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विनिर्माणता के लिए डिजाइन एक ऐसी प्रक्रिया है जिसमें सचेत रूप से डिजाइनिंग उत्पादों को उनके जीवनचक्र का अनुकूलन करने के लिए शामिल किया गया है। यह सुनिश्चित करता है कि सही समय पर, सही समय पर, सबसे सटीक और लागत प्रभावी विचार हैं। DFM कार्यप्रणाली बेहतर गुणवत्ता, लागत और नियामक अनुपालन सुनिश्चित करते हुए, डिजाइन चरण में उत्पाद विकास और विनिर्माण को संरेखित करती है।
DFM पेशेवरों पर विचार करने वाले सबसे महत्वपूर्ण कारकों में से एक विफलता मोड प्रभाव विश्लेषण (FMEA) है। यह प्रक्रिया प्लास्टिक भाग विश्लेषण में विचलन की पहचान करने में मदद करती है और जोखिम को कम करने में मदद करती है। उन मुद्दों की प्रारंभिक पहचान जो किसी उत्पाद की विनम्रता को प्रभावित कर सकती हैं, महंगी समस्याओं को रोक सकती हैं।
FMEA केवल कई तकनीकी कारकों में से एक है जिसे एक DFM विशेषज्ञ को जटिल उत्पादों को डिजाइन करते समय विचार करने की आवश्यकता होती है। यह निम्नलिखित लाभों को प्राप्त करने के लिए DFM में अनुभव किए गए एक इंजेक्शन मोल्डर के साथ साझेदारी के महत्व को भी रेखांकित करता है।
आकार और सहिष्णुता की अवधारणा DFM का ध्यान केंद्रित है। आम तौर पर, उन्नत प्रणालियों का उपयोग करने वाली प्रक्रियाएं आकार में विचलन को कम करने में मदद कर सकती हैं। सही उपकरण और प्रक्रियाएं होने से आकार में विचलन को कम करने में मदद मिल सकती है और महंगी और व्यर्थ परियोजनाओं को रोकने में मदद मिल सकती है। FMEA का उपयोग संभावित मुद्दों की पहचान करने और संभावित समाधानों की पहचान करने के लिए किया जाता है। यह इंजीनियरों को जोखिम को कम करने के लिए आवश्यक कार्यों को पहचानने और प्राथमिकता देने में मदद करता है। डीएफएम की प्रक्रिया के हर चरण में जोखिम को नियंत्रित करने की क्षमता अनिश्चितताओं को कम करने और डिजाइनरों के विश्वास को बढ़ाने में मदद कर सकती है।
मोल्डफिल विश्लेषण इंजेक्शन मोल्डिंग के विभिन्न चरणों के दौरान प्लास्टिक के प्रवाह और ठंडा होने की भविष्यवाणी करने के लिए सिमुलेशन सॉफ्टवेयर का उपयोग करता है। यह घटक और OEM पार्ट डिज़ाइन तत्वों की भी पहचान कर सकता है। आपकी उत्पादन प्रक्रियाओं को पहचानने और सुधारने में मदद करने के लिए विश्लेषणात्मक सॉफ़्टवेयर की एक विस्तृत श्रृंखला उपलब्ध है।
DFM के मुख्य लाभों में से एक पोस्ट-टूल परिवर्तनों की संख्या को कम करने में सक्षम है। ऐसा करने से एक निर्माता समय और पैसे बचाने में मदद मिल सकती है। वे शामिल हैं:
● टूलिंग को सरल बनाना
● डिजाइन चरण के दौरान संभावित भाग मोल्डेबिलिटी मुद्दों और समाधानों की पहचान करना
● कम करना इंजेक्शन मोल्डिंग चक्र समय
● टूल बिल्ड के बाद परिवर्तन को कम करना सभी के लिए व्यावहारिक समाधान खोजने के बारे में है जो सफल परिणामों को खतरे में डाल सकता है।
ऐसा करने से डिवाइस या मशीन में आवश्यक घटकों की संख्या को कम करने में मदद मिल सकती है, जिसके परिणामस्वरूप कम समग्र लागत और बेहतर ग्राहक सेवा हो सकती है। DFM डिजाइनरों को सीमित संसाधनों का बेहतर उपयोग करने और भागों की संख्या को कम करके उत्पादन की लागत को कम करने की अनुमति देता है।
DFM के कई फायदे विभिन्न उद्योगों और व्यवसायों द्वारा स्वीकार किए जाते हैं। हालांकि, उत्पाद विकास चक्र के दौरान इसका मूल्य सबसे स्पष्ट है। चूंकि इंजीनियर प्लास्टिक पार्ट डिज़ाइन के विवरण से परिचित नहीं हो सकते हैं, इसलिए वे एक DFM व्यवसायी के साथ काम करने से लाभ उठा सकते हैं। कौशल और अनुभव का सही संयोजन होने से इंजीनियरों को DFM पेशेवरों के साथ मूल रूप से सहयोग करने में मदद मिल सकती है। DFM का उपयोग आमतौर पर एक भाग और समग्र विनिर्माणता की लागत का अनुमान लगाने के लिए खरीद और सोर्सिंग पेशेवरों द्वारा भी किया जाता है। DFM प्रदर्शन करते समय, सुनिश्चित करें कि भाग अपने इच्छित कार्य और बुनियादी भाग संरचना के लिए अच्छी तरह से अनुकूल है। आमतौर पर, समीक्षा शुरू करने के लिए एक 3 डी मॉडल उपलब्ध है।
एक DFM अध्ययन किसी भी उत्पाद विकास परियोजना के लिए एक कदम है। इसकी प्रतिक्रिया सुधार के क्षेत्रों की पहचान करने और मूल्यवान सुझाव प्रदान करने में मदद कर सकती है। पर टीम एमएफजी , हम मानते हैं कि डीएफएम एक सहयोगी प्रक्रिया होनी चाहिए जिसमें उत्पाद विकास प्रक्रिया में शामिल सभी को शामिल किया गया है। इसमें प्लास्टिक पार्ट्स के क्षेत्र के विशेषज्ञ शामिल हैं। DFM और FMEA विश्लेषण के एक प्रमुख प्रदाता के रूप में, टीम MFG को ग्राहकों को अपने लक्ष्यों को प्राप्त करने में मदद करने में वर्षों का अनुभव और विशेषज्ञता है। आज हमसे संपर्क करें!
विनिर्माणता के लिए डिजाइन एक ऐसी प्रक्रिया है जिसमें सचेत रूप से डिजाइनिंग उत्पादों को उनके जीवनचक्र का अनुकूलन करने के लिए शामिल किया गया है। यह सुनिश्चित करता है कि सही समय पर, सही समय पर, सबसे सटीक और लागत प्रभावी विचार हैं। DFM कार्यप्रणाली बेहतर गुणवत्ता, लागत और नियामक अनुपालन सुनिश्चित करते हुए, डिजाइन चरण में उत्पाद विकास और विनिर्माण को संरेखित करती है।
DFM पेशेवरों पर विचार करने वाले सबसे महत्वपूर्ण कारकों में से एक विफलता मोड प्रभाव विश्लेषण (FMEA) है। यह प्रक्रिया प्लास्टिक भाग विश्लेषण में विचलन की पहचान करने में मदद करती है और जोखिम को कम करने में मदद करती है। उन मुद्दों की प्रारंभिक पहचान जो किसी उत्पाद की विनम्रता को प्रभावित कर सकती हैं, महंगी समस्याओं को रोक सकती हैं।
FMEA केवल कई तकनीकी कारकों में से एक है जिसे एक DFM विशेषज्ञ को जटिल उत्पादों को डिजाइन करते समय विचार करने की आवश्यकता होती है। यह निम्नलिखित लाभों को प्राप्त करने के लिए DFM में अनुभव किए गए एक इंजेक्शन मोल्डर के साथ साझेदारी के महत्व को भी रेखांकित करता है।
आकार और सहिष्णुता की अवधारणा DFM का ध्यान केंद्रित है। आम तौर पर, उन्नत प्रणालियों का उपयोग करने वाली प्रक्रियाएं आकार में विचलन को कम करने में मदद कर सकती हैं। सही उपकरण और प्रक्रियाएं होने से आकार में विचलन को कम करने में मदद मिल सकती है और महंगी और व्यर्थ परियोजनाओं को रोकने में मदद मिल सकती है। FMEA का उपयोग संभावित मुद्दों की पहचान करने और संभावित समाधानों की पहचान करने के लिए किया जाता है। यह इंजीनियरों को जोखिम को कम करने के लिए आवश्यक कार्यों को पहचानने और प्राथमिकता देने में मदद करता है। डीएफएम की प्रक्रिया के हर चरण में जोखिम को नियंत्रित करने की क्षमता अनिश्चितताओं को कम करने और डिजाइनरों के विश्वास को बढ़ाने में मदद कर सकती है।
मोल्डफिल विश्लेषण इंजेक्शन मोल्डिंग के विभिन्न चरणों के दौरान प्लास्टिक के प्रवाह और ठंडा होने की भविष्यवाणी करने के लिए सिमुलेशन सॉफ्टवेयर का उपयोग करता है। यह घटक और OEM पार्ट डिज़ाइन तत्वों की भी पहचान कर सकता है। आपकी उत्पादन प्रक्रियाओं को पहचानने और सुधारने में मदद करने के लिए विश्लेषणात्मक सॉफ़्टवेयर की एक विस्तृत श्रृंखला उपलब्ध है।
DFM के मुख्य लाभों में से एक पोस्ट-टूल परिवर्तनों की संख्या को कम करने में सक्षम है। ऐसा करने से एक निर्माता समय और पैसे बचाने में मदद मिल सकती है। वे शामिल हैं:
● टूलिंग को सरल बनाना
● डिजाइन चरण के दौरान संभावित भाग मोल्डेबिलिटी मुद्दों और समाधानों की पहचान करना
● कम करना इंजेक्शन मोल्डिंग चक्र समय
● टूल बिल्ड के बाद परिवर्तन को कम करना सभी के लिए व्यावहारिक समाधान खोजने के बारे में है जो सफल परिणामों को खतरे में डाल सकता है।
ऐसा करने से डिवाइस या मशीन में आवश्यक घटकों की संख्या को कम करने में मदद मिल सकती है, जिसके परिणामस्वरूप कम समग्र लागत और बेहतर ग्राहक सेवा हो सकती है। DFM डिजाइनरों को सीमित संसाधनों का बेहतर उपयोग करने और भागों की संख्या को कम करके उत्पादन की लागत को कम करने की अनुमति देता है।
DFM के कई फायदे विभिन्न उद्योगों और व्यवसायों द्वारा स्वीकार किए जाते हैं। हालांकि, उत्पाद विकास चक्र के दौरान इसका मूल्य सबसे स्पष्ट है। चूंकि इंजीनियर प्लास्टिक पार्ट डिज़ाइन के विवरण से परिचित नहीं हो सकते हैं, इसलिए वे एक DFM व्यवसायी के साथ काम करने से लाभ उठा सकते हैं। कौशल और अनुभव का सही संयोजन होने से इंजीनियरों को DFM पेशेवरों के साथ मूल रूप से सहयोग करने में मदद मिल सकती है। DFM का उपयोग आमतौर पर एक भाग और समग्र विनिर्माणता की लागत का अनुमान लगाने के लिए खरीद और सोर्सिंग पेशेवरों द्वारा भी किया जाता है। DFM प्रदर्शन करते समय, सुनिश्चित करें कि भाग अपने इच्छित कार्य और बुनियादी भाग संरचना के लिए अच्छी तरह से अनुकूल है। आमतौर पर, समीक्षा शुरू करने के लिए एक 3 डी मॉडल उपलब्ध है।
एक DFM अध्ययन किसी भी उत्पाद विकास परियोजना के लिए एक कदम है। इसकी प्रतिक्रिया सुधार के क्षेत्रों की पहचान करने और मूल्यवान सुझाव प्रदान करने में मदद कर सकती है। पर टीम एमएफजी , हम मानते हैं कि डीएफएम एक सहयोगी प्रक्रिया होनी चाहिए जिसमें उत्पाद विकास प्रक्रिया में शामिल सभी को शामिल किया गया है। इसमें प्लास्टिक पार्ट्स के क्षेत्र के विशेषज्ञ शामिल हैं। DFM और FMEA विश्लेषण के एक प्रमुख प्रदाता के रूप में, टीम MFG को ग्राहकों को अपने लक्ष्यों को प्राप्त करने में मदद करने में वर्षों का अनुभव और विशेषज्ञता है। आज हमसे संपर्क करें!
टीम एमएफजी एक तेजी से निर्माण कंपनी है जो 2015 में ओडीएम और ओईएम में माहिर है।