L’acceptació de motlles d’injecció és un procés crític en la fabricació, que afecta directament la qualitat del producte i l’eficiència de la producció. Segons un informe de la indústria del 2023, els procediments adequats d’acceptació de motlles poden reduir les taxes de defectes fins a un 30% i augmentar l’eficiència global de producció d’un 15-20%.
Aquesta guia proporciona una visió essencial sobre els criteris clau, permetent als fabricants per prendre decisions informades sobre la qualitat del motlle i optimitzar els seus processos de producció.
Criteris d’acceptació per a de producte de motlles d’injecció
Aspecte a la superfície : els productes han d’estar lliures de defectes com trets curts, marques de cremades i marques d’aigüera. Un estudi de la Societat d'Enginyers de Plàstics va trobar que els defectes superficials representen gairebé el 40% de tots els rebuigs de modelat per injecció.
Línies de soldadura : Per als forats rodons estàndard, la longitud de la línia de soldadura hauria de ser <5mm . Per a formes irregulars, hauria de ser <15mm . Les línies de soldadura que passen les proves de seguretat funcional mostren un augment del 25% de la durabilitat del producte.
Retroducció : hauria de ser invisible en superfícies visibles i mínimes en zones menys notables. Els estàndards de la indústria normalment permeten una taxa de contracció del 0,1-0,5% , depenent del material utilitzat.
Deformació : la desviació de la plana hauria de ser <0,3 mm per a productes més petits. Els productes que requereixen un muntatge han de complir totes les especificacions de muntatge.
Precisió geomètrica : cal alinear -se amb els dibuixos oficials de motlles o els requisits de fitxers 3D. Les toleràncies de precisió sovint es troben dins de ± 0,05 mm per a les dimensions crítiques.
Gruix de la paret : ha de ser uniforme, amb la tolerància mantinguda a -0,1 mm . El gruix consistent de la paret pot millorar l'eficiència de refrigeració fins a un 20%.
Fit del producte : la desalineació de la superfície entre les closques superior i inferior hauria de ser <0,1 mm . L’ajust adequat pot reduir el temps de muntatge fins a un 35%.
| criteris | estàndard | Impacte |
| Línies de soldadura (forats estàndard) | <5mm | 25% augment de la durabilitat |
| Taxa de contracció | 0,1-0,5% | Dependent del material |
| Desviació de la plana | <0,3 mm | Millora la precisió del muntatge |
| Tolerància del gruix de la paret | -0.1mm | 20% de millora de l’eficiència de refrigeració |
| Desalineació superficial | <0,1 mm | Reducció del 35% del temps de muntatge |
Estàndards estètics i funcionals per a exteriors del motlle d'injecció
Placa de nom : ha de ser completa, clara i afectada de forma segura a prop del peu del motlle. L’etiquetatge adequat redueix el les barreges de motlles 95% .
Els broquets d’aigua de refrigeració : es prefereixen els broquets de bloc de plàstic i no han de sobresortir més enllà de la base del motlle. Aquest disseny pot millorar l'eficiència de refrigeració fins a un 15%.
Accessoris de motlle : no han de dificultar l’aixecament ni l’emmagatzematge. Els accessoris dissenyats correctament poden reduir el temps de configuració del motlle en un 20-30%.
Anell de ubicació : ha de ser fixat de forma segura, sobresortint de 10-20mm de la placa base. Això garanteix una alineació precisa, reduint el dany del motlle durant la instal·lació un 80%.
Marques direccionals : es requereix una fletxa groga amb 'UP ' per a motlles amb indicacions d'instal·lació específiques. Les marques clares poden reduir el 90% els errors d’instal·lació.
Criteris de selecció i duresa de material
Parts de formació de motlles : han de tenir propietats superiors a 40Cr . L'ús de materials d'alt grau pot estendre la vida del motlle fins a un 40%.
Resistència a la corrosió : utilitzeu materials resistents a la corrosió o apliqueu mesures anticorrosió. Això pot reduir la freqüència de manteniment en un 60%.
Duresa : Les parts formant han de ser ≥ 50 h , o > 600HV amb tractaments d’enduriment superficial. La duresa adequada pot augmentar la vida de motlles d’un 30-50%.
Expulsió, restabliment, estàndards de recuperació de nuclis i recuperació de peces
Expulsió suau : sense embussos ni sorolls inusuals. L’expulsió suau pot reduir el temps de cicle fins a un 10%.
Rods d’expulsió : s’han de numerar i tenir taps de rotació. L’etiquetatge adequat pot reduir el temps de manteniment en un 25%.
Lliscant i nucli de tir : requereixen límits de viatge. Es recomana l'extracció hidràulica per a lliscants llargs. Això pot millorar la qualitat de la part en un 15% i reduir el desgast del motlle.
Plaques de desgast : per a lliscants> 150 mm d'ample, utilitzeu el material T8A endurit fins a HRC50 ~ 55 . Això pot ampliar la vida dels grans lliscadors fins a un 70%.
Recuperació del producte : hauria de ser fàcil per als operadors. La recuperació eficient pot reduir el temps del cicle en un 5-8%.
Sistema de refrigeració i escalfament Sistema del
Flux del sistema : ha de ser obstruït. Un flux adequat pot millorar l’eficiència de refrigeració d’un 25-30%.
Sealing : hauria de ser fiable sense fuites sota una pressió de 0,5MPa . Un bon segellat pot reduir el temps d’inactivitat a causa de les fuites d’un 90%.
Materials de camins de flux : han de ser resistents a la corrosió. Això pot ampliar la vida dels canals de refrigeració en un 50%.
Subministrament d'aigua centralitzada : necessari per a motlles frontals i posteriors. Aquest sistema pot millorar la consistència de la temperatura en un 15%.
| sistema Sistema | estàndard | Benefici |
| Tolerància a la pressió | 0,5MPa | Reducció del 90% en el temps d’inactivitat relacionat amb les fuites |
| Material del camí de flux | Resistent a la corrosió | 50% augment de la vida del canal de refrigeració |
| Subministrament d'aigua | Centralitzada | 15% Millora de la consistència de la temperatura |
Normes per al sistema Sprue
Col·locació de Sprue : no hauria de comprometre l’aspecte ni el muntatge del producte. La col·locació adequada pot reduir els defectes visibles en un 40%.
Disseny del corredor : hauria de minimitzar els temps d’ompliment i refrigeració. Els corredors optimitzats poden reduir el temps del cicle en un 10-15%.
Runners de motlles de tres plaques : requereixen una secció trapezoïdal o semicircular a la part posterior de la placa del motlle frontal. Aquest disseny pot millorar el flux de materials un 20%.
Posera de llimacs en fred : és necessària una secció estesa a l'extrem frontal del corredor. Això pot reduir els defectes causats per les llimacs en fred en un 75%.
Porta submergida : no hi ha cap contracció de superfície a la vareta Sprue. Això pot millorar la qualitat de la part un 30%.
Normes del sistema de corredors calents
Disseny de cablejat : ha de ser lògic, etiquetat i fàcil de mantenir. El cablejat adequat pot reduir el temps de resolució de problemes en un 40%.
Prova de seguretat : la resistència a l’aïllament del sòl hauria de ser > 2MW . Això pot reduir el els incidents relacionats elèctrics 95% .
Control de la temperatura : la desviació ha de ser de <± 5 ° C entre les temperatures del conjunt i el conjunt real. El control precís pot millorar la consistència de les parts en un 25%.
Protecció contra el cablejat : s’ha d’incrustar, cobrir, sense cables exposats fora del motlle. Això pot reduir els fracassos relacionats amb el fil en un 80%.
Secció de modelat, superfície de separació i solcs de ventilació
Qualitat de la superfície del motlle : ha d’estar lliure d’irregularitats, dents i rovell. Les superfícies d'alta qualitat poden reduir les taxes de defectes en un 35%.
Inseriu la col·locació : ha de situar -se amb precisió, situar -se fàcilment i situar -se de forma fiable. La col·locació adequada pot millorar la precisió de la part en un 20%.
Profunditat de la ranura de ventilació : ha de ser el valor flash de <plàstic . La profunditat correcta pot reduir les trampes d’aire en un 70%.
Motlles multi-cavitat : les parts simètriques s’han d’etiquetar 'l ' o 'r '. L’etiquetatge clar pot reduir els errors de muntatge en un 85%.
Gruix de la paret del producte : hauria de ser uniforme, amb desviacions <± 0,15 mm . La coherència pot millorar la força de la part un 30%.
Amplada de la costella : hauria de ser <60% del gruix de la paret del costat. Això pot reduir el 50% les marques de lavabo.
Procés de producció de modelat per injecció
Estabilitat : ha de ser coherent en les condicions normals del procés. L’estabilitat pot millorar la coherència de la part en un 40%.
Pressió d’injecció : hauria de ser <85% del màxim de màquina. Això pot ampliar la vida de la màquina un 25%.
Velocitat d’injecció : hauria de ser del 10-90% del màxim de 3/4 d’ictus. Un control adequat de velocitat pot millorar la qualitat de la part en un 30%.
Força de subjecció : ha de ser <90% de la força nominal de la màquina. Això pot reduir el desgast de motlles en un 20%.
Eliminació de productes i sprue : ha de ser fàcil, segur i normalment <2 segons cadascun. L’eliminació eficient pot reduir el temps de cicle en un 10%.
Embalatge i transport de motlles d'injecció
Manteniment de la cavitat : requereix una aplicació de neteja i ruixat anti-rust. Un manteniment adequat pot ampliar la vida del motlle un 30%.
LUBRICACIÓ : S'ha d'aplicar a tots els components lliscants. Això pot reduir el desgast en un 50%.
Segellat : totes les entrades i punts de sortida s’han de segellar per evitar la contaminació. Això pot reduir el temps de neteja en un 70%.
Embalatge protector : ha de ser resistent a la humitat, impermeable i resistent als xocs. Els envasos adequats poden reduir el 90% els danys del transport.
Documentació : ha d’incloure dibuixos, esquemes, manuals, informes de proves i certificats. La documentació completa pot reduir el temps de configuració en un 40%.
Criteris per a l'avaluació de l'acceptació de motlles
Categories d'avaluació:
Articles qualificats : compleix tots els estàndards sense problemes
Elements acceptables : desviacions menors que no afecten la funcionalitat
Articles inacceptables : no compleixen els estàndards crítics
Criteris de rectificació de motlles:
1 element inacceptable en el disseny o el material de motlle
4 En aparença de motlle
2 en expulsió i nucli
1 en sistema de refrigeració
2 en sistema de tancament
3 al sistema de corredors calents, secció de modelat o envasos/transport
1 en procés de producció
El rebuig del motlle es produeix si els elements inacceptables superen aquests números. L’adherència estricta a aquests criteris pot millorar la qualitat global del motlle en un 50-60%.
Conclusió
L’equilibri d’estàndards estrictes amb consideracions de costos és crucial en el modelat per injecció. Els motlles d’alta qualitat asseguren un rendiment constant i una fiabilitat a llarg termini. Els líders de la indústria com Team MFG demostren un compromís amb l’excel·lència mitjançant estrictes estàndards de lliurament de motlles, oferint experiència i valor durador en serveis de modelat de motlles i injecció. En implementar aquestes directrius, els fabricants poden esperar que una millora del 20-30% en la qualitat global del producte i una reducció del 15-25% dels costos de producció.
Poseu -vos en contacte amb nosaltres ara mateix, assoliu l’èxit ara mateix.
Preguntes freqüents: estàndards de qualitat i criteris d’acceptació per a parts modelades d’injecció convencionals
Quines són les toleràncies dimensionals clau per a les parts modelades per injecció?
Les toleràncies típiques oscil·len entre ± 0,1 mm a ± 0,5 mm, segons la mida de la part i la complexitat. Per a parts de precisió, es poden aconseguir toleràncies més estretes de ± 0,05 mm. Consulteu sempre estàndards específics de la indústria (per exemple, ISO 20457) per a requisits exactes.
Com es valora la qualitat de l’acabat superficial per a les parts modelat per injecció?
L’acabat superficial es mesura sovint mitjançant el valor de la RA (mitjana de rugositat). Els valors típics de RA acceptables oscil·len entre 0,1 i 3,2 micròmetres. També és crucial la inspecció visual per a defectes com les marques de lavabo, les línies de flux o les cremades.
Quins són els criteris d’acceptació habituals per a la pàgina de part?
La pàgina Wara es mesura normalment com a desviació de la forma prevista. Generalment, la pàgina Wara no hauria de superar els 0,1 mm per 25 mm de longitud. Tot i això, això pot variar en funció de la geometria de les parts i els requisits d'aplicació.
Com es verifiquen les propietats del material per a les parts modelada per injecció?
Les propietats clau del material com la resistència a la tracció, la resistència a l’impacte i la temperatura de deflexió de calor es verifiquen normalment mitjançant proves normalitzades (per exemple, mètodes ASTM o ISO) en parts de mostra o exemplars de prova modelat en les mateixes condicions.
Quins són els estàndards de qualitat típics per a defectes visuals en parts modelada per injecció?
Els defectes visuals sovint es classifiquen en crítics, majors i menors. Un criteri d’acceptació comú és:
Defectes crítics: 0% acceptable
Defectes principals: AQL (nivell de qualitat acceptable) de l’1,0%
Defectes menors: AQL del 2,5%
Com s’avalua la consistència del pes de la part en el modelat per injecció?
El pes de la part es mesura normalment de forma mostra. Un criteri d’acceptació comú és que el pes de la part no s’ha de desviar més del ± 2% del pes nominal. Per a aplicacions d’alta precisió, aquesta tolerància es pot endurir fins al ± 0,5%.
Quins són els criteris d’acceptació del flaix (excés de material) a les parts modelades per injecció?
Flash és generalment inacceptable en superfícies funcionals o visibles. Per a zones no crítiques, pot ser acceptable un parpelleig de fins a 0,1 mm d’amplada i 0,05 mm de gruix, però això varia en funció dels requisits de part i dels estàndards de la indústria.
