ஊசி அச்சு ஏற்றுக்கொள்வது என்பது முக்கியமான செயல்முறையாகும் , இது தயாரிப்பு தரம் மற்றும் உற்பத்தி செயல்திறனை நேரடியாக பாதிக்கிறது. உற்பத்தியில் ஒரு 2023 தொழில் அறிக்கையின்படி, முறையான அச்சு ஏற்றுக்கொள்ளும் நடைமுறைகள் குறைபாடு விகிதங்களை 30% வரை குறைக்கலாம் மற்றும் ஒட்டுமொத்த உற்பத்தி செயல்திறனை அதிகரிக்கும் 15-20% .
இந்த வழிகாட்டி முக்கிய அளவுகோல்களைப் பற்றிய அத்தியாவசிய நுண்ணறிவுகளை வழங்குகிறது, உற்பத்தியாளர்களுக்கு அச்சு தரம் குறித்து தகவலறிந்த முடிவுகளை எடுக்கவும், அவற்றின் உற்பத்தி செயல்முறைகளை மேம்படுத்தவும் அதிகாரம் அளிக்கிறது.
உட்செலுத்துதல் அச்சு தயாரிப்பு ஏற்றுக்கொள்ளும் அளவுகோல்கள்
மேற்பரப்பு தோற்றம் : தயாரிப்புகள் வேண்டும் . குறைபாடுகளிலிருந்து விடுபட குறுகிய காட்சிகள், எரியும் மதிப்பெண்கள் மற்றும் மடு மதிப்பெண்கள் போன்ற சொசைட்டி ஆஃப் பிளாஸ்டிக் பொறியாளர்கள் மேற்கொண்ட ஆய்வில், மேற்பரப்பு குறைபாடுகள் அனைத்து ஊசி மருந்து வடிவமைக்கும் நிராகரிப்புகளிலும் கிட்டத்தட்ட 40% ஆகும்.
வெல்ட் கோடுகள் : நிலையான சுற்று துளைகளுக்கு, வெல்ட் வரி நீளம் <5 மிமீ இருக்க வேண்டும் . ஒழுங்கற்ற வடிவங்களுக்கு, அது <15 மிமீ இருக்க வேண்டும் . செயல்பாட்டு பாதுகாப்பு சோதனைகள் கடந்து செல்லும் வெல்ட் கோடுகள் 25% அதிகரிப்பைக் காட்டுகின்றன. தயாரிப்பு ஆயுள்
சுருக்கம் : இருக்க வேண்டும் புலப்படும் மேற்பரப்புகளில் கண்ணுக்கு தெரியாததாக மற்றும் குறைவான கவனிக்கத்தக்க பகுதிகளில் குறைவாக இருக்க வேண்டும். தொழில்துறை தரநிலைகள் பொதுவாக அனுமதிக்கின்றன . 0.1-0.5% சுருக்க விகிதத்தை பயன்படுத்தப்படும் பொருளைப் பொறுத்து
சிதைவு : இருக்க வேண்டும் . <0.3 மிமீ சிறிய தயாரிப்புகளுக்கு தட்டையான விலகல் சட்டசபை தேவைப்படும் தயாரிப்புகள் அனைத்து சட்டசபை விவரக்குறிப்புகளையும் பூர்த்தி செய்ய வேண்டும்.
வடிவியல் துல்லியம் : அதிகாரப்பூர்வ அச்சு வரைபடங்கள் அல்லது 3D கோப்பு தேவைகளுடன் சீரமைக்க வேண்டும். துல்லிய சகிப்புத்தன்மை பெரும்பாலும் .05 0.05 மிமீ . முக்கியமான பரிமாணங்களுக்கு
சுவர் தடிமன் : சகிப்புத்தன்மை பராமரிக்கப்படுவதன் மூலம் ஒரே மாதிரியாக இருக்க வேண்டும் -0.1 மி.மீ.யில் . நிலையான சுவர் தடிமன் குளிரூட்டும் செயல்திறனை வரை மேம்படுத்தலாம் 20% .
தயாரிப்பு பொருத்தம் : மேல் மற்றும் கீழ் ஓடுகளுக்கு இடையில் மேற்பரப்பு தவறான வடிவமைப்பை இருக்க வேண்டும் <0.1 மிமீ . சரியான பொருத்தம் சட்டசபை நேரத்தை வரை குறைக்கும் 35% .
| அளவுகோல் | நிலையான | தாக்கத்திற்கான |
| வெல்ட் கோடுகள் (நிலையான துளைகள்) | <5 மிமீ | ஆயுள் 25% அதிகரிப்பு |
| சுருக்கம் வீதம் | 0.1-0.5% | பொருள் சார்ந்தது |
| தட்டையான விலகல் | <0.3 மிமீ | சட்டசபை துல்லியத்தை மேம்படுத்துகிறது |
| சுவர் தடிமன் சகிப்புத்தன்மை | -0.1 மிமீ | குளிரூட்டும் செயல்திறனில் 20% முன்னேற்றம் |
| மேற்பரப்பு தவறாக வடிவமைத்தல் | <0.1 மிமீ | சட்டசபை நேரத்தில் 35% குறைப்பு |
ஊசி அச்சு வெளிப்புறங்களுக்கான அழகியல் மற்றும் செயல்பாட்டு தரநிலைகள்
பெயர்ப்பலகை : வேண்டும் . பாதுகாப்பாக ஒட்டப்பட அச்சு பாதத்திற்கு அருகில் முழுமையான, தெளிவான மற்றும் சரியான லேபிளிங் அச்சு கலவைகளை 95% குறைக்கிறது.
குளிரூட்டும் நீர் முனைகள் : பிளாஸ்டிக் தொகுதி முனைகள் விரும்பப்படுகின்றன, மேலும் அவை அப்பால் நீண்டிருக்கக்கூடாது . இந்த வடிவமைப்பு குளிரூட்டும் செயல்திறனை அச்சு தளத்திற்கு வரை மேம்படுத்த முடியும் 15% .
அச்சு பாகங்கள் : தூக்குதல் அல்லது சேமிப்பைத் தடுக்கக்கூடாது. ஒழுங்காக வடிவமைக்கப்பட்ட பாகங்கள் அச்சு அமைவு நேரத்தை குறைக்கும் 20-30% .
இருப்பிட வளையம் : பாதுகாப்பாக நிர்ணயிக்கப்பட வேண்டும், 10-20 மிமீ நீண்டு கொண்டிருக்க வேண்டும். இது துல்லியமான சீரமைப்பை உறுதி செய்கிறது, நிறுவலின் போது அச்சு சேதத்தை அடிப்படை தட்டில் இருந்து குறைக்கிறது 80% .
திசை அடையாளங்கள் : குறிப்பிட்ட நிறுவல் திசைகளைக் கொண்ட அச்சுகளுக்கு 'அப் ' கொண்ட மஞ்சள் அம்பு தேவை. தெளிவான அடையாளங்கள் நிறுவல் பிழைகளை குறைக்கும் 90% .
பொருள் தேர்வு மற்றும் கடினத்தன்மை அளவுகோல்கள்
அச்சு உருவாக்கும் பாகங்கள் : பண்புகள் இருக்க வேண்டும் 40CR க்கு மேலான . உயர் தர பொருட்களைப் பயன்படுத்துவது அச்சு ஆயுளை வரை நீட்டிக்க முடியும் 40% .
அரிப்பு எதிர்ப்பு : அரிப்பு-எதிர்ப்பு பொருட்களைப் பயன்படுத்துங்கள் அல்லது அரிப்பு எதிர்ப்பு நடவடிக்கைகளைப் பயன்படுத்துங்கள். இது பராமரிப்பு அதிர்வெண்ணை குறைக்கும் 60% .
கடினத்தன்மை : பகுதிகளை உருவாக்கும் பாகங்கள் ≥ 50HRC ஆக இருக்க வேண்டும் , அல்லது > 600HV மேற்பரப்பு கடினப்படுத்துதல் சிகிச்சைகள். சரியான கடினத்தன்மை அச்சு ஆயுட்காலம் அதிகரிக்கும் 30-50% .
வெளியேற்றம், மீட்டமைத்தல், கோர் இழுத்தல் மற்றும் பகுதி மீட்டெடுப்பு தரநிலைகள்
மென்மையான வெளியேற்றம் : நெரிசல் அல்லது அசாதாரண சத்தங்கள் இல்லை. மென்மையான வெளியேற்றம் சுழற்சி நேரத்தை வரை குறைக்கும் 10% .
எஜெக்டர் தண்டுகள் : எண்ணப்பட்டு சுழற்சி தடுப்பாளர்களைக் கொண்டிருக்க வேண்டும். சரியான லேபிளிங் பராமரிப்பு நேரத்தை குறைக்கும் 25% .
ஸ்லைடர் மற்றும் கோர் இழுத்தல் : பயண வரம்புகள் தேவை. நீண்ட ஸ்லைடர்களுக்கு ஹைட்ராலிக் பிரித்தெடுத்தல் பரிந்துரைக்கப்படுகிறது. இது பகுதி தரத்தை மேம்படுத்தலாம் 15% மற்றும் அச்சுக்கு உடைகளை குறைக்கலாம்.
தட்டுகளை அணியுங்கள் : ஸ்லைடர்களுக்கு> 150 மிமீ அகலத்திற்கு, HRC50 ~ 55 க்கு கடினப்படுத்தப்பட்ட T8A பொருளைப் பயன்படுத்தவும் . இது பெரிய ஸ்லைடர்களின் ஆயுளை வரை நீட்டிக்க முடியும் 70% .
தயாரிப்பு மீட்டெடுப்பு : ஆபரேட்டர்களுக்கு எளிதாக இருக்க வேண்டும். திறமையான மீட்டெடுப்பு சுழற்சி நேரத்தை குறைக்கும் 5-8% .
குளிரூட்டல் மற்றும் வெப்ப அமைப்பு தரநிலைகள்
கணினி ஓட்டம் : தடையின்றி இருக்க வேண்டும். சரியான ஓட்டம் குளிரூட்டும் செயல்திறனை மேம்படுத்தலாம் 25-30% .
சீல் : கீழ் கசிவு இல்லாமல் நம்பகமானதாக இருக்க வேண்டும் . கசிவுகள் காரணமாக நல்ல சீல் 0.5MPA அழுத்தத்தின் காரணமாக வேலையில்லா நேரத்தைக் குறைக்கும் 90% .
ஓட்டம் பாதை பொருட்கள் : அரிப்பை எதிர்க்க வேண்டும். இது குளிரூட்டும் சேனல்களின் ஆயுளை 50% நீட்டிக்க முடியும்.
மையப்படுத்தப்பட்ட நீர் வழங்கல் : முன் மற்றும் பின் அச்சுகளுக்கு தேவை. இந்த அமைப்பு வெப்பநிலை நிலைத்தன்மையை மேம்படுத்த முடியும் 15% .
| அமைப்பு கூறு | நிலையான | நன்மை |
| அழுத்தம் சகிப்புத்தன்மை | 0.5MPA | கசிவு தொடர்பான வேலையில்லா நேரத்தில் 90% குறைப்பு |
| ஓட்டம் பாதை பொருள் | அரிப்பு-எதிர்ப்பு | குளிரூட்டும் சேனல் ஆயுட்காலம் 50% அதிகரிப்பு |
| நீர் வழங்கல் | மையப்படுத்தப்பட்ட | வெப்பநிலை நிலைத்தன்மையில் 15% முன்னேற்றம் |
ஸ்ப்ரூ அமைப்புக்கான தரநிலைகள்
ஸ்ப்ரூ பிளேஸ்மென்ட் : தயாரிப்பு தோற்றம் அல்லது சட்டசபை சமரசம் செய்யக்கூடாது. சரியான வேலைவாய்ப்பு புலப்படும் குறைபாடுகளை குறைக்கும் 40% .
ரன்னர் வடிவமைப்பு : நிரப்புதல் மற்றும் குளிரூட்டும் நேரங்களைக் குறைக்க வேண்டும். உகந்த ஓட்டப்பந்தய வீரர்கள் சுழற்சி நேரத்தை குறைக்க முடியும் 10-15% .
மூன்று-தட்டு அச்சு ரன்னர்கள் : முன் அச்சு தட்டின் பின்புறத்தில் ட்ரெப்சாய்டல் அல்லது அரை வட்ட பிரிவு தேவை. இந்த வடிவமைப்பு பொருள் ஓட்டத்தை மேம்படுத்த முடியும் 20% .
குளிர்ந்த ஸ்லக் நன்றாக : ரன்னரின் முன் முனையில் ஒரு நீட்டிக்கப்பட்ட பிரிவு அவசியம். இது குளிர் நத்தைகளால் ஏற்படும் குறைபாடுகளை குறைக்கும் 75% .
நீரில் மூழ்கிய வாயில் : ஸ்ப்ரூ இழுக்கும் தடியில் மேற்பரப்பு சுருக்கம் இல்லை. இது பகுதி தரத்தை மேம்படுத்தலாம் 30% .
சூடான ரன்னர் சிஸ்டம் தரநிலைகள்
வயரிங் தளவமைப்பு : தர்க்கரீதியான, பெயரிடப்பட்ட மற்றும் பராமரிக்க எளிதாக இருக்க வேண்டும். சரியான வயரிங் சரிசெய்தல் நேரத்தை குறைக்கும் 40% .
பாதுகாப்பு சோதனை : தரை காப்பு எதிர்ப்பு இருக்க வேண்டும் > 2 மெகாவாட் . இது மின் தொடர்பான சம்பவங்களை குறைக்கும் 95% .
வெப்பநிலை கட்டுப்பாடு : <± 5 ° C ஆக இருக்க வேண்டும். துல்லியமான கட்டுப்பாடு பகுதி நிலைத்தன்மையை செட் மற்றும் உண்மையான வெப்பநிலைகளுக்கு இடையில் விலகல் மேம்படுத்த முடியும் 25% .
வயரிங் பாதுகாப்பு : அச்சுக்கு வெளியே வெளிப்படும் கம்பிகள் இல்லாமல் தொகுக்கப்பட வேண்டும், மூடப்பட்டிருக்க வேண்டும். இது கம்பி தொடர்பான தோல்விகளை குறைக்கும் 80% .
மோல்டிங் பிரிவு, பிரித்தல் மேற்பரப்பு மற்றும் வென்டிங் பள்ளங்கள்
அச்சு மேற்பரப்பு தரம் : முறைகேடுகள், பற்கள் மற்றும் துரு ஆகியவற்றிலிருந்து விடுபட வேண்டும். உயர்தர மேற்பரப்புகள் குறைபாடு விகிதங்களை 35% குறைக்கும்.
பிளேஸ்மென்ட் செருகவும் : துல்லியமாக நிலைநிறுத்தப்பட வேண்டும், எளிதில் வைக்கப்பட வேண்டும், நம்பத்தகுந்த வகையில் அமைந்திருக்க வேண்டும். சரியான வேலைவாய்ப்பு பகுதி துல்லியத்தை மேம்படுத்தலாம் 20% .
வென்டிங் க்ரூவ் ஆழம் : <பிளாஸ்டிக் ஃபிளாஷ் மதிப்பாக இருக்க வேண்டும் . சரியான ஆழம் காற்று பொறிகளை குறைக்கும் 70% .
பல-குழி அச்சுகளும் : சமச்சீர் பாகங்கள் 'l ' அல்லது 'r ' என்று பெயரிடப்பட வேண்டும். தெளிவான லேபிளிங் சட்டசபை பிழைகளை குறைக்கும் 85% .
தயாரிப்பு சுவர் தடிமன் : விலகல்களுடன் ஒரே மாதிரியாக இருக்க வேண்டும் <± 0.15 மிமீ . நிலைத்தன்மை பகுதி வலிமையை மேம்படுத்தலாம் 30% .
விலா அகலம் : இருக்க வேண்டும் . இது மடு மதிப்பெண்களை <60% சுவர் தடிமன் தோற்றத்தின் பக்கத்தில் குறைக்கும் 50% .
ஊசி மோல்டிங் உற்பத்தி செயல்முறை
நிலைத்தன்மை : சாதாரண செயல்முறை நிலைமைகளின் கீழ் சீராக இருக்க வேண்டும். ஸ்திரத்தன்மை பகுதி நிலைத்தன்மையை மேம்படுத்தலாம் 40% .
ஊசி அழுத்தம் : <85% ஆக இருக்க வேண்டும். இது இயந்திர வாழ்க்கையை இயந்திரத்தின் மதிப்பிடப்பட்ட அதிகபட்சத்தில் நீட்டிக்க முடியும் 25% .
ஊசி வேகம் : இருக்க வேண்டும் . சரியான வேகக் கட்டுப்பாடு பகுதி தரத்தை 10-90% 3/4 பக்கவாதத்திற்கு மதிப்பிடப்பட்ட அதிகபட்சத்தில் மேம்படுத்தலாம் 30% .
கிளம்பிங் ஃபோர்ஸ் : <90% ஆக இருக்க வேண்டும். இது அச்சு உடைகளை இயந்திரத்தின் மதிப்பிடப்பட்ட சக்தியின் குறைக்கும் 20% .
தயாரிப்பு மற்றும் ஸ்ப்ரூ அகற்றுதல் : எளிதானது, பாதுகாப்பானது மற்றும் பொதுவாக <2 வினாடிகள் ஒவ்வொன்றும் இருக்க வேண்டும். திறமையான அகற்றுதல் சுழற்சி நேரத்தை குறைக்கும் 10% .
ஊசி அச்சுகளின் பேக்கேஜிங் மற்றும் போக்குவரத்து
குழி பராமரிப்பு : முழுமையான சுத்தம் மற்றும் துரு எதிர்ப்பு தெளிப்பு பயன்பாடு தேவை. சரியான பராமரிப்பு அச்சு ஆயுளை நீட்டிக்க முடியும் 30% .
உயவு : அனைத்து நெகிழ் கூறுகளுக்கும் பயன்படுத்தப்பட வேண்டும். இது உடைகளை குறைக்கும் 50% .
சீல் : மாசுபடுவதைத் தடுக்க அனைத்து நுழைவாயில்கள் மற்றும் விற்பனை நிலையங்கள் சீல் வைக்கப்பட வேண்டும். இது சுத்தம் செய்யும் நேரத்தை குறைக்கும் 70% .
பாதுகாப்பு பேக்கேஜிங் : ஈரப்பதம்-ஆதாரம், நீர்ப்புகா மற்றும் அதிர்ச்சி-எதிர்ப்பு இருக்க வேண்டும். சரியான பேக்கேஜிங் போக்குவரத்து சேதத்தை குறைக்கும் 90% .
ஆவணங்கள் : வரைபடங்கள், வரைபடங்கள், கையேடுகள், சோதனை அறிக்கைகள் மற்றும் சான்றிதழ்கள் ஆகியவற்றைக் கொண்டிருக்க வேண்டும். முழுமையான ஆவணங்கள் அமைவு நேரத்தை குறைக்கும் 40% .
அச்சு ஏற்றுக்கொள்ளும் மதிப்பீட்டிற்கான அளவுகோல்கள்
மதிப்பீட்டு வகைகள்:
தகுதிவாய்ந்த உருப்படிகள் : அனைத்து தரங்களையும் சிக்கல்கள் இல்லாமல் பூர்த்தி செய்யுங்கள்
ஏற்றுக்கொள்ளக்கூடிய உருப்படிகள் : செயல்பாட்டை பாதிக்காத சிறிய விலகல்கள்
ஏற்றுக்கொள்ள முடியாத உருப்படிகள் : முக்கியமான தரங்களை பூர்த்தி செய்யத் தவறியது
அச்சு திருத்தம் அளவுகோல்கள்:
தயாரிப்பு வடிவமைப்பு அல்லது அச்சு பொருளில் ஏற்றுக்கொள்ள முடியாத உருப்படி
அச்சு தோற்றத்தில்
2 வெளியேற்றம் மற்றும் கோர் இழுப்பதில்
குளிரூட்டும் அமைப்பில் 1
2 கேட்டிங் அமைப்பில்
3 சூடான ரன்னர் சிஸ்டம், மோல்டிங் பிரிவு அல்லது பேக்கேஜிங்/போக்குவரத்து
உற்பத்தி செயல்பாட்டில் 1
ஏற்றுக்கொள்ள முடியாத உருப்படிகள் இந்த எண்களை மீறினால் அச்சு நிராகரிப்பு ஏற்படுகிறது. இந்த அளவுகோல்களைக் கண்டிப்பாக பின்பற்றுவது ஒட்டுமொத்த அச்சு தரத்தை மேம்படுத்தலாம் 50-60% .
முடிவு
ஊசி மருந்து மோல்டிங்கில் செலவுக் கருத்தாய்வுகளுடன் கடுமையான தரங்களை சமநிலைப்படுத்துவது முக்கியமானது. உயர்தர அச்சுகள் நிலையான செயல்திறன் மற்றும் நீண்டகால நம்பகத்தன்மையை உறுதி செய்கின்றன. குழு MFG போன்ற தொழில் தலைவர்கள் கடுமையான அச்சு விநியோக தரநிலைகள் மூலம் சிறந்து விளங்குவதற்கான உறுதிப்பாட்டை நிரூபிக்கின்றனர், அச்சு தயாரித்தல் மற்றும் ஊசி மருந்து வடிவமைக்கும் சேவைகளில் நிபுணத்துவம் மற்றும் நீடித்த மதிப்பை வழங்குகிறார்கள். இந்த வழிகாட்டுதல்களைச் செயல்படுத்துவதன் மூலம், உற்பத்தியாளர்கள் காணலாம் . 20-30% முன்னேற்றம் மற்றும் ஒட்டுமொத்த தயாரிப்பு தரத்தில் 15-25% குறைப்பு ஆகியவற்றைக் உற்பத்தி செலவுகளில்
இப்போதே எங்களை தொடர்பு கொள்ளுங்கள், இப்போது வெற்றியை அடையுங்கள்!
கேள்விகள்: வழக்கமான ஊசி வடிவமைக்கப்பட்ட பகுதிகளுக்கான தரமான தரநிலைகள் மற்றும் ஏற்றுக்கொள்ளும் அளவுகோல்கள்
ஊசி வடிவமைக்கப்பட்ட பகுதிகளுக்கான முக்கிய பரிமாண சகிப்புத்தன்மை யாவை?
வழக்கமான சகிப்புத்தன்மை பகுதி அளவு மற்றும் சிக்கலான தன்மையைப் பொறுத்து ± 0.1 மிமீ முதல் ± 0.5 மிமீ வரை இருக்கும். துல்லியமான பகுதிகளுக்கு, 0.05 மிமீ இறுக்கமான சகிப்புத்தன்மை அடையப்படலாம். சரியான தேவைகளுக்கு எப்போதும் குறிப்பிட்ட தொழில் தரங்களை (எ.கா., ஐஎஸ்ஓ 20457) குறிப்பிடவும்.
ஊசி வடிவமைக்கப்பட்ட பகுதிகளுக்கு மேற்பரப்பு பூச்சு தரம் எவ்வாறு மதிப்பிடப்படுகிறது?
மேற்பரப்பு பூச்சு பெரும்பாலும் RA (கடினத்தன்மை சராசரி) மதிப்பைப் பயன்படுத்தி அளவிடப்படுகிறது. வழக்கமான ஏற்றுக்கொள்ளக்கூடிய RA மதிப்புகள் 0.1 முதல் 3.2 மைக்ரோமீட்டர் வரை இருக்கும். மடு மதிப்பெண்கள், ஓட்ட கோடுகள் அல்லது தீக்காயங்கள் போன்ற குறைபாடுகளுக்கான காட்சி ஆய்வும் முக்கியமானது.
பகுதி போர்வைக்கு பொதுவான ஏற்றுக்கொள்ளும் அளவுகோல்கள் யாவை?
போர்பேஜ் பொதுவாக நோக்கம் கொண்ட வடிவத்திலிருந்து விலகலாக அளவிடப்படுகிறது. பொதுவாக, போர்பேஜ் 25 மிமீ நீளத்திற்கு 0.1 மி.மீ. இருப்பினும், பகுதி வடிவியல் மற்றும் பயன்பாட்டுத் தேவைகளின் அடிப்படையில் இது மாறுபடும்.
ஊசி வடிவமைக்கப்பட்ட பகுதிகளுக்கு பொருள் பண்புகள் எவ்வாறு சரிபார்க்கப்படுகின்றன?
இழுவிசை வலிமை, தாக்க எதிர்ப்பு மற்றும் வெப்ப விலகல் வெப்பநிலை போன்ற முக்கிய பொருள் பண்புகள் பொதுவாக அதே நிலைமைகளின் கீழ் வடிவமைக்கப்பட்ட மாதிரி பாகங்கள் அல்லது சோதனை மாதிரிகள் மீது தரப்படுத்தப்பட்ட சோதனைகள் (எ.கா., ASTM அல்லது ஐஎஸ்ஓ முறைகள்) மூலம் சரிபார்க்கப்படுகின்றன.
ஊசி வடிவமைக்கப்பட்ட பகுதிகளில் காட்சி குறைபாடுகளுக்கான வழக்கமான தரமான தரநிலைகள் யாவை?
காட்சி குறைபாடுகள் பெரும்பாலும் முக்கியமான, பெரிய மற்றும் சிறியதாக வகைப்படுத்தப்படுகின்றன. ஒரு பொதுவான ஏற்றுக்கொள்ளும் அளவுகோல்:
சிக்கலான குறைபாடுகள்: 0% ஏற்றுக்கொள்ளத்தக்கது
முக்கிய குறைபாடுகள்: 1.0% AQL (ஏற்றுக்கொள்ளக்கூடிய தர நிலை)
சிறிய குறைபாடுகள்: 2.5% AQL
ஊசி மருந்து வடிவமைப்பில் பகுதி எடை நிலைத்தன்மை எவ்வாறு மதிப்பிடப்படுகிறது?
பகுதி எடை பொதுவாக மாதிரி அடிப்படையில் அளவிடப்படுகிறது. ஒரு பொதுவான ஏற்றுக்கொள்ளும் அளவுகோல் என்னவென்றால், பகுதி எடை பெயரளவு எடையிலிருந்து ± 2% க்கும் அதிகமாக விலகக்கூடாது. அதிக துல்லியமான பயன்பாடுகளுக்கு, இந்த சகிப்புத்தன்மை ± 0.5%ஆக இறுக்கப்படலாம்.
ஊசி வடிவமைக்கப்பட்ட பகுதிகளில் ஃபிளாஷ் (அதிகப்படியான பொருள்) ஏற்றுக்கொள்ளும் அளவுகோல்கள் யாவை?
ஃப்ளாஷ் பொதுவாக செயல்பாட்டு அல்லது புலப்படும் மேற்பரப்புகளில் ஏற்றுக்கொள்ள முடியாதது. விமர்சனமற்ற பகுதிகளுக்கு, 0.1 மிமீ அகலம் மற்றும் 0.05 மிமீ தடிமன் வரை ஃபிளாஷ் ஏற்றுக்கொள்ளத்தக்கதாக இருக்கலாம், ஆனால் இது பகுதி தேவைகள் மற்றும் தொழில் தரங்களின் அடிப்படையில் மாறுபடும்.
