항공 우주 엔진이 어떻게 놀랍도록 정확한 원통형 표면을 달성하는지 궁금한 적이 있습니까? 정밀 제조의 초석 인 지루한 가공은 해답을 가지고 있습니다.
고급 제조 영역에서 지루한 운영은 탁월한 홀 정확도와 표면 마감을 달성하기위한 금 표준으로 서 있습니다. 미세한 의료 기기에서 대규모 산업 기계에 이르기 까지이 정교한 공정은 ± 0.0001 인치의 타이트한 공차로 기존의 구멍을 넓히고 마칩니다.
이 포괄적 인 가이드는 지루한 가공의 원리, 기술, 도구 및 응용 프로그램을 탐색 하여이 중요한 프로세스가 현대 제조 정밀도를 어떻게 형성하는지에 대한 통찰력을 제공합니다.
지루한 가공이란 무엇입니까?
지루한 운영 이해
보링 가공 -공작물의 구멍을 마무리하거나 구멍을 역 작업하기 위해 적용되는 금속 제조 및 기술 절단의 교과서 프로세스. 보어의 절단 가장자리에 의해 사전 드릴 된 구멍의 내부 표면에서 재료가 점차적으로, 정확하고, 균등하게 제거됩니다. 보링 바 부착 된 단일 포인트 절단 도구에 의해 기계화 된 절단 도구는 공작물을 향해 점진적으로 이동하고 동시에 회전하여 실린더 개조 인 정확한 표면을 절단하고 달성하도록 만들어집니다.
과정에서 절단 가장자리는 계산 된 속도와 피드를 사용하여 움직이는 동안 공작물 재료에 작용하여 가장자리가 구멍에서 발전함에 따라 나선을 현명하게 가공합니다. 현재 보링 작업은 컴퓨터 숫자 제어 (CNC) 가공 조직 구조와 통합되어 단일 금속 절단 도구의 기계 내에서 움직임을 배열하고 제어 할 수 있으며, 어떠한 방향으로도 서로의 후행 및 축의 거리에 관계없이 원하는 정확한 정확도를 유지하고 유지할 수 있습니다.
구멍 확대의 원리
보어의 작동에서, 기하학적 정밀도는 정확한 재료 제거에 대한 확고한 정책을 통해 유지됩니다. 실제로, 이것은 절단력의 균형 잡힌 농도를 보장하고 도구의 강성을 보장해야 합니다 . 절단 가장자리는 메인 절단 가장자리 각도 에서 작업 재료와 상호 작용하도록 지시됩니다. 칩 흐름과 표면 품질에 영향을 미치는 사전 결정된
치수 정확도와 관련하여 열 안정성은 상당한 롤을합니다. 중간 및 중소 규모 도구에서 공구 및 공작물의 과 같은 요인은 냉각 시스템 절단 인터페이스에서 생성 된 열을 해결하는 데 도움이됩니다. 따라서 열 팽창과 연속 기하학적 변화를 방지하기위한 것입니다. 진동 제어는 지루한 구멍의 크기가 더 많이 얻어지면서 중요성을 추가하여 절단 매개 변수, 절단 조건 및 공구 구조의 감소를 요구하여 진동의 억제를 보장하고 표면의 모든 미적 조건을 충족시킵니다.
지루한 가공이 중요한 이유는 무엇입니까?
제조 공정의 정확성의 필요성으로 인해 현재 산업에서는 지루한 가공이 필요하지 않습니다. 이 프로세스는 표면에서 16 마이크로 인치 RA에 도달하고 치수의 최대 ± 0.0001 인치에 정확하게 도달하는 최고의 마감재를 제공합니다. 이 정확도는 생산 엔진 블록 및 에어로 엔진과 같은 중요한 용도에서 제품의 품질과 성능을 높이는 데 중요한 역할을합니다. 또한 Daedo의 형태를 넘어서서 가장 엄격한 형태 요구 사항에 도달하는 매우 엄격한 형식 공차 요구 사항이 있습니다.
지루한 가공의 종류
실린더 보링 머신
실린더 보링 머신은 정확한 절단으로 엔진 실린더 벽을 다시 만들고 연마 할 수 있습니다. 이 가공 도구에는 표면 개선을 모니터링하기위한 디지털 게이지가 제공되는 절단 인서트가 포함 된 엔드 투 엔드 보링 바가 제공됩니다. 오늘날의 모델은 사용중인 챔버의 온도를 측정하기위한 재 보관 및 가열/냉각 시스템을위한 인덱싱 시스템을 결합하여 RA 15-20 마이크로 인치의 광범위한 미러 마감 처리를 가능하게하면서 보어를 0.0001 인치 내에 성공적으로 유지할 수 있습니다.
방향성 보링 머신
방향성 보링 또는 방향 드릴링은 본사를 방해하지 않고 매우 통제 된 방식으로 터널을 지루한 방식으로 구축하는 방법입니다. 이 방법은 GPS와 프로젝트의 지침 및 전자 추적을 결합하여 조향 가능한 BOR의 헤드를 작동시킵니다. 방향 보루에 일반적으로 사용되는 고급 기계는 기존의 절단 가장자리를 떨어 뜨리고 유체 제트를 사용하는 드릴링 헤드를 소개합니다. 또한, 방향 적으로 드릴 보어 경로는 인상적인 부피의 부위 측정을 효과적으로 수집하는 실시간 보어 경로에 의해 매핑됩니다. 파이프 랙에서 파이프 저장 및 드릴링에 이르기까지 장치의 다양한 부분이있을 수 있으며, 이는 로마의 포기가 부모 애플리케이션에서 공유되지 않은 포지션의 우물이 아닙니다.
수평 보링 머신
수평 보링은 CNC 가공 징계에서 효과적인 방법으로 널리 인식됩니다. 이 구성의 많은 기능에는 수평 스핀들의 특성으로 인해 개선 된 정밀도 및 감소 된주기 시간이 포함됩니다. 이 응용 프로그램의 경우 지루한 성공은 지루한 막대가 대상에 접근함에 따라 최소한의 편향을 보장하기 위해 스핀들 방향에 의존합니다. 테이블은 전통적인 지루하지 않으면 최신 형태의 다른 위치와 호환되는 빠른 회전으로 공작물을 제자리에 고정시킵니다. Thanztalisgrooving과 Threading은 다시 전통적인 유형 지루합니다.
수직 보링 머신
수직 보링 기술은 스핀들의 수직 방향을 사용하며 큰 직경의 원통형 부품을 처리하는 데 널리 사용됩니다. 수직 보링 공장은 종종 직경이 비교적 큰 공작물을 처리하는 데 사용되는 기계로 알려져 있으며 종종 몇 미터 범위입니다. 이 구성이 제공하는 이점 중 하나는 중력을 사용하여 절단 작업이 수행되는 프로세스를 안정화시키는 것입니다. 이 힘은 특히 터빈 케이스 또는 큰 밸브 바디와 같은 하디 제품이 완성되는 곳에서 특히 환영받습니다. 커팅 도구가 똑바로 내려 가면서 공작물은 일반적으로 수평 테이블에 배치됩니다.
지그 보링 머신
Jig Boring 은 가장 진보 된 홀 만들기 프로세스입니다. 이 특별한 프로세스는 고정밀 리드 나사와 최신 ART 측정 장치를 사용하여 여러 마이크로 미터의 위치 정확도를 가능하게합니다. 지그 보링 머신 에는 긴 가공주기에 걸쳐 이러한 정확도를 보존하기 위해 고정밀 스핀들과 강한 강성이 장착되어 있습니다. 또한, 예를 들어 다이 및 곰팡이 생산과 같은 특정 홀 위치 및 기하학적 관계를 요구하는 응용 프로그램의 방법입니다.
라인 보링 머신
지루한 라인은 매우 효율적으로 단일 위치에 보관 된 품목에서 수행 해야하는 지루한 구멍 세트와 관련된 패싯을 처리합니다. 이는 높은 정밀도와 정렬 해야하는 여러 베어링 저널이 있기 때문에 엔진 블록 제조와 같은 응용 분야에서 상업적 사용이 매우 일반적이기 때문입니다. 라인 보링 바는 부품만큼 길고 공작물은 총으로, 절단하는 동안 편향을 피하기 위해 두 곳으로 정착되어 있습니다. 동기화 된 라인 보링은 기하학적 공차를 잃지 않고 효율성을 향상시키는 모든 절단 가장자리와 함께 다양한 방식으로 수행 할 수 있습니다.
뒤로 지루한 기계
뒤로 지루함 , 시나리오와 같은 쉘에서 특별히 가공을 허용하거나 일반적인 헤드를 수용 할 수없는 곳에서 가공을 허용하는 널리 알려진 백 홈 관행에 해당합니다. 이 과정은 작은 구멍을 통과 한 후 가장자리를 제자리에 가져올 수있는 고유 한 도구를 사용하는 것으로 구성됩니다. 'Back Boring Tools'는 기어 또는 펌프 회로가 장착 된 레버리지를 통한 복잡한 가공을 통합하여 필요한 경우 절단 가장자리를 열고 닫습니다. 이 방법론은 주로 항공 우주 및 방위 부문과 같은 산업 제조 응용 분야에서 주로 공작물의 복잡한 기하학으로 인해 많은 차원에서 삭감됩니다.
정밀 보링 머신
으로 알려진 기술은 정밀 보링 매우 정확한 치수를 포함하는 재료를 제거하는 데 사용됩니다. 여기에는 종종 원하는 구멍이 지루할 수있는 0.001 내지 0.002mm의 더 나은 공차 범위를 얻기 위해 미세한 공급 지루한 스핀들이 장착되거나 부착 된 지루한 헤드를 사용하는 것이 포함됩니다. 이 도구에는 깊이, 피드 및 절단 속도를보다 유연하게 제어 할 수있는 기술이 장착되어 있습니다. 이 작업에는 일반적으로 여러 단계, 즉 거친 가공, 반제품 및 미세한 마감 가공을 포함하여 장식품에 따라 최상의 결과에 도달하고 공칭 치수와 상관 관계가있는 공작물의 위치의 정확성.
지루한 과정은 어떻게 작동합니까?
정밀 조정 프로그램은 출발점을 만들고 프로세스를 시작했습니다. 공정을 시작했습니다. 챔버가 기계의 스핀들에 보어를 중심으로 챔버가 계산되고 나중에 공작물에 적합한 정렬로 재조정되었습니다. 여기서 작업이 어느 정도 수행되는 단계는 다이얼 게이지 및 포지셔닝을위한 전자 센서 (Electric Automats)와 같은 정교한 계측기를 사용하여 제로 좌표 (중심 기하학적 위치)와 보링과 사전 지루한 구멍 사이의 평행 수준을 설정해야합니다.
사이클의 몇 가지 특정 단계를 통과하면서 작업이 수행됩니다. 매우 절단 단계 에서 지루한 공격자는 더 높은 기술 이동 및 절단 속도를 제공하는 영토의 공작물의 재료와 상호 작용합니다. 연마 도구는 전면 또는 활동적인면에 간단한 갈퀴 이상을 가지고있어 구멍의 외부 둘레 주위에 재료를 에칭 할 수 있습니다. 보링의 매개 변수 - 분당 라운드의 회전 속도와 chink 당 인치 또는 밀리미터의 절단 속도는 작업 재료 및 공작물로부터의 원하는 제거 속도와 관련하여 선택됩니다.
반제품 작업은 다음에 나오며, 더 적은 깊이와 일정한 공급 속도가 공작물을보다 정확하게 파괴하는 데 사용됩니다. 즉, 행복한 매체 (작업은 절단 시간이 줄어들고 마무리 표면이 손상되지 않기 때문에 생산성이 높습니다)로서 대부분의 공작물 재료를 제거하고 최종 미세 절단을위한베이스를 제공합니다. 이 단계에서 굽힘 또는 진동의 순간은 준비된 구멍의 기하학적 깔끔함을 망칠 수 있기 때문에 지루한 막대의 견고성에 대한 중요성이 증가합니다.
에서 마무리 단계 필요한 표면 마감 및 치수 정확도를 보장하기 위해 정확한 절단 매개 변수가 사용됩니다. 지루한 작용의 일관된 수준의 절단 속도를 유지하고 공급하는 것이 특히 중요합니다. 또한,이 단계에서 냉각수 전달은 전체 작업의 또 다른 필수 구성 요소이며, 절단이 실행되는 장소의 온도를 크기를 조정하고 칩의 공작물을 부드럽게하는 전송을 스무딩하는 것입니다.
지루한 작동은 측정 시스템에 의해 지속적으로 검사됩니다 - 치수 안정성과 표면 거칠기는 모두 모니터링됩니다. 이 경우, 최신 CNC 보링 머신에는 수동 개입없이 자동으로 절단 매개 변수의 조정을 허용하는 내장 된 적응 형 제어 시스템이 있습니다.
지루한 작동을 수행하는 동안 칩 제어가 필수적입니다. 도구 형상, 절단 속도 및 공급 속도를 통해 보장되며 그 대가로 생성 된 칩이 크기와 모양이 적절합니다. 이 두 가지 요소, 즉 칩의 생성 및 제거는 이러한 칩의 후속 찢어짐을 방지하고 구멍의 길이 내에서 균일 한 중력 분포 가리비를 촉진하는 데 도움이되므로 지루한 경우 매우 중요합니다.
작업이 끝나면 최종 터치 측정 및 검증 단계가 적용될 수 있습니다. 캘리퍼 및 보어 게이지에서와 같이 현대적인 기술 장치 및 과 같은 기계는 CMM (Codrentinate Deargienting Machines) 치수, 둥근 및 표면 거칠기와 관련하여 허용 한계를 넘어서 구멍의 완벽 함이 달성되었음을 보장 할 수 있습니다. 전체 프로세스를 반복 할 수있는 이러한 값의 불일치로 인해이 불일치에는 부품 가공 또는 영향을받는 영역의 가공을 반복하는 것과 같은 시정 조치가 필요합니다.
고급 보링 작업에는 일부 요소가 포함될 수 있습니다. 샹 퍼, 그루브 및 스텝 직경과 같은 이러한 경우, 도구의 정확한 위치와 적절한 계획 및 경로 프로그래밍은 기능의 정확한 모양과 위치를 달성하는 데 중요한 요소입니다. 필요에 따라 수행 될 수있는 다른 '보조'작업에는 특정 도구 세트 및 기타 가공 활동의 사용을 수반하는 등 지루 또는 카운터 보링이 포함될 수 있습니다.
지루한 가공의 장점과 단점
지루한 기술의 장점
덕분에 고급 제어와 정밀도 상점은 최대 ± 0.0001 인치의 공차로 구멍과 표면을 가공 할 수 있습니다. 이는 단일 절단 포인트 도구의 정확한 구조 및 설치 시스템에서 금속 절단에 사용되는 정확한 구조 및 설치 시스템에서 나오며 절단 가장자리의 편향을 제외하고 구멍이 항상 둥글다는 것을 보장합니다.
표면 형상은 정상적인 시나리오에서 높은 드릴 비율이 높기 때문에 125 ~ 16 초 RA 범위가 쉽습니다. 마무리 절단 동작으로 인해 부드러운 표면이 발생하여 실린더 라이너 또는 가까운 보어 공차가있는 베어링이 설치 될 적용에 적합합니다.
한계를 이해하고 여기에 맞는 것은 지루한 직경의 제어로 제한 될뿐만 아니라. 또한 중심의 측지 오차, 부분의 원형 런아웃 및 구멍의 수직 성과 같은 매개 변수의 제어로 확장됩니다. 이것은 기어 박스 및 기계에서와 같이 소매의 응용으로 인해 많은 보어가 있고 정렬이 더 어려워지는 경우 특히 매력적입니다.
지루한 기술의 단점
시간 소비 작업 도 느려질 수 있습니다. 장비의 정확성을 유지하기 위해 작업 준비 및 절단 속도 및 조정과 관련된 예를 들어, 미세 지루한 것은 같은 지루한 것에 대해 2-3 배 더 많은 시간이 걸릴 수 있습니다.
비용 효과 는 장비의 사용 및 운영 비용에 기인합니다. 얇은 벽과 마이크로 입자를위한 지루한 장비는 5 만에서 수십만 달러의 범위 일 수 있으며 특수 절단 액세서리 및 측정 기기의 비용은 상당합니다.
기술 정교함은 도구 지오메트리, 오프셋 랠리 및 속도 및 피드를 알아야하는 숙련 된 운영자 및 컴퓨터 제어 기계 프로그래밍을 요구합니다. 또한, 공구 남용, 절단 속도 또는 허용 가능한 공급 속도, 반전 방지 개입 및 중재 매개 변수는 높은 수준의 지성을 요구합니다.
경제적 고려 사항
시작 자본은 장비 측정, 도구 설정, 공장 기후 및 특별히 준비된 장치와 같은 품목입니다. 예산의 일부는 훈련 및 확인 문제로 인해 먹을 것입니다.
생산 비용은 사용중인 절단 도구 수, 필요한 전력의 양, 석유 또는 냉각수를 구매 해야하는 금액, 기계 고장의 비율 및 품질 작업의 비율과 같은 요소입니다. 이러한 요인들은 라인 지루한 경제 효율성에 관한 한 가장 영향력이 있습니다.
보링 가공의 응용
제조 산업 응용 프로그램
엔진 블록 생산은 피스톤과 관련하여 정확한 원통형 보어를 달성하고 엔진의 최대 용량을 보장하기위한 지루한 공정으로 구성된 정도입니다. 기계 엔지니어링 실무는 엔진 피스톤 링에 대해 기능하는 ± 0.0002 인치 내에서 높은 정확도 수준을 갖는 작동 보어 크기의 광범위한 사용을 특징으로하며, 오일의 과도한 식욕이 없습니다. 현재 차량 제조업체는 컴퓨터 화 된 디지털 제어 시스템 공작 기계의 사용을 사용합니다. 성능 품질과 관련하여 생산 라인간에 많은 차이가 없음을 보장하는 한 가지 방법으로 온라인 측정을 통합 한
유압 기어의 제조는 주로 주택 및 밸브 본체를 포함하여 지루한 지루한 치료가 필요한 종류의 공작물을 포함하는 소유자에 의해 주로 작동합니다. 이러한 종류의 요소는 16-32 마이크로 인치 Ra가 적절한 윤활 및 부품의 누출 중요성을 위해 표면 거칠기의 전형적인 범위 일 것입니다. 사용될 때의 지루한 작동을 통해 생산자는 가능한 한 낮은 표면 품질을 유지할 수 있으며, 이는 유압 시스템의 성능에 의해 결정된 기하학적 공차로 인해 보어 블랭크의 이상적인 형태와 크게 벗어날 수 있습니다.
정밀 엔지니어링 응용 프로그램
다른 모든 구성 요소와 마찬가지로, 항공 우주 구성 요소는 일반적으로 터빈 하우징 및 기타 구조적 요소에서 볼트 구멍을 개발하고 투표 적으로 베어링하기 위해 보어 가공을받습니다. 이 경우의 작업은 의 사용을 필수 요구 사항으로 삼는 항공 우주 응용 프로그램입니다 . 좌표 측정 기계 (CMM) 중요한 치수를 측정하기 위해 의료 기기 제조는 침대 생산 장비를 위해 절차 및 기기 개발을 위해 마이크로 보링을 사용합니다. 이러한 구성 요소에서 매우 높은 마감 품질이 달성됩니다. 어떤 경우에는 보링 작업의 성능에 최대 8 µin ra의 표면의 거칠기 값이 포함될 수 있습니다. 의료 티타늄을 통한 외과 적 스테인레스 스틸과 같은 재료와 함께 작업하는 것과 동시에 모든 엄격한 표면과 기계적 요구 사항을 준수하면서 도전적입니다.
중공업 응용 프로그램
대규모 기계 생산에는 터빈 케이스 및 산업 펌프 하우징과 같은 제조 부품을위한 보링 작업이 통합되어 있습니다. 이러한 응용 프로그램에는 종종 라인 보링 작업이 포함되며 진동 감쇠 시스템이있는 특수 보링 바가 필요합니다. 길이가 몇 피트에 달하는 이 과정은 대규모 주물 및 용서로 작업하는 동안 원통형 공차를 확장하는 길이에 걸쳐 유지해야합니다.
광업 장비 제조는 크러셔 하우징 및 중장비 프레임과 같은 부품을 생산하기 위해 지루한 운영에 의존합니다. 이러한 응용 프로그램에는 종종 상당한 양의 재료를 제거하기 위해 거친 보링 작업이 포함되며, 필요한 기하학적 정확도를 달성하기 위해 마무리 보링이 포함됩니다. 이 프로세스는 도구 수명과 생산성을 유지하면서 대형 캐스팅 구성 요소에서 일반적인 중단 컷 및 다양한 재료 경도를 수용해야합니다.
해양 엔지니어링 응용 프로그램은 프로펠러 샤프트 및 선미 튜브 베어링 제조에 지루한 작업을 활용합니다. 이러한 구성 요소는 정확한 기하학적 제어가 필요하며 작동 중에 적절한 정렬을 보장하고 진동을 최소화합니다. 보링 프로세스는 대규모 구성 요소로 작업하는 동안 원통형 공차를 달성해야하며, 종종 확장 된 길이의 정확도를 유지하기 위해 특수 고정 및 지원 시스템이 필요합니다.
고정밀 애플리케이션
광학 장비 제조는 정확한 장착 표면과 정렬 기능을 만드는 지루한 작업을 사용합니다. 이 응용 프로그램은 광학 성능을 유지하기 위해 탁월한 표면 마감 품질과 기하학적 정확도를 요구합니다. 지루한 공정은 미러 마이크로와 같은 표면 마감을 달성하는 동시에 중요한 치수에서 미묘한 수준의 정확도를 유지해야합니다.
과학 기기 생산은 분광계 하우징 및 정밀 측정 장비와 같은 제조 부품에 보링 작업을 활용합니다. 이러한 애플리케이션에는 기기 정확도를 보장하기 위해 탁월한 차원 안정성과 표면 품질이 필요합니다. 보링 공정은 필요한 정밀도 수준을 달성하면서 열 안정성 및 진동 제어를 유지해야합니다.
인프라 애플리케이션
건설 장비 제조에는 굴삭기 암 및 불도저 프레임과 같은 부품을 생산하기위한 보링 작업이 통합되어 있습니다. 이러한 애플리케이션에는 종종 깊은 지루한 작업이 포함됩니다. 특수 공구 홀더와 유체 전달 시스템을 절단 해야하는 이 프로세스는 대규모 구성 요소로 작업하는 동안 정확성을 유지해야합니다.
철도 인프라 생산은 휠 베어링 및 액슬 하우징과 같은 제조 부품에 보링 작업을 활용합니다. 이러한 응용 프로그램은 적절한 정렬을 보장하고 유지 보수 요구 사항을 최소화하기 위해 높은 기하학적 정확도를 요구합니다. 지루한 공정은 경화 된 재료로 작업하고 철도 응용 분야에 대한 엄격한 안전 표준을 유지하면서 일관된 품질을 달성해야합니다.
지루한 기계에 대한 선택 고려 사항
다양한 종류의 보링 머신이 특정 작업을 수행하기 위해 특수화되므로 특정 형태 및 도구 구성이 각각의 공작물에 대한 정확한 절단 매개 변수 최적화와 함께 사용됩니다. 절단 속도의 선택은 물질이 공작물을 구성하는 재료 또는 표면 및 마감재를 달성 해야하는 것에 따라 크게 다를 수 있습니다. 피드에 대한 제어는 올바른 매끄러움이 달성되고 공구 수명 또는 프로세스 안정성이 그러한 노력에 영향을 미치지 않는다는 점에서 중요한 역할을합니다. 이제 최신 CNC 시스템의 다축 제어 기능을 사용하여 단일 보링 설정에서 다른 보링 머신을 사용하여 광범위한 보링 작업을 수행 할 수 있습니다.
보링 머신의 선택은 공작물 형상, 재료 유형, 예상되는 공차 및 작업량에 크게 의존합니다. 많은 프로젝트에서 될 수 , 예를 들어 피부 부드러움이 있어 특정 보링 머신 커터 디자인이 사용되고 수정 된 절단 값이 지정됩니다. 좁은 도구로 드릴링과 마찬가지로 특히 기능의 사용 가능한 방향 차이로 인해 발생할 수 있습니다. 센서의 채택 증가와 폐쇄 루프 가공과 함께 보링 작업의 재료 모델링의 개선으로 인해 보링 작업은보다 중요한 작동 영역으로 이어졌습니다.
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자주 묻는 질문 (FAQ)
Q : 지루함과 시추의 주요 차이점은 무엇입니까?
두 활동 모두 구멍을 만들기 위해 이루어 지지만 다른 범위로 이루어집니다. 특히 시추는 지루한 구멍을 만듭니다. 설명을 정의합니다. 지루한 것은 더 나은 마감재와 우수한 기하학적 정확도를 제공하며 대부분 이후의 구멍 확대 전에 수행해야합니다.
Q : 지루한 작업에서 가장 적합한 절단 속도를 어떻게 선택합니까?
절단 속도 선택은 공작물 재료, 공구 재료, 필요한 표면 마감 및 기계 강성과 같은 많은 요소를 기반으로합니다. 강철의 경우 속도는 카바이드의 경우 60-120m/분, HSS의 경우 15-30m/분 사이입니다.
Q : 지루한 작동 내에서 채터가 발생하고 피하는 가장 좋은 방법은 무엇입니까?
도구 돌출부가 불평등하고 절단 매개 변수가 잘 대응하지 않을 때 채팅은 종종 나타납니다. 돌출부를 줄이고, 공구를 강화하고, 절단 속도를 조정할 수 있으며, 진동 억제를 사용한 보링 툴링을 사용하여 채팅을 줄일 수 있습니다.
Q : 어떤 상황에서 단단한 보링 바에 반대하는 모듈 식 보링 도구를 선호합니까?
많은 도달 범위가 필요한 딥 홀 애플리케이션은 단단한 보링 바를 통해 모듈 식 보링 도구를 요구합니다. 그 외에도, 모듈 식 보링 도구는 하나 이상의 구멍을 가공하는 상황에서 적합합니다. 또한 도구를 변경하는 도구가 다양한 크기의 구멍에 대한 표준 인 경우에는 모듈 식 보링 도구를 사용해야합니다.
Q : 기존의 응용의 경우 중요한 직선 조립 구성 요소는 무엇이며 관계의 메커니즘은 무엇입니까?
보링 바의 강성과 같은 홀 스트레이트 니스에 대해 논의 할 때, 2 성분 보링 바의 경우 조정이 이루어져야한다. 최적의 결과를 위해서는 보링 막대 대 보어 크기의 비율 길이는 4 : 1보다 작아야합니다.
Q : 깊은 구멍 보링에서 구멍의 정확도는 어떻게 보장됩니까?
특히 딥 홀 보링에서 구멍의 정확도는 칩 제거와 함께 공구 유연성, 열 성장 및 보간의 기능입니다. 또한 통합 공구 냉각수 전달 시스템을 통해 가이드 패드, 점진적 축 깊이의 사용을 수반하여 정확성을 보장합니다.
Q : 지루한 운영 중에 어떤 예방 조치를 취합니까? -
칩에 대한 적절한 보호, 공작물의 안전한 위치, 적절한 방패 및 경비원, 도구의 정기적 인 검사 및 냉각수의 효과적인 제어는 중요한 안전 기능을 구성합니다.
Q : 지루한 이유는 두 단계 이상에서 작업을 완료해야합니까?
단일 작업에서 내부적으로 완전한 절단은 그다지 효과적이지 않습니다. 전체 길이의 보링 바가 사용됩니다. 보어 구멍 끝에서만 절단 해야하는 프로젝트에있어서 하나의 작동 보링 바가 효과적입니다. 표준 미세 지루한 절차는 거칠고 마무리 지루한 보링을 연속적으로 사용합니다.
Q : CNC 기계의 지루한 구멍은 공구 수명을 연장하는 방법은 무엇입니까?
우리는 여기에 도구 생활을 염두에두고 있습니다. 그것은 절단 매개 변수의 올바른 조합, 충분한 냉각수 '윤활제를 유지하고 공구 점검 시스템을 착용하고, 도구로드 방향 제어 및 프로그램 점유를 이름을 지정하는 것입니다.
Q : 다른 재료에서 보어 컷을 만들려고 할 때 명심해야 할 주요 사항은 무엇입니까?
재료를 절단 할 때, 도구는 재료의 경도, 가공성, 칩 유형 또는 컬어 형성, 열 특성, 공구 경로, 공급 속도, 절단 깊이, 냉각수 등을 포함한 최적의 절단 조건과 같은 기준으로 선택되어야합니다. 다양한 재료는 특정 코팅뿐만 아니라 절단 가장자리 (삽입) 도구의 특정 복잡한 설계가 필요합니다.
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