4 DFMとFMEAによる射出成形リスクの可能性を撃downすることの利点

製造可能性の設計は、ライフサイクルを最適化するために製品を意識的に設計することを含むプロセスです。これにより、適切な人が適切なタイミングで最も正確で費用対効果の高いアイデアを持つことが保証されます。 DFM方法論は、設計段階で製品の開発と製造を調整し、優れた品質、コスト、規制のコンプライアンスを確保します。

DFMの専門家が考慮する最も重要な要因の1つは、障害モード効果分析（FMEA）です。このプロセスは、プラスチック部品分析の逸脱を特定し、リスクを最小限に抑えるのに役立ちます。製品の製造可能性に影響を与える可能性のある問題の早期識別は、費用のかかる問題を防ぐことができます。

FMEAは、DFMの専門家が複雑な製品を設計する際に考慮する必要がある多くの技術的要因の1つにすぎません。また、DFMで経験した射出成形器と提携することの重要性を強調して、次の利点を享受します。

射出成形DFMレポートの主な4つの利点

1.DFMレポートは、デザイナーへの自信を高めることができます

形状と耐性の概念は、DFMの焦点です。一般に、高度なシステムを使用するプロセスは、形状の逸脱を最小限に抑えるのに役立ちます。適切なツールと手順を持つことは、形状の逸脱を最小限に抑え、コストと無駄のプロジェクトを防ぐのに役立ちます。 FMEAは 、潜在的な問題を特定し、可能なソリューションを特定するために使用されます。エンジニアがリスクを最小限に抑えるために必要なアクションを特定し、優先順位を付けるのに役立ちます。プロセスのあらゆる段階でリスクを制御するDFMの能力は、不確実性を最小限に抑え、デザイナーの信頼を高めるのに役立ちます。

2.技術仕様と一致するプロセス機能

Moldfill Analysisは、シミュレーションソフトウェアを使用して、射出成形のさまざまな段階でのプラスチックの流れと冷却を予測します。また、コンポーネントとOEMパーツの設計要素を識別することもできます。生産プロセスを特定して改善するのに役立つ幅広い分析ソフトウェアを利用できます。

3.ツールの構築後にカビの変更と変更を破壊します

DFMの主な利点の1つは、ツール後の変化の数を減らすことができることです。そうすることは、メーカーの時間とお金を節約するのに役立ちます。それらが含まれます：

●ツールの簡素化

●設計段階での潜在的な部分の成形性の問題とソリューションを特定する

●減少 射出成形 サイクル時間

●ツールビルド後の変更を最小限に抑えることは、成功した結果を危険にさらす可能性のあるプロジェクトの障害に対する実用的なソリューションを見つけることです。

4.対応コンポーネント、コストの削減、簡素化された製造

そうすることで、デバイスやマシンで必要なコンポーネントの数を最小限に抑えることができ、全体的なコストが削減され、顧客サービスが向上する可能性があります。 DFMを使用すると、設計者は限られたリソースをより適切に使用し、部品の数を減らすことで生産コストを削減できます。

DFMから最も恩恵を受けるのは誰ですか？

DFMの多くの利点は、さまざまな業界や企業によって認められています。ただし、その価値は、製品開発サイクル中に最も明白です。エンジニアはプラスチックのパーツデザインの詳細に精通していない可能性があるため、DFMの開業医との協力から利益を得ることができます。スキルと経験の適切な組み合わせを持つことは、エンジニアがDFMの専門家とシームレスに協力するのに役立ちます。 DFMは、パーツのコストと全体的な製造可能性を推定するために、調達および調達の専門家によっても一般的に使用されています。 DFMを実行するときは、パーツが意図した機能と基本的な部分構造に適していることを確認してください。通常、レビューを開始するために3Dモデルが利用可能です。

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DFMの研究は、あらゆる製品開発プロジェクトにとって必須のステップです。そのフィードバックは、改善の分野を特定し、貴重な提案を提供するのに役立ちます。で チームMFG 、DFMは製品開発プロセスに関与する全員が関与する共同プロセスであるべきだと考えています。これには、プラスチック部品の分野の専門家が含まれます。DFMおよびFMEA分析の大手プロバイダーとして、チームMFGは、クライアントが目標を達成するのを支援するために長年の経験と専門知識を持っています。 今すぐお問い合わせください！