射出型の受け入れは、製造業における 重要なプロセスであり 、製品の品質と生産効率に直接影響を与えます。 2023年の業界レポートによると、適切な金型受け入れ手順は、欠陥率を最大 30％引き下げ 、全体的な生産効率を 15-20％増加させることができます.
このガイドは、主要な基準に関する重要な洞察を提供し、メーカーがカビの品質について十分な情報に基づいた決定を下し、生産プロセスを最適化できるようにします。
射出型製品基準の
表面の外観：製品には、 欠陥がない必要があります。 短いショット、バーンマーク、シンクマークなどのSociety of Plastics Engineersの研究では、表面欠陥がすべての射出成形拒絶のほぼ40％を占めることがわかりました。
溶接ライン：標準の丸い穴の場合、溶接ラインの長さは 5mm未満でなければなりません。不規則な形状の場合、 なければなりません 15mm未満で。溶接ラインは、機能的安全性テストを渡すことで、製品の耐久性が 25％増加しています 。
収縮： 目に見える表面では見えず 、目立たない領域では最小限である必要があります。業界の基準では、通常、 0.1〜0.5％の収縮率を可能にします。 使用される材料に応じて、
変形： 0.3mm未満でなければなりません。 より小さな製品では、平坦度偏差はアセンブリを必要とする製品は、すべてのアセンブリ仕様を満たす必要があります。
幾何学的精度：公式の金型図または3Dファイルの要件に合わせなければなりません。精密耐性は、多くの場合、 ±0.05mm以内にあります。 臨界寸法で
壁の厚さ： -0.1mmに耐性が維持されている均一である必要があります。一貫した壁の厚さは、冷却効率を最大 20％改善できます.
製品の適合：上部シェルとボトムシェル間の表面の不整合は <0.1mmでなければなりません。適切なフィットはアセンブリ時間を最大 35％短縮できます.
| 標準 | 的な | 影響の受け入れ基準 |
| 溶接線（標準穴） | <5mm | 耐久性が25％増加します |
| 収縮率 | 0.1-0.5％ | 材料依存 |
| 平坦性の偏差 | <0.3mm | アセンブリの精度を向上させます |
| 壁の厚さの耐性 | -0.1mm | 冷却効率の20％の改善 |
| 表面の不整合 | <0.1mm | アセンブリ時間の35％の短縮 |
射出型の外観の審美的および機能的基準
Nameplate ：完全で、明確で、 しっかりと貼られている必要があります。 カビの足の近くに適切なラベル付けにより、カビの混乱が 95％減少します.
冷却ウォーターノズル：プラスチックブロックノズルが好まれ、 を超えて突き出てはいけません。 金型ベースこの設計では、冷却効率を最大 15％改善できます.
金型アクセサリー：持ち上げや保管を妨げないでください。適切に設計されたアクセサリは、金型のセットアップ時間を 20〜30％短縮できます.
ロケーションリング： 10〜20mmを突き出て、しっかりと固定する必要があります。 ベースプレートからこれにより、正確なアライメントが保証され、設置中のカビの損傷が 80％減少します.
方向マーキング：特定の設置方向のある金型には、 'Up 'を備えた黄色の矢印が必要です。クリアマーキングは、インストールエラーを 90％削減できます.
材料の選択と硬度基準
カビの形成部品： プロパティが必要です 40crよりも優れた。高品質の材料を使用すると、カビの寿命が最大 40％延長される可能性があります.
腐食抵抗：耐食性材料を使用するか、腐食防止測定を適用します。これにより、メンテナンス頻度を 60％削減できます.
硬度：形成部品は 、50HRC以上、または 600HVを超える必要があります。 表面硬化処理を伴う適切な硬度はカビの寿命を 30-50％増加させることができます.
排出、リセット、コアプル、およびパーツ検索基準
滑らかな排出：ジャミングや珍しいノイズはありません。滑らかな排出はサイクル時間を最大 10％短縮できます.
Ejector Rods ：番号を付けて、回転ストッパーを持っている必要があります。適切なラベル付けはメンテナンス時間を 25％短縮できます.
スライダーとコアプル：旅行制限が必要です。長いスライダーには油圧抽出が推奨されます。これにより、部品の品質が向上し 15％ 、型の摩耗が減少します。
プレートを着用：幅150mm> 150mmのスライダーの場合は、 に強化されたT8A材料を使用します HRC50〜55。これにより、大きなスライダーの寿命が最大 70％延長されます.
製品検索：オペレーターにとって簡単なはずです。効率的な検索はサイクル時間を 5〜8％短縮できます.
冷却および加熱システム標準
システムフロー：遮るものがない必要があります。適切なフローは、冷却効率を 25〜30％改善できます.
シーリング： 未満の漏れなしで信頼できるはずです 0.5MPa圧力 。優れたシーリングは、漏れが 90％減少する可能性があります.
フローパス材料：腐食耐性が必要です。これにより、冷却チャネルの寿命が 50％延長できます.
集中給水：フロントカビとバックカビの両方に必要です。このシステムは温度の一貫性を 15％改善できます.
| システムコンポーネント | 標準 | 利益 |
| 圧力耐性 | 0.5mpa | リーク関連のダウンタイムの90％の減少 |
| フローパス素材 | 耐性耐性 | 冷却チャネルの寿命が50％増加します |
| 給水 | 集中化された | 温度一貫性の15％の改善 |
Sprueシステムの基準
Sprue Placement ：製品の外観やアセンブリを妥協するべきではありません。適切な配置は、目に見える欠陥を 40％減らすことができます.
ランナーのデザイン：充填時間と冷却時間を最小限に抑える必要があります。最適化されたランナーは、サイクル時間を 10〜15％短縮できます.
3プレートの金型ランナー：フロント金型プレートの背面に台形または半円形のセクションが必要です。このデザインは材料の流れを 20％改善できます.
コールドスラッグウェル：ランナーのフロントエンドにある拡張セクションが必要です。これにより、コールドスラグによって引き起こされる欠陥を 75％減らすことができます.
水没したゲート：スプループーラーロッドに表面収縮はありません。これにより、部分品質が 30％向上する可能性があります.
ホットランナーシステム標準
配線レイアウト：論理的で、ラベル付けされ、メンテナンスが簡単でなければなりません。適切な配線により、トラブルシューティング時間を 40％削減できます.
安全性テスト：地上断熱抵抗は > 2MWでなければなりません。これにより、電気関連のインシデントを 95％削減できます.
温度制御：偏差は、 <±5°Cでなければなりません。正確な制御は、部分的な一貫性を 設定と実際の温度の間で改善できます 25％.
配線保護：金型の外に露出したワイヤがないため、束ね、覆われ、覆われている必要があります。これにより、ワイヤー関連の障害が 80％減少する可能性があります.
成形セクション、別れ表面、および通気溝
カビの表面品質：不規則性、へこみ、錆がない必要があります。高品質の表面は、欠陥率を 35％減らすことができます.
挿入配置：正確に配置し、簡単に配置し、確実に配置する必要があります。適切な配置により、部品の精度が 20％向上する可能性があります.
溝の深さ： <プラスチックのフラッシュ値になる必要があります。正しい深さはエアトラップを 70％減らすことができます.
マルチキャビティ型：対称部品には、 'l 'または 'r 'とラベル付けする必要があります。明確なラベル付けは、アセンブリエラーを 85％減らすことができます.
製品の壁の厚さ：均一で、逸脱 <±0.15mmである必要があります。一貫性は部品強度を 30％改善できます.
rib骨の幅： <60％でなければなりません。これにより、シンクマークを 外観側の壁の厚さの削減できます 50％.
射出成形の生産プロセス
安定性：通常のプロセス条件下では一貫している必要があります。安定性は部分的な一貫性を改善できます 40％.
噴射圧力： 85％未満である必要があります。 マシンの定格最大値のこれにより、機械の寿命が 25％延長される可能性があります.
注入速度： 10〜90％である必要があります。 ストロークの3/4の定格最大値の適切な速度制御は、部品の品質を 30％向上させることができます.
クランプ力： 90％未満でなければなりません。 マシンの定格力のこれにより、金型の摩耗が 20％減少する可能性があります.
製品とスプルーの除去：簡単で安全で、通常はそれぞれ 2秒未満です 。効率的な除去はサイクル時間を 10％短縮できます.
射出型の包装と輸送
キャビティメンテナンス：徹底的な洗浄とラスト防止スプレーアプリケーションが必要です。適切なメンテナンスはカビの寿命を延長できます 30％.
潤滑：すべてのスライドコンポーネントに適用する必要があります。これにより摩耗が 50％減少する可能性があります.
シーリング：汚染を防ぐために、すべてのインレットとコンセントを密封する必要があります。これにより、清掃時間を 70％短縮できます.
保護パッケージ：湿気、防水性、衝撃耐性でなければなりません。適切なパッケージングは、輸送の損傷を 90％減らすことができます.
ドキュメント：図面、図、マニュアル、テストレポート、証明書を含める必要があります。完全なドキュメントは、セットアップ時間を 40％短縮できます.
金型受け入れ評価の基準
評価カテゴリ：
資格のあるアイテム：問題なくすべての基準を満たします
許容可能なアイテム：機能に影響を与えない小さな逸脱
受け入れられない項目：重要な基準を満たすことができません
カビ整流基準：
受け入れられないアイテムがこれらの数値を超えると、カビの拒絶が発生します。これらの基準の厳密な順守は、全体の金型の品質を 50〜60％改善することができます.
結論
厳しい基準とコストに関する考慮事項のバランスをとることは、射出成形において重要です。高品質の金型により、一貫したパフォーマンスと長期的な信頼性が保証されます。 Team MFGのような業界のリーダーは、厳格な金型配信基準を通じて卓越性へのコミットメントを示し、カビ製造と射出成形サービスの専門知識と永続的な価値を提供します。これらのガイドラインを実装することにより、メーカーはを期待できます。 20〜30％の改善と、 、製品全体の 15〜25％の削減 生産コストの
今すぐお問い合わせください、 今すぐ成功を達成してください！
FAQS：従来の射出成形部品の品質基準と受け入れ基準
射出成形部品の重要な寸法公差は何ですか？
典型的な公差は、パーツサイズと複雑さに応じて、±0.1mmから±0.5mmの範囲です。精密な部品の場合、±0.05mmのより緊密な許容範囲が達成可能です。正確な要件については、常に特定の業界標準（ISO 20457など）を参照してください。
射出成形部品の表面仕上げ品質はどのように評価されますか？
多くの場合、表面仕上げは、RA（粗さ平均）値を使用して測定されます。典型的な許容RA値の範囲は0.1〜3.2マイクロメートルです。シンクマーク、フローライン、バーンズなどの欠陥の目視検査も重要です。
部分的な反りの一般的な受け入れ基準は何ですか？
通常、反りは、意図した形状からの偏差として測定されます。一般的に、反りは長さ25mmあたり0.1mmを超えてはなりません。ただし、これはパーツジオメトリとアプリケーションの要件に基づいて異なります。
射出成形部品の材料特性はどのように検証されますか？
通常、同じ条件下で成形されたサンプル部品またはテスト標本の標準化されたテスト（ASTMまたはISOメソッドなど）を通じて、通常、引張強度、耐衝撃性、熱偏向温度などの主要な材料特性が検証されます。
射出成形部品の視覚欠陥の典型的な品質基準は何ですか？
視覚的欠陥は、多くの場合、批判的、メジャー、マイナーに分類されます。一般的な受け入れ基準は次のとおりです。
射出成形で部品の重量の一貫性はどのように評価されますか？
部分重量は通常、サンプルベースで測定されます。一般的な受け入れ基準は、部品重量が公称重量から±2％以上を逸脱すべきではないということです。高精度のアプリケーションの場合、この耐性は±0.5％に引き締められる可能性があります。
射出成形部品のフラッシュ（過剰材料）の受け入れ基準は何ですか？
フラッシュは一般に、機能的または目に見える表面で受け入れられません。非批判的な領域では、幅が最大0.1mm、厚さ0.05mmのフラッシュが許容される場合がありますが、これは部品の要件と業界の標準によって異なります。
