. 이 구성은 생산에서 물리적 결함을 예방할 수 있도록 보장 할 수 있습니다. 삽입 몰딩 설계에서 항상 벽 두께 측면을 고려하십시오.
둥근 knurling을 사용하십시오
인서트에 둥근 크 널링을 적용하면 전체 사출 성형 작업에 도움이됩니다. 인서트 성형 설계에서 둥근 크기 링은 금형의 응력을 줄일 수 있습니다. 금형의 금속 삽입 압력을 부드럽게합니다. 날카로운 모서리를 피하면서 손을 잡습니다. 둥근 knurling 디자인은 생산 중에 금형 벽의 하중을 수용하는 데 도움이 될 수 있습니다.
Rounded Knurling은 또한 냉각 공정을 완료 한 후 금형 배출을 부드럽게하는 데 도움이됩니다. 곰팡이에서 크게 삽입 된 삽입물과 성형 구성 요소를 더 쉽게 제거 할 수 있습니다.
삽입 몰딩 설계 : 언더컷의 적절한 사용
언더컷을 생성하면 인서트 성형 디자인에 더 복잡성이 추가됩니다. 이 프로세스는 또한 생산에 더 많은 비용을 추가 할 수 있습니다. 그러나 언더컷 기능은 생산 중 곰팡이 배출 공정을 제어하는 데 도움이됩니다. 너무 많은 언더컷이 처음에 그것을 갖는 목적을 물리 칠 수 있습니다.
삽입 몰딩을 사용하면 언더컷을 올바르게 사용하는 것이 가장 좋습니다. 삽입 성형 공정은 이미 정기 사출 성형 작업에 더 복잡성을 더합니다. 삽입 성형 공정을 단순하게 유지하는 데 언더컷 사용을 최소화하는 것이 유리할 수 있습니다. 그러나 언더컷을 보장하면 방출 프로세스를 안전하게 유지하고 통제 할 수 있습니다. 내구성있는 잠금 메커니즘을 만듭니다.
결론
삽입 성형을 위해 디자인 할 때 이러한 주요 요소를 고려하십시오. 생산에서 잠재적 인 고장을 제거하려면 삽입 몰딩 설계 최적화가 필요합니다. 각 설계 측면은 금형에 가장 적합한 인서트를 형성하는 데 도움이 될 수 있습니다. 인서트 몰딩의 설계 장애를 최소화하면 효율적인 생산 작업을 실행하는 데 도움이 될 수 있습니다. 또한 불필요한 비용을 피하는 데 도움이 될 수 있습니다.
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