Приемането на инжекционни форми е критичен процес в производството, като пряко влияе върху качеството на продукта и ефективността на производството. Според доклад на индустрията от 2023 г. правилните процедури за приемане на плесен могат да намалят степента на дефекти с до 30% и да увеличат общата ефективност на производството с 15-20%.
Това ръководство предоставя основна представа за ключови критерии, като дава възможност на производителите да вземат информирани решения относно качеството на плесени и да оптимизират производствените си процеси.
Критерии за приемане на критерии за инжекционно плесен
Повърхността на повърхността : Продуктите трябва да са без дефекти като къси изстрели, маркировки за изгаряне и маркировки на мивката. Проучване на Обществото на инженерите по пластмаси установи, че повърхностните дефекти представляват близо 40% от всички отхвърляния на инжекционните формоване.
Заваръчни линии : За стандартни кръгли отвори дължината на заваръчната линия трябва да бъде <5 мм . За неправилни форми трябва да е <15 мм . Заваръчните линии, преминаващи функционални тестове за безопасност, показват 25% увеличение на издръжливостта на продукта.
Свиване : трябва да бъде невидимо на видими повърхности и минимално на по -малко забележими райони. Индустриалните стандарти обикновено позволяват скорост на свиване 0,1-0,5% , в зависимост от използвания материал.
Деформация : отклонението на плоскостта трябва да бъде <0,3 мм за по -малки продукти. Продуктите, изискващи монтаж, трябва да отговарят на всички спецификации на сглобяването.
Геометрична точност : Трябва да се приведе в съответствие с официалните чертежи на формата или изискванията за 3D файлове. Прецизните отклонения често попадат в рамките на ± 0,05 мм за критични размери.
Дебелина на стената : трябва да е равномерна, като толерантността се поддържа при -0,1 мм . Постоянната дебелина на стената може да подобри ефективността на охлаждане с до 20%.
Приспособяване на продукта : Повърхностното несъответствие между горната и долната черупка трябва да бъде <0,1 мм . Правилното прилягане може да намали времето за сглобяване с до 35%.
| Критерии | Стандартно | въздействие |
| Заваръчни линии (стандартни дупки) | <5 мм | 25% увеличение на издръжливостта |
| Степента на свиване | 0,1-0,5% | Зависим от материал |
| Отклонение от плоскост | <0,3 мм | Подобрява точността на сглобяването |
| Толерантност на дебелината на стената | -0.1mm | 20% подобрение на ефективността на охлаждане |
| Повърхностно несъответствие | <0,1 мм | 35% намаление на времето за сглобяване |
Естетични и функционални стандарти за екстериори на инжекционната плесен
Табелка с табел : трябва да бъде пълна, бистра и сигурно прикрепена в близост до стъпалото на формата. Правилното етикетиране намалява смесването на плесени с 95%.
Надузи за охлаждаща вода : Предпочитат се пластмасови блокове и не трябва да стърчат отвъд основата на формата. Този дизайн може да подобри ефективността на охлаждане с до 15%.
Аксесоари за плесен : Не трябва да възпрепятства повдигането или съхранението. Правилно проектираните аксесоари могат да намалят времето за настройка на формата с 20-30%.
Пръстен за местоположение : Трябва да бъде надеждно фиксиран, стърчащ 10-20 мм от основната плоча. Това гарантира прецизно подравняване, намалявайки увреждането на плесен по време на монтажа с 80%.
Посочена маркировка : За форми със специфични инсталационни посоки е необходима жълта стрелка с 'нагоре '. Ясните маркировки могат да намалят грешките в инсталирането с 90%.
Избор на материали и критерии за твърдост
Части за формиране на мухъл : Трябва да има свойства, по -добри от 40Cr . Използването на висококачествени материали може да удължи живота на плесен с до 40%.
Корозионна устойчивост : Използвайте устойчиви на корозия материали или прилагайте мерки за борба с корозията. Това може да намали честотата на поддържане с 60%.
Твърда : Формирането на части трябва да бъде ≥ 50hrc или > 600HV с обработка на повърхностно втвърдяване. Правилната твърдост може да увеличи живота на плесен с 30-50%.
Изхвърляне, нулиране, стандарти за изтегляне на ядро и частично извличане
Гладко изхвърляне : без заглушаване или необичайни шумове. Гладкото изхвърляне може да намали времето за цикъл с до 10%.
Изхвърлящи пръти : трябва да бъдат номерирани и да имат въртящи се стопери. Правилното етикетиране може да намали времето за поддръжка с 25%.
Издърпване на плъзгачи и ядро : Изисквайте ограничения за пътуване. Хидравличната екстракция се препоръчва за дълги плъзгачи. Това може да подобри качеството на части с 15% и да намали износването на формата.
Носете плочи : За плъзгачи> 150 мм широки, използвайте T8A материал, втвърден до HRC50 ~ 55 . Това може да удължи живота на големите плъзгачи с до 70%.
Извличане на продукти : трябва да е лесно за операторите. Ефективното извличане може да намали времето за цикъл с 5-8%.
Стандартни системи за охлаждане и отоплителна система
Системен поток : Трябва да бъде безпрепятствен. Правилният поток може да подобри ефективността на охлаждане с 25-30%.
Уплътнение : трябва да е надеждно без изтичане под 0,5MPa налягане. Доброто запечатване може да намали престоя си поради течове с 90%.
Материали на пътя на потока : Трябва да са устойчиви на корозия. Това може да удължи живота на каналите за охлаждане с 50%.
Централизирано водоснабдяване : Изисква се както за предни, така и за задни форми. Тази система може да подобри температурната консистенция с 15%.
| СИСТЕМА | СТАНДАРТНА | ПОЛОЗНА |
| Толерантност към налягането | 0,5MPa | 90% намаление на престоя, свързан с течовете |
| Материал на пътя на потока | Устойчив на корозия | 50% увеличение на живота на охлаждащия канал |
| Водоснабдяване | Централизиран | 15% подобрение на температурната консистенция |
Стандарти за Sprue System
Поставяне на Sprue : Не трябва да компрометира външния вид или сглобяването на продукта. Правилното поставяне може да намали видимите дефекти с 40%.
Дизайн на бегач : трябва да сведе до минимум времето за пълнене и охлаждане. Оптимизираните бегачи могат да намалят времето на цикъла с 10-15%.
Бегачи на плесен с три плочи : Изисквайте трапецоидален или полукръгъл участък на гърба на предната плоча на формата. Този дизайн може да подобри материалния поток с 20%.
Студен слуг добре : Необходима е разширена секция в предния край на бегача. Това може да намали дефектите, причинени от студени охлюви със 75%.
Потопена порта : Без повърхностно свиване на пръчката на Sprue Puller. Това може да подобри качеството на части с 30%.
Стандарти за горещ бегач
Оформление на окабеляването : трябва да е логично, обозначено и лесна за поддържане. Правилното окабеляване може да намали времето за отстраняване на неизправности с 40%.
Тестване на безопасността : Съпротивлението на наземната изолация трябва да бъде > 2MW . Това може да намали инцидентите, свързани с електротехника с 95%.
Контрол на температурата : отклонението трябва да бъде <± 5 ° C между набор и действителни температури. Прецизният контрол може да подобри последователността на части с 25%.
Защита на окабеляването : Трябва да се свържете, покрити, без изложени проводници извън формата. Това може да намали свързаните с тел повреди с 80%.
Секция за формоване, повърхност на раздяла и вентилационни канали
Качество на повърхността на плесен : Трябва да е без нередности, вдлъбнатини и ръжда. Висококачествените повърхности могат да намалят процента на дефекти с 35%.
Поставяне на поставяне : трябва да бъде точно разположено, лесно поставено и надеждно разположено. Правилното поставяне може да подобри точността на частта с 20%.
Дълбочина на вентилационния канал : Трябва да е <Стойността на светкавицата на пластмасата . Правилната дълбочина може да намали въздушните капани със 70%.
Мулти-кавитни форми : Симетричните части трябва да бъдат обозначени 'l ' или 'r '. Ясното етикетиране може да намали грешките на сглобяването с 85%.
Дебелина на стената на продукта : трябва да е равномерна, с отклонения <± 0,15 мм . Консистенцията може да подобри силата на частта с 30%.
Ширина на ребрата : трябва да бъде <60% от дебелината на стената от страна на външния вид. Това може да намали следите от мивка с 50%.
Процес на производство на инжекционно формоване
Стабилност : Трябва да е последователна при нормални условия на процеса. Стабилността може да подобри консистенцията на части с 40%.
Налягане на инжектиране : трябва да бъде <85% от максималния максимум на машината. Това може да удължи живота на машината с 25%.
Скорост на инжектиране : трябва да бъде 10-90% от номиналния максимум за 3/4 инсулт. Правилният контрол на скоростта може да подобри качеството на части с 30%.
Сила на затягане : Трябва да бъде <90% от номиналната сила на машината. Това може да намали износването на плесен с 20%.
Премахване на продукти и Sprue : трябва да е лесно, безопасно и обикновено <2 секунди всеки. Ефективното отстраняване може да намали времето за цикъл с 10%.
Опаковане и транспортиране на инжекционни форми
Поддържане на кухината : Изисква се задълбочено почистване и нанасяне на спрей против руст. Правилната поддръжка може да удължи живота на плесен с 30%.
Смазване : Трябва да се прилага към всички плъзгащи се компоненти. Това може да намали износването с 50%.
Запечатване : Всички входове и търговски обекти трябва да бъдат запечатани, за да се предотврати замърсяването. Това може да намали времето за почистване със 70%.
Защитна опаковка : Трябва да бъде устойчива на влага, водоустойчива и шокова устойчива. Правилната опаковка може да намали щетите от транспорта с 90%.
Документация : Трябва да включва чертежи, диаграми, наръчници, тестови отчети и сертификати. Пълната документация може да намали времето за настройка с 40%.
Критерии за оценка на приемането на плесен
Категории за оценка:
Квалифицирани артикули : отговарят на всички стандарти без проблеми
Приемливи елементи : Незначителни отклонения, които не влияят на функционалността
Неприемливи елементи : Не отговаря на критичните стандарти
Критерии за коригиране на плесен:
1 Неприемлив артикул в дизайна на продукта или магьоснически материал
4 Във външния вид
2 в изхвърляне и дърпане на сърцевина
1 В охладителната система
2 в системата за гейт
3 в система за горещи бегачи, секция за формоване или опаковане/транспорт
1 в производствения процес
Отхвърлянето на мухъл възниква, ако неприемливи елементи надвишават тези числа. Строгото придържане към тези критерии може да подобри общото качество на плесен с 50-60%.
Заключение
Балансирането на строгите стандарти с съображения за разходите е от решаващо значение при формоването на инжектиране. Висококачествените форми гарантират постоянна производителност и дългосрочна надеждност. Лидерите на индустрията като Team MFG демонстрират ангажираност за високи постижения чрез строги стандарти за доставка на плесени, предлагайки експертиза и трайна стойност в услугите за създаване на плесени и инжектиране. Чрез прилагането на тези насоки производителите могат да очакват да видят 20-30% подобрение на общото качество на продукта и 15-25% намаление на производствените разходи.
Свържете се с нас точно сега, постигнете успех точно сега!
Често задавани въпроси: Стандарти за качество и критерии за приемане на конвенционални части, формовани в инжектиране
Кои са основните размерени отклонения за части, формовани с инжектиране?
Типичните отклонения варират от ± 0,1 мм до ± 0,5 мм, в зависимост от размера и сложността на частта. За прецизни части могат да бъдат постижими по -строги отклонения от ± 0,05 мм. Винаги се отнасяйте към конкретни индустриални стандарти (напр. ISO 20457) за точни изисквания.
Как се оценява качеството на покритието на повърхността за части, формовани в инжектиране?
Повърхностният завършек често се измерва с помощта на стойността RA (грапавост). Типичните приемливи стойности на RA варират от 0,1 до 3,2 микрометра. Визуалната проверка за дефекти като маркировки, поточни линии или изгаряния също е от решаващо значение.
Какви са общите критерии за приемане за частично изкривяване?
Warpage обикновено се измерва като отклонение от предвидената форма. Като цяло, Warpage не трябва да надвишава 0,1 мм на 25 мм дължина. Това обаче може да варира в зависимост от геометрията на частта и изискванията за приложение.
Как се проверяват свойствата на материала за части, формовани в инжектиране?
Ключовите свойства на материала като якост на опън, устойчивост на удар и температура на отклонение на топлината обикновено се проверяват чрез стандартизирани тестове (напр. ASTM или ISO методи) на части от проби или тестови образци, формовани при същите условия.
Какви са типичните стандарти за качество на визуалните дефекти в части, формовани с инжектиране?
Визуалните дефекти често се категоризират в критични, основни и незначителни. Общ критерий за приемане е:
Критични дефекти: 0% приемливи
Основни дефекти: AQL (приемливо ниво на качество) от 1,0%
Незначителни дефекти: AQL от 2,5%
Как се оценява консистенцията на теглото на частта при инжекционното формоване?
Теглото на частта обикновено се измерва на база пример. Общ критерий за приемане е, че теглото на частта не трябва да се отклонява повече от ± 2% от номиналното тегло. За приложения с висока точност този толеранс може да бъде затегнат до ± 0,5%.
Какви са критериите за приемане на светкавица (излишен материал) върху части, формовани в инжектиране?
Светкавицата обикновено е неприемлива на функционални или видими повърхности. За некритичните зони светкавиците до 0,1 мм с дебелина и дебелина 0,05 мм може да са приемливи, но това варира в зависимост от изискванията на частта и индустриалните стандарти.
