Quá trình ép phun
Quá trình đúc phun chủ yếu bao gồm 6 giai đoạn, bao gồm đóng khuôn - làm đầy - giữ áp lực - làm mát - mở khuôn - -miệt mài. Sáu giai đoạn này trực tiếp xác định chất lượng đúc của các sản phẩm và sáu giai đoạn này là một quá trình hoàn chỉnh và liên tục.
Quá trình đúc phun - giai đoạn làm đầy
Làm đầy là bước đầu tiên trong toàn bộ chu kỳ ép phun, và thời gian được tính từ khi bắt đầu ép phun khi khuôn được đóng lại cho đến khi khoang khuôn được lấp đầy đến khoảng 95%. Về mặt lý thuyết, thời gian làm đầy càng ngắn, hiệu quả đúc càng cao; Tuy nhiên, trong sản xuất thực tế, thời gian đúc phải tuân theo nhiều điều kiện.
Đất đầy tốc độ cao. Đổ đầy tốc độ cao với tốc độ cắt cao, nhựa do hiệu ứng cắt mỏng và sự hiện diện của độ nhớt suy giảm, do đó khả năng chống dòng chảy tổng thể để giảm; Hiệu ứng làm nóng nhớt cục bộ cũng sẽ làm cho độ dày của lớp bảo dưỡng mỏng hơn. Do đó, trong giai đoạn điều khiển dòng chảy, hành vi làm đầy thường phụ thuộc vào kích thước âm lượng được lấp đầy. Đó là, trong giai đoạn điều khiển dòng chảy, hiệu ứng mỏng của sự tan chảy thường lớn do làm đầy tốc độ cao, trong khi hiệu ứng làm mát của các bức tường mỏng không rõ ràng, do đó, tiện ích của tốc độ chiếm ưu thế.
Làm đầy tỷ lệ thấp. Truyền nhiệt được kiểm soát làm đầy tốc độ thấp có tốc độ cắt thấp hơn, độ nhớt cục bộ cao hơn và điện trở lưu lượng cao hơn. Do tốc độ bổ sung nhựa nhiệt dẻo chậm hơn, dòng chảy chậm hơn, do đó hiệu ứng truyền nhiệt rõ rệt hơn và nhiệt nhanh chóng được lấy đi cho thành khuôn lạnh. Cùng với một lượng nhỏ hơn của hiện tượng sưởi ấm nhớt, độ dày của lớp bảo dưỡng dày hơn và tăng thêm điện trở dòng chảy ở phần mỏng hơn của tường.
Do dòng đài phun nước, phía trước sóng dòng của hàng chuỗi polymer nhựa gần như song song với mặt trước của sóng lưu lượng. Do đó, khi hai loại nhựa nóng chảy giao nhau, các chuỗi polymer ở bề mặt tiếp xúc song song với nhau; Cùng với bản chất khác nhau của hai loại nhựa nóng chảy, dẫn đến cường độ cấu trúc kém về mặt kính hiển vi của khu vực giao điểm tan chảy. Khi phần được đặt ở một góc thích hợp dưới ánh sáng và được quan sát bằng mắt thường, có thể thấy rằng có những đường khớp rõ ràng, đó là cơ chế hình thành của các dấu hiệu tan chảy. Các dấu tổng hợp không chỉ ảnh hưởng đến sự xuất hiện của phần nhựa, mà còn có cấu trúc vi mô lỏng lẻo, có thể dễ dàng gây ra nồng độ ứng suất, do đó làm giảm độ bền của bộ phận và làm cho nó bị gãy.
Nói chung, sức mạnh của các dấu kết hợp nhất là tốt hơn khi sự hợp nhất được thực hiện trong khu vực nhiệt độ cao. Ngoài ra, nhiệt độ của hai sợi tan ở vùng nhiệt độ cao gần nhau và các tính chất nhiệt của sự tan chảy gần như giống nhau, làm tăng cường độ của vùng tổng hợp; Ngược lại, ở vùng nhiệt độ thấp, cường độ hợp nhất là kém.
Quá trình ép phun - Giai đoạn giữ
Vai trò của giai đoạn giữ là liên tục áp dụng áp lực để nén lại sự tan chảy và tăng mật độ của nhựa để bù cho hành vi co ngót của nhựa. Trong quá trình áp lực giữ, áp suất lưng cao hơn vì khoang khuôn đã chứa đầy nhựa. Trong quá trình giữ nén áp suất, vít máy ép phun chỉ có thể từ từ tiến về phía trước cho một chuyển động nhỏ, và tốc độ dòng nhựa cũng chậm hơn, được gọi là lưu lượng áp suất giữ. Khi nhựa được làm mát và chữa khỏi bằng thành khuôn, độ nhớt của sự tan chảy tăng nhanh, do đó, điện trở trong khoang khuôn là rất lớn. Trong giai đoạn sau của áp lực giữ, mật độ vật liệu tiếp tục tăng và phần đúc được hình thành dần. Pha áp suất giữ sẽ tiếp tục cho đến khi cổng được chữa khỏi và niêm phong, tại thời điểm áp suất khoang trong pha áp suất giữ đạt giá trị cao nhất.
Trong giai đoạn giữ, nhựa có thể nén một phần vì áp suất khá cao. Trong vùng áp suất cao hơn, nhựa dày hơn và mật độ cao hơn; Ở vùng áp suất thấp hơn, nhựa lỏng hơn và mật độ thấp hơn, do đó làm cho sự phân bố mật độ thay đổi theo vị trí và thời gian. Tốc độ dòng nhựa rất thấp trong quá trình giữ và dòng chảy không còn đóng vai trò chủ đạo; Áp lực là yếu tố chính ảnh hưởng đến quá trình nắm giữ. Trong quá trình giữ, nhựa đã được lấp đầy bằng khoang khuôn, và sự tan chảy dần được chữa khỏi được sử dụng làm phương tiện để chuyển áp lực. Áp lực trong khoang khuôn được chuyển lên bề mặt của thành khuôn với sự trợ giúp của nhựa, có xu hướng mở khuôn và do đó đòi hỏi lực kẹp thích hợp để khóa khuôn.
Trong môi trường đúc phun mới, chúng ta cần xem xét một số quy trình ép phun mới, chẳng hạn như đúc hỗ trợ khí, đúc hỗ trợ nước, ép phun bọt, v.v.
Quá trình đúc phun - giai đoạn làm mát
TRONG Nắm phun , thiết kế của hệ thống làm mát là rất quan trọng. Điều này là do chỉ khi các sản phẩm nhựa đúc được làm mát và chữa khỏi sự cứng nhắc nhất định, các sản phẩm nhựa mới có thể được giải phóng khỏi khuôn để tránh biến dạng do các lực bên ngoài. Vì thời gian làm mát chiếm khoảng 70% đến 80% toàn bộ chu kỳ đúc, một hệ thống làm mát được thiết kế tốt có thể rút ngắn đáng kể thời gian đúc, cải thiện năng suất đúc phun và giảm chi phí. Hệ thống làm mát được thiết kế không đúng cách sẽ làm cho thời gian đúc lâu hơn và tăng chi phí; Làm mát không đồng đều sẽ gây ra sự cong vênh và biến dạng của các sản phẩm nhựa.
Theo các thí nghiệm, nhiệt vào khuôn từ sự tan chảy được phát ra thành hai phần, một phần 5% được chuyển vào khí quyển bằng bức xạ và đối lưu, và 95% còn lại được tiến hành từ tan chảy đến khuôn. Các sản phẩm nhựa trong khuôn do vai trò của ống nước làm mát, nhiệt từ nhựa trong khoang khuôn thông qua dẫn nhiệt qua khung khuôn đến ống nước làm mát, và sau đó thông qua đối lưu nhiệt bằng cách làm mát. Lượng nhiệt nhỏ không được mang đi bởi nước làm mát tiếp tục được tiến hành trong khuôn cho đến khi nó bị tiêu tan trong không khí sau khi tiếp xúc với thế giới bên ngoài.
Chu kỳ đúc của đúc phun bao gồm thời gian đóng khuôn, thời gian làm đầy, thời gian giữ, thời gian làm mát và thời gian giảm dần. Trong số đó, thời gian làm mát chiếm tỷ lệ lớn nhất, chiếm khoảng 70% đến 80%. Do đó, thời gian làm mát sẽ ảnh hưởng trực tiếp đến chiều dài của chu kỳ đúc và năng suất của các sản phẩm nhựa. Nhiệt độ của các sản phẩm nhựa trong giai đoạn giảm dần phải được làm mát đến nhiệt độ thấp hơn nhiệt độ biến dạng nhiệt của các sản phẩm nhựa để ngăn chặn sự thư giãn của các sản phẩm nhựa do ứng suất dư hoặc độ cong vênh và biến dạng do các lực bên ngoài giảm dần.
Các yếu tố ảnh hưởng đến tốc độ làm mát của sản phẩm là:
Khía cạnh thiết kế sản phẩm nhựa. Chủ yếu là độ dày tường của các sản phẩm nhựa. Độ dày của sản phẩm càng lớn thì thời gian làm mát càng dài. Nói chung, thời gian làm mát tỷ lệ thuận với bình phương độ dày của sản phẩm nhựa, hoặc tỷ lệ với 1,6 lần của đường kính người chạy tối đa. Đó là, tăng gấp đôi độ dày của sản phẩm nhựa làm tăng thời gian làm mát lên 4 lần.
Vật liệu khuôn và phương pháp làm mát của nó. Vật liệu khuôn, bao gồm lõi khuôn, vật liệu khoang và vật liệu khung khuôn, có ảnh hưởng lớn đến tốc độ làm mát. Hệ số dẫn nhiệt của vật liệu nấm mốc càng cao, ảnh hưởng của việc truyền nhiệt từ nhựa trong thời gian đơn vị càng tốt và thời gian làm mát càng ngắn.
Cách làm mát cấu hình ống nước. Dòng nước làm mát càng gần với khoang khuôn, đường kính của đường ống càng lớn và số lượng càng nhiều, hiệu ứng làm mát càng tốt và thời gian làm mát càng ngắn.
Tốc độ dòng làm mát. Dòng nước làm mát càng lớn thì ảnh hưởng của nước làm mát càng tốt để lấy nhiệt bằng đối lưu nhiệt.
Bản chất của chất làm mát. Độ nhớt và hệ số truyền nhiệt của chất làm mát cũng sẽ ảnh hưởng đến hiệu ứng truyền nhiệt của khuôn. Độ nhớt của chất làm mát càng thấp, hệ số truyền nhiệt càng cao, nhiệt độ càng thấp, hiệu ứng làm mát càng tốt.
Lựa chọn nhựa. Nhựa là thước đo cách nhựa dẫn nhiệt từ nơi nóng đến nơi lạnh. Độ dẫn nhiệt của nhựa càng cao, độ dẫn nhiệt càng cao hoặc nhiệt độ riêng của nhựa càng thấp, nhiệt độ thay đổi càng dễ dàng, do đó nhiệt có thể dễ dàng thoát ra, độ dẫn nhiệt càng tốt và thời gian làm mát càng ngắn.
Xử lý cài đặt tham số. Nhiệt độ vật liệu càng cao, nhiệt độ khuôn càng cao, nhiệt độ phóng càng thấp, thời gian làm mát cần càng dài.
Quy tắc thiết kế của hệ thống làm mát:
Kênh làm mát nên được thiết kế theo cách mà hiệu ứng làm mát đồng đều và nhanh chóng.
Mục đích của hệ thống làm mát là duy trì việc làm mát đúng và hiệu quả của khuôn. Các lỗ làm mát nên có kích thước tiêu chuẩn để tạo điều kiện xử lý và lắp ráp.
Khi thiết kế một hệ thống làm mát, nhà thiết kế khuôn phải xác định các tham số thiết kế sau dựa trên độ dày và khối lượng của phần đúc - vị trí và kích thước của các lỗ làm mát, chiều dài của các lỗ, loại lỗ, cấu hình và kết nối của các lỗ, và tốc độ truyền và tính chất truyền nhiệt của chất làm mát.
Quy trình ép phun - Giai đoạn giảm
Demolding là phần cuối cùng của chu kỳ ép phun. Mặc dù sản phẩm đã được đặt lạnh, việc giảm dần vẫn có tác động quan trọng đến chất lượng của sản phẩm. Việc giảm bớt không đúng cách có thể dẫn đến lực không đồng đều trong quá trình hủy bỏ và biến dạng của sản phẩm trong quá trình phóng. Có hai cách chính để hạ bệ: thanh trên cùng xuống và tước tấm. Khi thiết kế khuôn, chúng ta nên chọn phương pháp demoulding phù hợp theo các đặc tính cấu trúc của sản phẩm để đảm bảo chất lượng sản phẩm.
Đối với các khuôn có thanh trên cùng, thanh trên cùng phải được đặt đều càng tốt, và vị trí nên được chọn tại nơi có điện trở giải phóng lớn nhất và độ bền và độ cứng lớn nhất của phần nhựa để tránh biến dạng và hư hỏng phần nhựa.
Tấm tước thường được sử dụng cho việc phá vỡ các thùng chứa vách mỏng và các sản phẩm trong suốt không cho phép dấu vết của thanh đẩy. Các đặc điểm của cơ chế này là lực hủy diệt lớn và đồng đều, chuyển động trơn tru và không có dấu vết rõ ràng bị bỏ lại phía sau.
