پلاسٹک انجیکشن مولڈنگ کیا ہے اور یہ کیسے کام کرتا ہے؟

انجیکشن مولڈنگ کا عمل

انجیکشن مولڈنگ کے عمل میں بنیادی طور پر 6 مراحل پر مشتمل ہوتا ہے ، جس میں سڑنا بند کرنا - بھرنا - انعقاد دباؤ - کولنگ - سڑنا کھولنے - ڈیمولڈنگ۔ یہ چھ مراحل براہ راست مصنوعات کے مولڈنگ معیار کا تعین کرتے ہیں ، اور یہ چھ مراحل ایک مکمل اور مستقل عمل ہیں۔

انجیکشن مولڈنگ کا عمل - بھرنے کا مرحلہ

بھرنا پورے انجیکشن مولڈنگ سائیکل کا پہلا قدم ہے ، اور اس وقت کو انجیکشن مولڈنگ کے آغاز سے ہی شمار کیا جاتا ہے جب سڑنا بند ہوجاتا ہے جب تک کہ سڑنا کی گہا تقریبا 95 ٪ تک نہ بھر جائے۔ نظریاتی طور پر ، بھرنے کا وقت چھوٹا ہوگا ، جتنا زیادہ مولڈنگ کی کارکردگی ؛ تاہم ، اصل پیداوار میں ، مولڈنگ کا وقت بہت ساری شرائط کے تابع ہے۔

تیز رفتار بھرنا۔ تیز رفتار بھرنے والی تیز رفتار ریٹ کے ساتھ ، پلاسٹک کی قینچ پتلا اثر اور واسکاسیٹی میں کمی کی موجودگی کی وجہ سے پلاسٹک ، تاکہ کم کرنے کے لئے مجموعی طور پر بہاؤ کی مزاحمت کو کم کیا جاسکے۔ مقامی چپکنے والی حرارتی اثر کیورنگ پرت کی موٹائی کو بھی پتلی بنا دے گا۔ لہذا ، فلو کنٹرول مرحلے میں ، بھرنے کا سلوک اکثر بھرنے والے حجم کے سائز پر منحصر ہوتا ہے۔ یعنی ، بہاؤ کنٹرول کے مرحلے میں ، تیز رفتار بھرنے کی وجہ سے پگھل کا قینچ پتلا اثر اکثر بڑا ہوتا ہے ، جبکہ پتلی دیواروں کا ٹھنڈا اثر واضح نہیں ہوتا ہے ، لہذا شرح کی افادیت برقرار رہتی ہے۔

کم شرح بھرنا۔ گرمی کی منتقلی پر قابو پانے والی کم رفتار بھرنے میں کم قینچ کی شرح ، اعلی مقامی واسکاسیٹی اور اعلی بہاؤ کی مزاحمت ہوتی ہے۔ تھرمو پلاسٹک کی دوبارہ ادائیگی کی سست شرح کی وجہ سے ، بہاؤ آہستہ ہے ، تاکہ گرمی کی منتقلی کا اثر زیادہ واضح ہوجائے ، اور سرد سڑنا کی دیوار کے لئے گرمی کو جلدی سے دور کردیا جائے۔ ایک چھوٹی سی مقدار میں چپچپا حرارتی رجحان کے ساتھ ، کیورنگ پرت کی موٹائی موٹی ہوتی ہے ، اور دیوار کے پتلی حصے میں بہاؤ کی مزاحمت میں مزید اضافہ ہوتا ہے۔

چشمہ کے بہاؤ کی وجہ سے ، پلاسٹک پولیمر چین کی قطار کی بہاؤ کی لہر کے سامنے بہاؤ کی لہر کے سامنے کے قریب متوازی۔ لہذا ، جب دو پگھلے ہوئے پلاسٹک کو ایک دوسرے سے جوڑتے ہیں تو ، رابطے کی سطح پر پولیمر زنجیریں ایک دوسرے کے متوازی ہوتی ہیں۔ دو پگھلے ہوئے پلاسٹک کی مختلف نوعیت کے ساتھ ، جس کے نتیجے میں پگھل چوراہے کے علاقے کی خوردبین ناقص ساختی طاقت ہوتی ہے۔ جب اس حصے کو روشنی کے نیچے کسی مناسب زاویہ پر رکھا جاتا ہے اور ننگی آنکھ کے ساتھ مشاہدہ کیا جاتا ہے تو ، یہ پتہ چلا ہے کہ واضح مشترکہ لائنیں ہیں ، جو پگھل مارکس کی تشکیل کا طریقہ کار ہے۔ فیوژن کے نشانات نہ صرف پلاسٹک کے حصے کی ظاہری شکل کو متاثر کرتے ہیں ، بلکہ اس میں ڈھیلے مائکرو اسٹرکچر بھی ہوتا ہے ، جو آسانی سے تناؤ کی حراستی کا سبب بن سکتا ہے ، اس طرح اس حصے کی طاقت کو کم کرتا ہے اور اسے فریکچر بنا دیتا ہے۔

عام طور پر ، جب فیوژن کے اعلی درجہ حرارت کے علاقے میں فیوژن بنایا جاتا ہے تو فیوژن کے نشانات کی طاقت بہتر ہوتی ہے۔ اس کے علاوہ ، درجہ حرارت کے اعلی خطے میں دو پگھلنے والے تاروں کا درجہ حرارت ایک دوسرے کے قریب ہے ، اور پگھل کی تھرمل خصوصیات تقریبا ایک جیسی ہیں ، جو فیوژن کے علاقے کی طاقت کو بڑھاتی ہے۔ اس کے برعکس ، کم درجہ حرارت والے خطے میں ، فیوژن کی طاقت ناقص ہے۔

انجیکشن مولڈنگ کا عمل - انعقاد کا مرحلہ

انعقاد کے مرحلے کا کردار یہ ہے کہ پگھلنے کو کمپیکٹ کرنے اور پلاسٹک کے سکڑنے والے رویے کی تلافی کے لئے پلاسٹک کی کثافت کو بڑھانے کے لئے مسلسل دباؤ کا اطلاق کرنا۔ انعقاد کے دباؤ کے عمل کے دوران ، پچھلا دباؤ زیادہ ہوتا ہے کیونکہ سڑنا کی گہا پہلے ہی پلاسٹک سے بھری ہوئی ہے۔ دباؤ کی کمپریشن کو روکنے کے عمل میں ، انجیکشن مولڈنگ مشین سکرو صرف آہستہ آہستہ ایک چھوٹی سی حرکت کے لئے آگے بڑھ سکتا ہے ، اور پلاسٹک کی بہاؤ کی شرح بھی سست ہے ، جسے دباؤ کے بہاؤ کو ہولڈنگ کہتے ہیں۔ چونکہ پلاسٹک کو ٹھنڈا کیا جاتا ہے اور سڑنا کی دیوار سے ٹھیک ہوجاتا ہے ، پگھلنے کی واسکاسیٹی تیزی سے بڑھ جاتی ہے ، لہذا مولڈ گہا میں مزاحمت بہت اچھی ہے۔ دباؤ کے بعد کے مرحلے میں ، مادی کثافت میں اضافہ ہوتا رہتا ہے ، اور ڈھالنے والا حصہ آہستہ آہستہ تشکیل دیا جاتا ہے۔ ہولڈنگ پریشر کا مرحلہ اس وقت تک جاری رہنا چاہئے جب تک کہ گیٹ کا علاج اور مہر نہ ہوجائے ، اس وقت ہولڈنگ پریشر کے مرحلے میں گہا کا دباؤ سب سے زیادہ قیمت تک پہنچ جاتا ہے۔

انعقاد کے مرحلے میں ، پلاسٹک جزوی طور پر کمپریس ہے کیونکہ دباؤ کافی زیادہ ہے۔ اعلی دباؤ والے علاقے میں ، پلاسٹک کم ہے اور کثافت زیادہ ہے۔ دباؤ کے نچلے حصے میں ، پلاسٹک ڈھیل ہے اور کثافت کم ہے ، اس طرح کثافت کی تقسیم پوزیشن اور وقت کے ساتھ بدل جاتی ہے۔ انعقاد کے عمل کے دوران پلاسٹک کے بہاؤ کی شرح بہت کم ہے ، اور بہاؤ اب غالب کردار ادا نہیں کرتا ہے۔ دباؤ انعقاد کے عمل کو متاثر کرنے والا بنیادی عنصر ہے۔ انعقاد کے عمل کے دوران ، پلاسٹک کو سڑنا کی گہا سے بھرا ہوا ہے ، اور آہستہ آہستہ علاج شدہ پگھل دباؤ کی منتقلی کے لئے درمیانے درجے کے طور پر استعمال ہوتا ہے۔ مولڈ گہا میں دباؤ پلاسٹک کی مدد سے سڑنا کی دیوار کی سطح پر منتقل کیا جاتا ہے ، جس میں سڑنا کھولنے کا رجحان ہوتا ہے اور اس وجہ سے مولڈ لاکنگ کے لئے مناسب کلیمپنگ فورس کی ضرورت ہوتی ہے۔

نئے انجیکشن مولڈنگ ماحول میں ، ہمیں انجیکشن مولڈنگ کے کچھ نئے عملوں پر غور کرنے کی ضرورت ہے ، جیسے گیس کی مدد سے مولڈنگ ، واٹر اسسٹڈ مولڈنگ ، جھاگ انجیکشن مولڈنگ ، وغیرہ۔

انجیکشن مولڈنگ کا عمل - کولنگ اسٹیج

میں انجیکشن مولڈنگ ، کولنگ سسٹم کا ڈیزائن بہت ضروری ہے۔ اس کی وجہ یہ ہے کہ جب ڈھالنے والی پلاسٹک کی مصنوعات کو ٹھنڈا کیا جاتا ہے اور کسی خاص سختی سے علاج کیا جاتا ہے تو ، بیرونی قوتوں کی وجہ سے خرابی سے بچنے کے لئے پلاسٹک کی مصنوعات کو سڑنا سے جاری کیا جاسکتا ہے۔ چونکہ کولنگ ٹائم پورے مولڈنگ سائیکل کا تقریبا 70 70 to سے 80 ٪ ہوتا ہے ، لہذا ایک اچھی طرح سے ڈیزائن کردہ کولنگ سسٹم مولڈنگ کے وقت کو نمایاں طور پر مختصر کرسکتا ہے ، انجیکشن مولڈنگ کی پیداوری کو بہتر بنا سکتا ہے اور اخراجات کو کم کرسکتا ہے۔ غلط طریقے سے ڈیزائن کیا گیا کولنگ سسٹم مولڈنگ کا وقت لمبا بنائے گا اور لاگت میں اضافہ کرے گا۔ ناہموار کولنگ مزید پلاسٹک کی مصنوعات کی وارپنگ اور خرابی کا سبب بنے گی۔

تجربات کے مطابق ، پگھل سے مولڈ میں داخل ہونے والی حرارت دو حصوں میں خارج ہوتی ہے ، 5 ٪ کا ایک حصہ تابکاری اور کنویکشن کے ذریعہ ماحول میں منتقل کیا جاتا ہے ، اور باقی 95 ٪ پگھل سے مولڈ تک جاتا ہے۔ پانی کے پائپ کو ٹھنڈا کرنے کے کردار کی وجہ سے سڑنا میں پلاسٹک کی مصنوعات ، سڑنا کی گہا میں پلاسٹک سے گرمی کی ترسیل کے ذریعے ٹھنڈک پانی کے پائپ تک ، اور پھر کولینٹ کے ذریعہ تھرمل کنویکشن کے ذریعے گرمی کی ترسیل کے ذریعے گرمی کی ترسیل کے ذریعے گرمی۔ گرمی کی تھوڑی مقدار جو ٹھنڈک پانی کے ذریعہ نہیں اٹھائی جاتی ہے اس وقت تک سڑنا میں اس وقت تک جاری رہتا ہے جب تک کہ بیرونی دنیا سے رابطہ کرنے کے بعد ہوا میں اسے ختم نہ کیا جائے۔

انجیکشن مولڈنگ کا مولڈنگ سائیکل سڑنا بند کرنے کا وقت ، وقت بھرنے ، وقت کا انعقاد ، ٹھنڈا کرنے کا وقت اور ڈیمولڈنگ کا وقت پر مشتمل ہوتا ہے۔ ان میں ، ٹھنڈا کرنے کا وقت سب سے بڑا تناسب ہے ، جو تقریبا 70 70 ٪ سے 80 ٪ ہے۔ لہذا ، ٹھنڈک کا وقت مولڈنگ سائیکل کی لمبائی اور پلاسٹک کی مصنوعات کی پیداوار کو براہ راست متاثر کرے گا۔ ڈیمولڈنگ مرحلے میں پلاسٹک کی مصنوعات کے درجہ حرارت کو پلاسٹک کی مصنوعات کے گرمی کی خرابی کے درجہ حرارت سے کم درجہ حرارت پر ٹھنڈا کیا جانا چاہئے تاکہ بقایا تناؤ یا وار پیج اور ڈیمولڈنگ کی بیرونی قوتوں کی وجہ سے خرابی کی وجہ سے پلاسٹک کی مصنوعات میں نرمی کو روکا جاسکے۔

عوامل جو مصنوعات کی ٹھنڈک کی شرح کو متاثر کرتے ہیں وہ ہیں:

پلاسٹک کی مصنوعات کے ڈیزائن کے پہلو۔ بنیادی طور پر پلاسٹک کی مصنوعات کی دیوار کی موٹائی۔ مصنوعات کی موٹائی جتنی زیادہ ہوگی ، ٹھنڈک کا وقت اتنا ہی لمبا ہوگا۔ عام طور پر ، ٹھنڈک کا وقت پلاسٹک کی مصنوعات کی موٹائی کے مربع کے متناسب ہے ، یا زیادہ سے زیادہ رنر قطر کے 1.6 بار کے متناسب ہے۔ یعنی ، پلاسٹک کی مصنوعات کی موٹائی کو دوگنا کرنے سے ٹھنڈک کا وقت 4 بار بڑھ جاتا ہے۔

مولڈ میٹریل اور اس کا کولنگ کا طریقہ۔ سڑنا کے مواد ، بشمول مولڈ کور ، گہا میٹریل اور مولڈ فریم میٹریل ، کولنگ ریٹ پر بہت زیادہ اثر ڈالتا ہے۔ سڑنا کے مواد کی گرمی کی ترسیل کے گتانک ، یونٹ کے وقت میں پلاسٹک سے گرمی کی منتقلی کا بہتر اثر ، اور ٹھنڈک کا وقت چھوٹا ہوتا ہے۔

پانی کے پائپ کی تشکیل کو ٹھنڈا کرنے کا طریقہ۔ ٹھنڈک پانی کا پائپ سڑنا کی گہا کے قریب ہوتا ہے ، پائپ کا قطر اتنا ہی زیادہ ہوتا ہے اور تعداد زیادہ ، ٹھنڈا کرنے کا بہتر اثر اور ٹھنڈک کا وقت چھوٹا ہوتا ہے۔

کولینٹ فلو ریٹ۔ ٹھنڈک کے پانی کا بہاؤ جتنا بڑا ہے ، تھرمل کنویکشن کے ذریعہ گرمی کو دور کرنے کے لئے ٹھنڈک پانی کا اثر اتنا ہی بہتر ہے۔

کولینٹ کی نوعیت۔ کولینٹ کے واسکاسیٹی اور حرارت کی منتقلی کے گتانک سڑنا کے گرمی کی منتقلی کے اثر کو بھی متاثر کرے گی۔ کولینٹ کی واسکاسیٹی جتنی کم ، گرمی کی منتقلی کے گتانک ، درجہ حرارت کم ، ٹھنڈک اثر اتنا ہی بہتر ہے۔

پلاسٹک کا انتخاب۔ پلاسٹک کا ایک پیمانہ ہے کہ پلاسٹک گرم جگہ سے کسی سرد جگہ تک گرمی کا شکار ہوتا ہے۔ پلاسٹک کی تھرمل چالکتا ، اتنا ہی بہتر تھرمل چالکتا ، یا پلاسٹک کی مخصوص حرارت سے کم ، درجہ حرارت میں آسانی سے کم ، لہذا گرمی آسانی سے فرار ہوسکتی ہے ، تھرمل چالکتا بہتر اور ٹھنڈک کا وقت کم ہوتا ہے۔

پروسیسنگ پیرامیٹرز کی ترتیب۔ مادی درجہ حرارت جتنا زیادہ ہوگا ، سڑنا کا درجہ حرارت اتنا ہی زیادہ ہوگا ، ایجیکشن کا درجہ حرارت اتنا ہی کم ہوگا ، جتنا لمبا ٹھنڈا وقت درکار ہے۔

کولنگ سسٹم کے ڈیزائن کے قواعد:

کولنگ چینل کو اس طرح ڈیزائن کیا جانا چاہئے کہ کولنگ اثر یکساں اور تیز ہو۔

کولنگ سسٹم کا مقصد سڑنا کی مناسب اور موثر ٹھنڈک کو برقرار رکھنا ہے۔ پروسیسنگ اور اسمبلی کی سہولت کے ل cool کولنگ سوراخ معیاری سائز کے ہونگے۔

کولنگ سسٹم کو ڈیزائن کرتے وقت ، مولڈ ڈیزائنر کو لازمی طور پر ڈھال والے حصے کی دیوار کی موٹائی اور حجم کی بنیاد پر درج ذیل ڈیزائن پیرامیٹرز کا تعین کرنا ہوگا - ٹھنڈک کے سوراخوں کا مقام اور سائز ، سوراخوں کی لمبائی ، سوراخوں کی قسم ، سوراخوں کی تشکیل اور کنکشن ، اور کولینٹ کی بہاؤ کی شرح اور حرارت کی منتقلی کی خصوصیات۔

انجیکشن مولڈنگ کا عمل - ڈیمولڈنگ مرحلہ

ڈیمولڈنگ انجیکشن مولڈنگ سائیکل کا آخری حصہ ہے۔ اگرچہ اس کی مصنوعات کو سرد پڑا ہے ، لیکن اب بھی ڈیمولڈنگ کا مصنوع کے معیار پر ایک اہم اثر پڑتا ہے۔ غیر منقولہ ڈیمولڈنگ سے خارج ہونے کے دوران ڈیمولڈنگ اور مصنوع کی خرابی کے دوران ناہموار طاقت کا باعث بن سکتا ہے۔ ڈیمولڈنگ کے دو اہم طریقے ہیں: ٹاپ بار ڈیمولڈنگ اور اتارنے والی پلیٹ ڈیمولڈنگ۔ جب سڑنا ڈیزائن کرتے ہو تو ، ہمیں مصنوعات کی معیار کو یقینی بنانے کے ل the مصنوعات کی ساختی خصوصیات کے مطابق مناسب ڈیمولڈنگ کے مناسب طریقہ کا انتخاب کرنا چاہئے۔

ٹاپ بار والے سانچوں کے ل the ، اوپر کی بار کو جتنا ممکن ہو یکساں طور پر ترتیب دیا جانا چاہئے ، اور اس جگہ پر اس جگہ پر سب سے بڑی ریلیز مزاحمت اور پلاسٹک کے حصے کی خرابی اور نقصان سے بچنے کے لئے پلاسٹک کے حصے کی سب سے بڑی طاقت اور سختی کے ساتھ انتخاب کیا جانا چاہئے۔

اتارنے والی پلیٹ عام طور پر گہری گہا کی پتلی دیواروں والے کنٹینرز اور شفاف مصنوعات کے مسمار کرنے کے لئے استعمال ہوتی ہے جو پش چھڑی کے نشانات کی اجازت نہیں دیتے ہیں۔ اس میکانزم کی خصوصیات بڑی اور یکساں ڈیمولڈنگ فورس ، ہموار حرکت اور پیچھے کوئی واضح نشانات باقی نہیں ہیں۔