成功するための最も重要な鍵 成形 操作を挿入することは、設計の準備です。インサートモールディング操作において、さまざまな側面が重要な役割を果たします。インサートモールディング設計でこれらの側面を構成すると、生産の故障率を最小限に抑えることができます。インサート成形用の設計のこれらの最適化は、インサートと金型の両方に適用されます。
インサートモールディングの設計を最適化する際に考慮すべき重要な要素は次のとおりです
金属結合を使用します
金属挿入物を使用するには、金属材料とプラスチック材料間の結合が必要です。金属結合は、挿入成形に不可欠な手法です。これにより、金属インサートとプラスチック製の成形材料の間の互換性を見つけることができます。金属結合なしで成形コンポーネントに最適な生産結果はありません。
金属結合により、プラスチック材料は、インサート成形の金属挿入物を使用してうまく機能します。結果は、製造されたコンポーネントの簡単で滑らかな成形と排出プロセスになります。インサートを設計する前に、材料間のこの互換性係数を考慮してください。
挿入成形用の設計：ドラフト角の最適化
ドラフト角度は、成形を挿入するために最適化する必要があるものです。挿入成形では、ドラフト角度が成形因子に寄与します。インサートのドラフト角度を最適化すると、成形コンポーネントの排出が滑らかになります。最適化されていないドラフト角度は、成形されたコンポーネントを損傷する可能性があります プラスチック射出成形 または排出操作。
ドラフト角度の設計が不十分な場合、いくつかの点で生産プロセスを遅らせることもできます。成形成分は排出中に立ち往生し、生産の停止に寄与する可能性があります。この問題は、より大きな生産費をもたらす可能性もあります。
高強度樹脂を使用します
高強度樹脂は、インサート成形操作を成功させるための耐久性係数を提供します。また、その衝撃と高温耐性のため、インサートの設計に最適です。樹脂の強度が高いほど、激しい挿入操作操作に適しています。
挿入成形には、成形と排出プロセスの一定のサイクルが必要です。高強度樹脂は、挿入金属に最適な耐久性と靭性を提供します。これにより、挿入物は生産中に成形と排出プロセスをより適切に処理できます。使用中に損傷したインサートを交換する可能性が低くなります。
インサートモールディングの設計：サイズの考慮事項
サイジングは、挿入成形の成功にも不可欠です。使用している金型サイズを考えてみましょう。挿入成形サイズは、金型のサイズに比例する必要があります。金型には小さすぎず、大きすぎません。インサート成形の不均衡なサイジングは、成形コンポーネントに不均衡な形状を作成します。
金型には小さすぎるインサートは、成形コンポーネントにシンクマークを作成できます。金型用のより大きな挿入金属は、成形成分に亀裂を引き起こす可能性があります。
鋭い角はありません
鋭いコーナーは、インサートモールディングデザインにとって悪いニュースです。挿入成形のすべてのコストで鋭い角を避けてください。鋭いコーナーは、成形部品の排出プロセス中の困難に貢献できます。また、潜在的な欠陥や亀裂に寄与する可能性があります。鋭いコーナーのデザインは、金型内に閉じ込められた空気を引き起こす可能性があります。射出成形材料の液体の流れを乱す可能性があります。
鋭いコーナーは、成形操作の低下にも貢献できます。高温環境の周りの金型操作を台無しにします。鋭い角の形状は時間とともに劣化する可能性があり、質の低い成形コンポーネントが得られます。
インサートモールディング用の設計：ボスの直径の考慮事項
ネジボスの使用を必要とするコンポーネントには、適切に調整されたボス直径を備えたインサートが必要です。ボスの直径の調整がなければ、成形操作中に問題が発生する可能性があります。成形コンポーネントには、ボスの直径が悪いネジボスを使用しないでください。アセンブリプロセス中の問題を防ぐのに役立ちます。
最高のボスの直径は、インサートの直径より1.5倍大きくする必要があります。初期成形プロセスの後、インサートに大きなボス直径を適用します。ボススクリューが後で成形コンポーネントをロックするのに十分なスペースを確保する必要があります。
壁の厚さ
挿入成形コンポーネントの薄い壁は、冷却プロセス中にひび割れや破壊につながる可能性があります。インサート全体の不均一な壁の厚さも同じ問題を引き起こします。したがって、インサートまたはカビのコンポーネントに均一な壁の厚さを適用します。成形コンポーネントの生産に最適な結果を確保できます。
挿入物の周りの均一で厚い壁は、あなたに大きな利点を与えることができます。この構成は、生産における物理的な欠陥の防止をほぼ保証できます。インサートモールディングデザインの壁の厚さの側面を常に考慮してください。
丸いナーリングを使用します
インサートに丸い輪を塗ると、射出成形操作全体に役立ちます。インサートの成形設計で丸い輪を丸くすることで、カビのストレスを減らすことができます。金型の金属挿入圧力を柔らかくします。鋭い角を避けることに密接に関連しています。丸いナーリングデザインは、生産中にカビの壁の負荷に対応するのに役立ちます。
丸みを帯びたナーリングは、冷却プロセスを完了した後、カビの排出を滑らかにするのにも役立ちます。型から型から型の挿入物と成形コンポーネントをより簡単に削除できます。
挿入成形用のデザイン：アンダーカットの適切な使用
アンダーカットを作成すると、インサートモールディングデザインにより複雑さが加わります。このプロセスは、生産にさらにコストを追加することもできます。ただし、アンダーカット機能は、生産中のカビ排出プロセスを制御するのに役立ちます。そもそもそれを持っているという目的を打ち負かすかもしれないアンダーカットが多すぎるかもしれません。
インサートモールディングを使用すると、アンダーカットを適切に使用することをお勧めします。挿入成形プロセスは、すでに定期的な射出成形操作により複雑さを増しています。アンダーカットの使用を最小限に抑えることは、挿入成形プロセスをシンプルに保つために有利です。ただし、アンダーカットが排出プロセスを安全に保ち、制御下に保つことが最適です。アンダーカットを使用して、耐久性のあるロックメカニズムを作成します。
結論
インサートモールディング用に設計するときは、これらの重要な要素を考えてください。挿入成形設計の最適化は、生産の潜在的な障害を排除するために必要です。各デザインの側面は、金型に最適なインサートを形作るのに役立ちます。インサートモールディングの設計障害を最小化すると、効率的な生産操作を実行するのに役立ちます。また、不必要な費用を回避するのにも役立ちます。
接触 チームMFG で ericchen19872017@gmail.com 今日、無料の見積もりと強力なデシンサポートを取得しています！
