사출 금형 수용은 제조업에있어 중요한 프로세스 이며 제품 품질 및 생산 효율성에 직접 영향을 미칩니다. 2023 산업 보고서에 따르면, 적절한 곰팡이 수용 절차는 결함 속도를 최대 30% 줄이고 전체 생산 효율성을 15-20% 증가시킬 수 있습니다..
이 안내서는 주요 기준에 대한 필수 통찰력을 제공하여 제조업체가 곰팡이 품질에 대한 정보에 근거한 결정을 내릴 수 있도록하고 생산 공정을 최적화 할 수 있습니다.
사출 금형 제품
표면 외관 : 제품은 합니다 . 결함이 없어야 짧은 샷, 화상 자국 및 싱크 자국과 같은 플라스틱 엔지니어 협회 (Society of Plastics Engineers)의 연구에 따르면 표면 결함은 모든 주사 성형 거부의 거의 40%를 차지한다는 것을 발견했습니다.
용접 라인 : 표준 둥근 구멍의 경우 용접 라인 길이는 <5mm 이어야합니다 . 불규칙한 모양의 경우 여야합니다 <15mm . 기능 안전 테스트를 통과하는 용접 라인은 25% 증가한 것으로 나타났습니다. 제품 내구성이
수축 : 가시 표면에서는 보이지 않아야 하며 눈에 띄지 않는 지역에서는 최소화해야합니다. 산업 표준은 일반적으로 허용합니다 . 0.1-0.5%의 수축률을 사용 된 재료에 따라
변형 : 이어야합니다 . <0.3mm 소규모 제품의 경우 평탄도 편차가 어셈블리가 필요한 제품은 모든 어셈블리 사양을 충족해야합니다.
기하학적 정확도 : 공식 금형 도면 또는 3D 파일 요구 사항과 정렬해야합니다. 정밀 공차는 종종 이내입니다 . ± 0.05mm 중요한 치수의 경우
벽 두께 : 공차는 로 유지되면 균일해야합니다 -0.1mm . 일관된 벽 두께는 냉각 효율을 최대 20% 향상시킬 수 있습니다..
제품 적합 : 상단과 하단 쉘 사이의 표면 오정렬은 이어야합니다 <0.1mm . 적절한 착용감은 조립 시간을 최대 35% 줄일 수 있습니다..
| 기준 | 표준 | 영향 에 대한 수락 기준 |
| 용접 라인 (표준 구멍) | <5mm | 내구성이 25% 증가합니다 |
| 수축률 | 0.1-0.5% | 자료 의존적 |
| 평탄도 편차 | <0.3mm | 어셈블리 정확도를 향상시킵니다 |
| 벽 두께 내성 | -0.1mm | 냉각 효율의 20% 개선 |
| 표면 오정렬 | <0.1mm | 조립 시간의 35% 감소 |
주입 곰팡이 외부에 대한 미적 및 기능적 표준
명판 : 완전하고 명확하며 단단히 부착 해야합니다. 곰팡이 발 근처에 적절한 라벨링은 곰팡이 믹스 업을 95% 감소시킵니다..
냉각 워터 노즐 : 플라스틱 블록 노즐이 선호되며 넘어서서 돌출되어서 는 안됩니다. 금형베이스를 이 디자인은 냉각 효율을 최대 15% 향상시킬 수 있습니다..
곰팡이 액세서리 : 리프팅이나 저장을 방해해서는 안됩니다. 올바르게 설계된 액세서리는 금형 설정 시간을 줄일 수 있습니다 . 20-30% .
위치 링 : 튀어 나와서 단단히 고정해야합니다 . 이것은 정확한 정렬을 보장하여 설치 중 곰팡이 손상을 10-20mm를 베이스 플레이트에서 줄입니다 . 80% .
방향 표시 : 특정 설치 방향이있는 금형에는 'up '가있는 노란색 화살표가 필요합니다. 명확한 표시는 설치 오류를 줄일 수 있습니다 . 90% .
재료 선택 및 경도 기준
금형 형성 부품 : 특성이 있어야합니다 40cr보다 우수한 . 고급 재료를 사용하면 곰팡이 수명을 최대 40% 연장 할 수 있습니다..
부식 저항 : 부식 방지 재료를 사용하거나 방지 조치를 적용하십시오. 이렇게하면 유지 보수 빈도를 줄일 수 있습니다 . 60% .
경도 : 부품 형성은 여야합니다 . ≥ 50HRC 또는 > 600HV 표면 경화 처리로 적절한 경도는 곰팡이 수명을 30-50% 증가시킬 수 있습니다..
방출, 재설정, 핵심 당김 및 부분 검색 표준
부드러운 방출 : 재밍이나 특이한 소음이 없습니다. 부드러운 방출은 사이클 시간을 최대 10% 줄일 수 있습니다..
이젝터로드 : 번호를 매기고 회전 스톱퍼가 있어야합니다. 적절한 라벨링은 유지 보수 시간을 줄일 수 있습니다 . 25% .
슬라이더 및 코어 풀링 : 여행 제한이 필요합니다. 긴 슬라이더에는 유압 추출이 권장됩니다. 이것은 부분 품질을 15% 향상시키고 금형의 마모를 줄일 수 있습니다.
마모 플레이트 : 너비 150mm 슬라이더의 경우 HRC50 ~ 55 로 강화 된 T8A 재료를 사용하십시오 . 이것은 큰 슬라이더의 수명을 최대 70% 까지 연장 할 수 있습니다..
제품 검색 : 운영자에게는 쉬워야합니다. 효율적인 검색은주기 시간을 줄일 수 있습니다 . 5-8% .
냉각 및 가열 시스템 표준
시스템 흐름 : 방해받지 않아야합니다. 적절한 흐름은 냉각 효율을 25-30% 향상시킬 수 있습니다..
밀봉 : 하에서 누출이 없으면 신뢰할 수 있어야합니다 . 0.5MPa 압력 좋은 밀봉은 유출로 인해 가동 중지 시간을 90% 줄일 수 있습니다..
흐름 경로 재료 : 부식성이어야합니다. 이것은 냉각 채널의 수명을 50% 연장 할 수 있습니다..
중앙 급수 : 전면 및 후면 금형 모두에 필요합니다. 이 시스템은 온도 일관성을 15% 향상시킬 수 있습니다..
| 시스템 구성 요소 | 표준 | 이점 |
| 압력 공차 | 0.5MPA | 누출 관련 가동 중지 시간의 90% 감소 |
| 흐름 경로 재료 | 부식성 | 냉각 채널 수명의 50% 증가 |
| 상수도 | 중앙 집중식 | 온도 일관성의 15% 개선 |
Sprue 시스템의 표준
Sprue 배치 : 제품 외관이나 어셈블리를 타협해서는 안됩니다. 적절한 배치는 가시 결함을 줄일 수 있습니다 . 40% .
러너 디자인 : 충전 및 냉각 시간을 최소화해야합니다. 최적화 된 러너는주기 시간을 줄일 수 있습니다 . 10-15% .
3 플레이트 곰팡이 러너 : 전면 금형 플레이트 뒷면에 사다리꼴 또는 반원형 섹션이 필요합니다. 이 설계는 재료 흐름을 20% 향상시킬 수 있습니다..
콜드 슬러그 우물 : 러너의 앞쪽 끝에있는 확장 섹션이 필요합니다. 이것은 차가운 슬러그로 인한 결함을 줄일 수 있습니다 . 75% .
침수 게이트 : Sprue 풀러로드의 표면 수축이 없습니다. 이것은 부품 품질을 30% 향상시킬 수 있습니다..
핫 러너 시스템 표준
배선 레이아웃 : 논리적이고 레이블이 붙고 유지하기 쉬워야합니다. 적절한 배선은 문제 해결 시간을 줄일 수 있습니다 . 40% .
안전 테스트 : 지상 단열성 저항은 여야합니다 > 2MW . 이것은 전기 관련 사건을 95% 줄일 수 있습니다..
온도 제어 : 편차는 여야합니다 . <± 5 ° C 세트와 실제 온도 사이에서 정확한 제어는 부품 일관성을 25% 향상시킬 수 있습니다..
배선 보호 : 곰팡이 외부에는 노출 된 와이어없이 번들로 덮고 덮어야합니다. 이것은 와이어 관련 장애를 80% 줄일 수 있습니다..
성형 섹션, 이별 표면 및 환기 그루브
곰팡이 표면 품질 : 불규칙성, 찌그러짐 및 녹이 없어야합니다. 고품질 표면은 결함 률을 35% 줄일 수 있습니다..
배치 삽입 : 정확하게 배치하고 쉽게 배치하며 안정적으로 위치해야합니다. 적절한 배치는 부분 정확도를 20% 향상시킬 수 있습니다..
배기 그루브 깊이 : 이어야합니다 <플라스틱의 플래시 값 . 올바른 깊이는 에어 트랩을 줄일 수 있습니다 . 70% .
다중 카비티 몰드 : 대칭 부품은 'l '또는 'r '로 표시되어야합니다. 명확한 라벨링은 어셈블리 오류를 줄일 수 있습니다 . 85% .
제품 벽 두께 : 편차 와 함께 균일해야합니다 <± 0.15mm . 일관성은 부품 강도를 30% 향상시킬 수 있습니다..
갈비뼈 : 여야합니다 . 이것은 싱크 자국을 60% < 외관 측면에서 벽 두께의 줄일 수 있습니다 . 50% .
주입 성형 생산 공정
안정성 : 정상 프로세스 조건에서 일관성이 있어야합니다. 안정성은 부품 일관성을 40% 향상시킬 수 있습니다..
주입 압력 : 여야합니다 . 이것은 기계 수명을 <85% 기계 정격 최대의 연장 할 수 있습니다 . 25% .
주입 속도 : 여야합니다 . 10-90% 뇌졸중 3/4에 대해 최대 등급의 적절한 속도 제어는 부품 품질을 30% 향상시킬 수 있습니다..
클램핑 력 : 여야합니다 . 이것은 금형 마모를 <90% 기계 정격 힘의 줄일 수 있습니다 . 20% .
제품 및 Sprue 제거 : 쉽고 안전하며 일반적으로 각각 <2 초가 되어야합니다 . 효율적인 제거는주기 시간을 줄일 수 있습니다 . 10% .
사출 금형의 포장 및 운송
공동 유지 보수 : 철저한 청소 및 방지 스프레이 응용 프로그램이 필요합니다. 적절한 유지 보수는 곰팡이 수명을 30% 연장 할 수 있습니다..
윤활 : 모든 슬라이딩 구성 요소에 적용해야합니다. 이것은 마모를 줄일 수 있습니다 . 50% .
밀봉 : 오염을 방지하기 위해 모든 인렛과 아울렛을 밀봉해야합니다. 이것은 청소 시간을 줄일 수 있습니다 . 70% .
보호 패키징 : 수분 방지, 방수 및 충격에 강해야합니다. 적절한 포장은 운송 피해를 줄일 수 있습니다 . 90% .
문서 : 도면, 다이어그램, 매뉴얼, 테스트 보고서 및 인증서가 포함되어야합니다. 완전한 문서화는 설정 시간을 줄일 수 있습니다 . 40% .
곰팡이 수락 평가 기준
평가 카테고리 :
자격을 갖춘 품목 : 문제없이 모든 표준을 충족하십시오
허용 가능한 항목 : 기능에 영향을 미치지 않는 사소한 편차
용납 할 수없는 품목 : 중요한 표준을 충족시키지 못합니다
금형 정류 기준 :
용납 할 수없는 품목 이이 숫자를 초과하는 경우 금형 거부가 발생합니다. 이러한 기준에 대한 엄격한 준수는 전체 금형 품질을 50-60% 향상시킬 수 있습니다..
결론
비용 고려 사항과 엄격한 표준의 균형을 잡는 것은 주입 성형에 중요합니다. 고품질 금형은 일관된 성능과 장기 신뢰성을 보장합니다. Team MFG와 같은 업계 리더는 엄격한 곰팡이 전달 표준을 통해 우수성에 대한 헌신을 보여 주며, 곰팡이 만들기 및 주입 성형 서비스의 전문 지식과 지속적인 가치를 제공합니다. 이러한 지침을 구현함으로써 제조업체는 20-30% 향상되고 전체 제품 품질이 15-25% 감소 할 것으로 예상 할 수 있습니다. 생산 비용이
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FAQ : 기존 주입 성형 부품의 품질 표준 및 수용 기준
주입 성형 부품의 핵심 차원 공차는 무엇입니까?
전형적인 공차는 부분 크기 및 복잡성에 따라 ± 0.1mm ~ ± 0.5mm입니다. 정밀 부품의 경우 ± 0.05mm의 더 엄격한 공차가 달성 될 수 있습니다. 정확한 요구 사항은 항상 특정 산업 표준 (예 : ISO 20457)을 참조하십시오.
사출 성형 부품에 대해 표면 마감 품질은 어떻게 평가됩니까?
표면 마감은 종종 RA (거칠기 평균) 값을 사용하여 측정됩니다. 전형적인 허용 가능한 RA 값은 0.1 ~ 3.2 마이크로 미터입니다. 싱크 자국, 흐름 선 또는 화상과 같은 결함에 대한 육안 검사도 중요합니다.
부품 휘장에 대한 일반적인 수락 기준은 무엇입니까?
warpage는 일반적으로 의도 된 모양과 편차로 측정됩니다. 일반적으로 warpage는 길이 25mm 당 0.1mm를 초과해서는 안됩니다. 그러나 이는 부품 형상 및 응용 프로그램 요구 사항에 따라 다를 수 있습니다.
주입 성형 부품에 대해 재료 특성은 어떻게 확인됩니까?
인장 강도, 충격 저항 및 열 변형 온도와 같은 주요 재료 특성은 일반적으로 동일한 조건 하에서 성형 된 샘플 부품 또는 테스트 시편에 대한 표준화 된 테스트 (예 : ASTM 또는 ISO 방법)를 통해 검증됩니다.
주입 성형 부품의 시각적 결함에 대한 일반적인 품질 표준은 무엇입니까?
시각적 결함은 종종 중요, 주요 및 미성년자로 분류됩니다. 일반적인 수락 기준은 다음과 같습니다.
주입 성형에서 부품 중량 일관성은 어떻게 평가됩니까?
부품 무게는 일반적으로 샘플 기준으로 측정됩니다. 일반적인 수용 기준은 부분 중량이 공칭 중량에서 ± 2% 이상을 벗어나지 않아야한다는 것입니다. 고정밀 애플리케이션의 경우이 공차는 ± 0.5%로 강화 될 수 있습니다.
사출 성형 부품에 대한 플래시 (초과 재료)에 대한 수용 기준은 무엇입니까?
플래시는 일반적으로 기능적 또는 가시 표면에서 용납 할 수 없습니다. 비 임계 영역의 경우 너비가 0.1mm, 두께는 0.05mm까지 플래시 할 수 있지만 부품 요구 사항과 산업 표준에 따라 다릅니다.
