Acceptarea mucegaiului prin injecție este un proces critic în fabricație, care afectează direct calitatea produsului și eficiența producției. Conform unui raport al industriei din 2023, procedurile adecvate de acceptare a mucegaiului pot reduce ratele de defecte cu până la 30% și pot crește eficiența generală a producției cu 15-20%.
Acest ghid oferă informații esențiale asupra criteriilor cheie, abilitarea producătorilor de a lua decizii în cunoștință de cauză cu privire la calitatea mucegaiului și să -și optimizeze procesele de producție.
Criterii de acceptare pentru de produse pentru mucegai de injecție
Aspect de suprafață : Produsele ar trebui să fie lipsite de defecte precum fotografii scurte, semne de ardere și semne de chiuvetă. Un studiu realizat de Societatea Inginerilor Plastici a descoperit că defectele de suprafață reprezintă aproape 40% din toate respingerile de modelare a injecției.
Liniile de sudură : Pentru găurile rotunde standard, lungimea liniei de sudură ar trebui să fie <5mm . Pentru forme neregulate, ar trebui să fie <15mm . Liniile de sudură care trec testele de siguranță funcționale arată o creștere de 25% a durabilității produsului.
Contracție : ar trebui să fie invizibil pe suprafețele vizibile și minim pe zone mai puțin vizibile. Standardele industriei permit de obicei o rată de contracție de 0,1-0,5% , în funcție de materialul utilizat.
Deformare : abaterea de planeitate ar trebui să fie <0,3 mm pentru produsele mai mici. Produsele care necesită asamblare trebuie să îndeplinească toate specificațiile de asamblare.
Precizia geometrică : trebuie să se alinieze desenelor oficiale de matriță sau cerințelor de fișier 3D. Toleranțele de precizie se încadrează adesea în ± 0,05 mm pentru dimensiuni critice.
Grosimea peretelui : ar trebui să fie uniformă, cu toleranța menținută la -0,1mm . Grosimea constantă a peretelui poate îmbunătăți eficiența de răcire cu până la 20%.
Afișarea produsului : alinierea greșită a suprafeței între cojile de sus și de jos ar trebui să fie <0,1mm . Potrivirea corespunzătoare poate reduce timpul de asamblare cu până la 35%.
| criterii | standard | Impact |
| Liniile de sudură (găuri standard) | <5mm | Creștere de 25% a durabilității |
| Rata de contracție | 0,1-0,5% | Material dependent |
| Abaterea de planeitate | <0,3mm | Îmbunătățește precizia asamblării |
| Toleranță la grosimea peretelui | -0.1mm | 20% îmbunătățire a eficienței de răcire |
| Alinierea greșită a suprafeței | <0,1mm | Reducere cu 35% a timpului de asamblare |
Standarde estetice și funcționale pentru exteriorul mucegaiului de injecție
Placă de identificare : trebuie să fie complet, clar și fixat în siguranță lângă piciorul matriței. Etichetarea corectă reduce amestecurile de mucegai cu 95%.
Duzele de apă de răcire : duzele blocului din plastic sunt preferate și nu ar trebui să iasă dincolo de baza matriței. Acest design poate îmbunătăți eficiența de răcire cu până la 15%.
Accesorii pentru mucegai : nu ar trebui să împiedice ridicarea sau depozitarea. Accesoriile proiectate corespunzător pot reduce timpul de configurare a mucegaiului cu 20-30%.
Inel de locație : trebuie să fie fixat în siguranță, proeminent la 10-20mm de placa de bază. Acest lucru asigură o aliniere precisă, reducând deteriorarea mucegaiului în timpul instalării cu 80%.
Marcaje direcționale : este necesară o săgeată galbenă cu 'sus ' pentru matrițele cu indicații specifice de instalare. Marcajele clare pot reduce erorile de instalare cu 90%.
Criterii de selecție și duritate a materialelor
Piese de formare a matriței : trebuie să aibă proprietăți superioare 40cr . Utilizarea materialelor de înaltă calitate poate prelungi durata de viață cu până la 40%.
Rezistența la coroziune : utilizați materiale rezistente la coroziune sau aplicați măsuri anticorrozionate. Acest lucru poate reduce frecvența de întreținere cu 60%.
Duritate : formarea pieselor trebuie să fie ≥ 50HRC sau > 600HV cu tratamente de întărire a suprafeței. Duritatea adecvată poate crește durata de viață a mucegaiului cu 30-50%.
Ejecție, resetare, tragere de bază și standarde de recuperare a pieselor
Ejecție lină : fără blocaje sau zgomote neobișnuite. Ejecție lină poate reduce timpul ciclului cu până la 10%.
Tije de ejector : trebuie numerotate și au dopuri de rotație. Etichetarea corectă poate reduce timpul de întreținere cu 25%.
Tragerea glisorului și a miezului : necesită limite de călătorie. Extracția hidraulică este recomandată pentru glisoarele lungi. Acest lucru poate îmbunătăți calitatea părții cu 15% și poate reduce uzura la matriță.
Plăci plăci : pentru glisoare> lățime de 150 mm, utilizați materialul T8a întărit la HRC50 ~ 55 . Acest lucru poate prelungi viața glisoarelor mari cu până la 70%.
Recuperarea produsului : ar trebui să fie ușor pentru operatori. Recuperarea eficientă poate reduce timpul ciclului cu 5-8%.
Sistem de răcire și încălzire Standarde
Fluxul sistemului : trebuie să fie neobstrucționat. Fluxul adecvat poate îmbunătăți eficiența de răcire cu 25-30%.
Sigilare : ar trebui să fie fiabilă fără scurgeri sub 0,5MPa . presiune sub Etanșarea bună poate reduce timpul de oprire din cauza scurgerilor cu 90%.
Materiale de calea fluxului : trebuie să fie rezistente la coroziune. Acest lucru poate prelungi durata de viață a canalelor de răcire cu 50%.
Alimentare centralizată de apă : necesară atât pentru matrițele din față, cât și pentru cele din spate. Acest sistem poate îmbunătăți consistența temperaturii cu 15%.
| Sistem Componente Sistem | standard | Beneficiu |
| Toleranță la presiune | 0,5MPa | Reducerea cu 90% a timpului de oprire legat de scurgeri |
| Material de calea fluxului | Rezistent la coroziune | Creștere cu 50% a duratei de viață a canalului de răcire |
| Aprovizionare cu apă | Centralizat | 15% îmbunătățire a consistenței temperaturii |
Standarde pentru sistemul de sprue
Amplasarea sprue : nu ar trebui să compromită aspectul sau asamblarea produsului. Amplasarea corectă poate reduce defectele vizibile cu 40%.
Design al alergătorului : ar trebui să minimizeze timpul de umplere și răcire. Alergătorii optimizați pot reduce timpul ciclului cu 10-15%.
Alergători cu trei plăci : necesită o secțiune trapezoidală sau semicirculară pe partea din spate a plăcii de matriță față. Acest design poate îmbunătăți fluxul de material cu 20%.
Slug rece bine : este necesară o secțiune extinsă la capătul frontal al alergătorului. Acest lucru poate reduce defectele cauzate de slugurile reci cu 75%.
Poarta scufundată : Fără contracție de suprafață pe tija de pulverizare a sprue. Acest lucru poate îmbunătăți calitatea părții cu 30%.
Standarde de sistem Hot Runner
Dispunerea cablului : trebuie să fie logic, etichetat și ușor de întreținut. Cablarea corectă poate reduce timpul de depanare cu 40%.
Testarea siguranței : Rezistența la izolație la sol trebuie să fie > 2MW . Acest lucru poate reduce incidentele electrice cu 95%.
Controlul temperaturii : abaterea trebuie să fie <± 5 ° C între temperaturile setate și cele reale. Controlul precis poate îmbunătăți consistența părților cu 25%.
Protecția la cabluri : trebuie să fie incluse, acoperite, fără fire expuse în afara matriței. Acest lucru poate reduce eșecurile legate de sârmă cu 80%.
Secțiune de modelare, suprafață de despărțire și caneluri de aerisire
Calitatea suprafeței matriței : trebuie să fie lipsită de nereguli, scufundări și rugină. Suprafețele de înaltă calitate pot reduce ratele de defecte cu 35%.
Introduceți plasarea : trebuie poziționat cu precizie, ușor plasat și localizat în mod fiabil. Plasarea corectă poate îmbunătăți precizia părții cu 20%.
Adunarea adâncimii canelurii : trebuie să fie <valoarea flash a plasticului . Adâncimea corectă poate reduce capcanele de aer cu 70%.
Molduri cu mai multe cavități : părțile simetrice ar trebui să fie etichetate 'l ' sau 'r '. Etichetarea clară poate reduce erorile de asamblare cu 85%.
Grosimea peretelui produsului : ar trebui să fie uniformă, cu abateri <± 0,15 mm . Coerența poate îmbunătăți puterea părții cu 30%.
Lățimea coastei : ar trebui să fie <60% din grosimea peretelui pe partea de aspect. Acest lucru poate reduce notele de chiuvetă cu 50%.
Proces de producție de modelare prin injecție
Stabilitate : trebuie să fie consecvent în condiții normale de proces. Stabilitatea poate îmbunătăți coerența părții cu 40%.
Presiunea de injecție : trebuie să fie <85% din maximul maxim al mașinii. Acest lucru poate prelungi viața mașinii cu 25%.
Viteza de injecție : trebuie să fie 10-90% din maximum nominal pentru 3/4 de accident vascular cerebral. Controlul corect al vitezei poate îmbunătăți calitatea părții cu 30%.
Forța de prindere : trebuie să fie <90% din forța nominală a mașinii. Acest lucru poate reduce uzura mucegaiului cu 20%.
Înlăturarea produsului și a spruedelor : ar trebui să fie ușoară, sigură și, de obicei, <2 secunde fiecare. Îndepărtarea eficientă poate reduce timpul ciclului cu 10%.
Ambalajul și transportul matrițelor de injecție
Întreținerea cavității : necesită o curățare minuțioasă și o aplicare anti-pulverizare. Întreținerea corectă poate prelungi durata de viață cu 30%.
Lubrifierea : trebuie aplicată tuturor componentelor glisante. Acest lucru poate reduce uzura cu 50%.
Sigilare : Toate intrările și prizele trebuie sigilate pentru a preveni contaminarea. Acest lucru poate reduce timpul de curățare cu 70%.
Ambalaj de protecție : trebuie să fie rezistent la umiditate, rezistent la apă și rezistent la șocuri. Ambalajul corespunzător poate reduce daunele de transport cu 90%.
Documentație : ar trebui să includă desene, diagrame, manuale, rapoarte de testare și certificate. Documentația completă poate reduce timpul de configurare cu 40%.
Criterii pentru evaluarea acceptării mucegaiului
Categorii de evaluare:
Articole calificate : îndepliniți toate standardele fără probleme
Elemente acceptabile : abateri minore care nu afectează funcționalitatea
Elemente inacceptabile : nu îndeplinesc standardele critice
Criterii de rectificare a mucegaiului:
1 Articol inacceptabil în proiectarea produsului sau materialul de mucegai
4 în aspectul mucegaiului
2 în ejecție și tragere de miez
1 în sistemul de răcire
2 în sistemul de gating
3 în sistem de alergător la cald, secțiune de modelare sau ambalaje/transport
1 în proces de producție
Respingerea mucegaiului apare dacă elementele inacceptabile depășesc aceste numere. Aderarea strictă la aceste criterii poate îmbunătăți calitatea totală a mucegaiului cu 50-60%.
Concluzie
Echilibrarea standardelor stricte cu considerente de costuri este crucială în modelarea prin injecție. Moldurile de înaltă calitate asigură performanțe constante și fiabilitate pe termen lung. Liderii industriei precum Team MFG demonstrează angajamentul față de excelență prin standarde stricte de livrare a mucegaiului, oferind expertiză și valoare de durată în serviciile de fabricare a mucegaiului și de modelare prin injecție. Prin implementarea acestor orientări, producătorii se pot aștepta să înregistreze o îmbunătățire de 20-30% a calității generale a produsului și o reducere de 15-25% a costurilor de producție.
Contactați -ne chiar acum, obțineți succesul chiar acum!
Întrebări frecvente: Standarde de calitate și criterii de acceptare pentru piese convenționale cu injecție modelată
Care sunt toleranțele dimensionale cheie pentru părțile modelate prin injecție?
Toleranțele tipice variază de la ± 0,1mm la ± 0,5 mm, în funcție de dimensiunea și complexitatea piesei. Pentru părțile de precizie, pot fi realizabile toleranțe mai strânse de ± 0,05 mm. Consultați întotdeauna standardele specifice industriei (de exemplu, ISO 20457) pentru cerințele exacte.
Cum se evaluează calitatea finisajului de suprafață pentru piesele modelate prin injecție?
Finisarea suprafeței este adesea măsurată folosind valoarea RA (rugozitate medie). Valorile RA acceptabile tipice variază de la 0,1 la 3,2 micrometri. Inspecția vizuală pentru defecte precum mărcile de chiuvetă, liniile de curgere sau arsurile este, de asemenea, crucială.
Care sunt criteriile comune de acceptare pentru o pagină de război parțială?
Pagina de război este de obicei măsurată ca abatere de la forma prevăzută. În general, pagina de război nu trebuie să depășească 0,1 mm la 25 mm lungime. Cu toate acestea, acest lucru poate varia în funcție de geometria pieselor și cerințele de aplicare.
Cum sunt verificate proprietățile materialelor pentru piesele modelate prin injecție?
Proprietățile cheie ale materialului, cum ar fi rezistența la tracțiune, rezistența la impact și temperatura de deviere a căldurii sunt de obicei verificate prin teste standardizate (de exemplu, metode ASTM sau ISO) pe piese de probă sau probe de testare modelate în aceleași condiții.
Care sunt standardele tipice de calitate pentru defectele vizuale în părțile modelate prin injecție?
Defectele vizuale sunt adesea clasificate în critici, majore și minore. Un criteriu comun de acceptare este:
Defecte critice: 0% acceptabile
Defecte majore: AQL (nivel de calitate acceptabil) de 1,0%
Defecte minore: AQL de 2,5%
Cum este evaluată consistența greutății părților în modelarea prin injecție?
Greutatea pieselor este de obicei măsurată pe bază de eșantion. Un criteriu comun de acceptare este acela că greutatea parțială nu ar trebui să devieze mai mult de ± 2% din greutatea nominală. Pentru aplicații de înaltă precizie, această toleranță poate fi strânsă la ± 0,5%.
Care sunt criteriile de acceptare pentru flash (exces de material) pe părțile modelate prin injecție?
Flash este în general inacceptabil pe suprafețele funcționale sau vizibile. Pentru zonele non-critice, poate fi acceptabilă până la 0,1 mm în lățime și o grosime de 0,05 mm, dar acest lucru variază în funcție de cerințele părților și de standardele industriei.
