Enjeksiyon kalıplama işlemi
Enjeksiyon kalıplama işlemi esas olarak kalıp kapanma - doldurma - tutma basıncı - soğutma - kalıp açıklığı - ayrılma dahil 6 aşamadan oluşur. Bu altı aşama doğrudan ürünlerin kalıp kalitesini belirler ve bu altı aşama eksiksiz ve sürekli bir süreçtir.
Enjeksiyon kalıplama işlemi - Doldurma aşaması
Dolgu, tüm enjeksiyon kalıplama döngüsünde ilk adımdır ve kalıp kalıp kapatıldığında kalıp boşluğu yaklaşık%95'e kadar dolduruluncaya kadar enjeksiyon kalıplamanın başlangıcından itibaren zaman sayılır. Teorik olarak, doldurma süresi ne kadar kısa olursa, kalıplama verimliliği o kadar yüksek olur; Bununla birlikte, gerçek üretimde, kalıplama süresi birçok koşula tabidir.
Yüksek hızlı dolgu. Yüksek kayma hızı, kesme inceltme etkisi ve viskozite varlığı nedeniyle plastik ile yüksek hızlı dolgu, böylece genel akış direncinin azalması; Lokal viskoz ısıtma etkisi de kürleme tabakasının kalınlığını inceltir. Bu nedenle, akış kontrol fazında, doldurma davranışı genellikle doldurulacak hacim boyutuna bağlıdır. Yani, akış kontrol fazında, eriyiğin kesme incelme etkisi, yüksek hızlı dolgu nedeniyle genellikle büyüktür, ince duvarların soğutma etkisi açık değildir, bu nedenle oranın faydası geçerlidir.
Düşük oranlı dolgu. Isı transferi kontrollü düşük hız dolgusu daha düşük bir kesme hızına, daha yüksek lokal viskoziteye ve daha yüksek akış direncine sahiptir. Termoplastik yenilemenin daha yavaş oranı nedeniyle, akış daha yavaştır, böylece ısı transfer etkisi daha belirgindir ve soğuk kalıp duvarı için ısı hızla alınır. Daha az miktarda viskoz ısıtma fenomeni ile birlikte, kürleme tabakasının kalınlığı daha kalındır ve duvarın daha ince kısmındaki akış direncini daha da arttırır.
Çeşme akışı nedeniyle, plastik polimer zincir sırasının akış dalgasının önünde, akış dalgasının önüne neredeyse paralel. Bu nedenle, iki erimiş plastik kesiştiğinde, temas yüzeyindeki polimer zincirleri birbirine paraleldir; İki erimiş plastikin farklı doğası ile birlikte, eriyik kavşak alanının mikroskopik olarak zayıf bir yapısal mukavemetiyle sonuçlanır. Parça ışık altında uygun bir açıya yerleştirildiğinde ve çıplak gözle gözlemlendiğinde, eriyik işaretlerinin oluşum mekanizması olan belirgin eklem çizgileri olduğu bulunabilir. Füzyon işaretleri sadece plastik parçanın görünümünü etkilemekle kalmaz, aynı zamanda stres konsantrasyonuna kolayca neden olabilecek, böylece parçanın mukavemetini azaltır ve kırılmasını sağlayabilir.
Genel olarak konuşursak, füzyon yüksek sıcaklık alanında yapıldığında füzyon işaretlerinin gücü daha iyidir. Ek olarak, yüksek sıcaklık bölgesindeki iki eriyik ipliğin sıcaklığı birbirine yakındır ve eriyiğin termal özellikleri neredeyse aynıdır, bu da füzyon alanının mukavemetini arttırır; Aksine, düşük sıcaklık bölgesinde füzyon mukavemeti zayıftır.
Enjeksiyon kalıplama işlemi - Tutma aşaması
Tutma aşamasının rolü, eriyiği kompaktlamak ve plastiğin büzülme davranışını telafi etmek için plastiğin yoğunluğunu arttırmak için sürekli olarak basınç uygulamaktır. Tutma basıncı işlemi sırasında, kalıp boşluğu zaten plastikle doldurulduğundan sırt basıncı daha yüksektir. Basınç sıkıştırma işleminde, enjeksiyon kalıplama makinesi vidası sadece küçük bir hareket için yavaşça ilerleyebilir ve plastik akış hızı da daha yavaştır, bu da tutma basıncı akışı olarak adlandırılır. Plastik kalıp duvarı tarafından soğutulur ve iyileştirildikçe, eriyiğin viskozitesi hızlı bir şekilde artar, böylece kalıp boşluğundaki direnç büyüktür. Tutma basıncının sonraki aşamasında, malzeme yoğunluğu artmaya devam eder ve kalıplanmış parça kademeli olarak oluşur. Tutma basıncı aşaması, kapı iyileştirilene ve kapatılana kadar devam etmelidir, bu sırada tutma basıncı fazındaki boşluk basıncı en yüksek değere ulaşır.
Tutma aşamasında, plastik kısmen sıkıştırılabilir çünkü basınç oldukça yüksektir. Daha yüksek basınç alanında, plastik daha yoğundur ve yoğunluk daha yüksektir; Alt basınç alanında, plastik daha gevşektir ve yoğunluk daha düşüktür, böylece yoğunluk dağılımının pozisyon ve zamanla değişmesine neden olur. Tutma işlemi sırasında plastik akış hızı çok düşüktür ve akış artık baskın bir rol oynamaz; Basınç, tutma sürecini etkileyen ana faktördür. Tutma işlemi sırasında, plastik kalıp boşluğu ile doldurulmuştur ve basıncı aktarmak için ortam olarak kademeli olarak iyileştirilmiş eriyik kullanılır. Kalıp boşluğundaki basınç, kalıbı açma eğilimi olan ve bu nedenle kalıp kilitleme için uygun sıkıştırma kuvveti gerektiren plastik yardımıyla kalıp duvarının yüzeyine aktarılır.
Yeni enjeksiyon kalıplama ortamında, gaz destekli kalıplama, su destekli kalıplama, köpük enjeksiyon kalıplama, vb.
Enjeksiyon kalıplama işlemi - Soğutma aşaması
İçinde Enjeksiyon kalıplama , soğutma sisteminin tasarımı çok önemlidir. Bunun nedeni, sadece kalıplanmış plastik ürünler soğutulduğunda ve belirli bir sertliğe yöneldiğinde, dış kuvvetlerden kaynaklanan deformasyonu önlemek için plastik ürünler kalıptan salınabilir. Soğutma süresi, tüm kalıplama döngüsünün yaklaşık% 70 ila% 80'ini oluşturduğundan, iyi tasarlanmış bir soğutma sistemi kalıplama süresini önemli ölçüde kısaltabilir, enjeksiyon kalıplama verimliliğini artırabilir ve maliyetleri azaltabilir. Yanlış tasarlanmış soğutma sistemi, kalıplama süresini daha uzun hale getirecek ve maliyeti artıracaktır; Eşit olmayan soğutma, plastik ürünlerin çözülmesine ve deformasyonuna neden olacaktır.
Deneylere göre, kalıp eriyikten giren ısı iki kısımda yayılır,% 5'lik bir kısmı radyasyon ve konveksiyon ile atmosfere aktarılır ve geri kalan% 95 eriyikten kallığa gerçekleştirilir. Soğutma su borusunun rolü nedeniyle kalıpta plastik ürünler, kalıp çerçevesinden soğutma su borusuna ısı iletimi yoluyla ve daha sonra soğutma sıvısı tarafından termal konveksiyon yoluyla kalıp boşluğundan plastikten ısıtın. Soğutma suyu tarafından taşınmayan az miktarda ısı, dış dünyaya temas ettikten sonra havada dağılana kadar kalıpta gerçekleştirilmeye devam eder.
Enjeksiyon kalıplamanın kalıplama döngüsü, kalıp kapanma süresi, doldurma süresi, tutma süresi, soğutma süresi ve demolding süresinden oluşur. Bunlar arasında, soğutma süresi en büyük oranı açıklar, bu da yaklaşık% 70 ila% 80dir. Bu nedenle, soğutma süresi, kalıplama döngüsünün uzunluğunu ve plastik ürünlerin verimini doğrudan etkileyecektir. Demolding aşamasındaki plastik ürünlerin sıcaklığı, artık stres veya çarpıklık nedeniyle plastik ürünlerin gevşemesini önlemek için plastik ürünlerin ısı deformasyon sıcaklığından daha düşük bir sıcaklığa kadar soğutulmalıdır.
Ürünün soğutma hızını etkileyen faktörler:
Plastik ürün tasarımı yönleri. Esas olarak plastik ürünlerin duvar kalınlığı. Ürünün kalınlığı ne kadar büyük olursa, soğutma süresi o kadar uzun. Genel olarak, soğutma süresi, plastik ürünün kalınlığının karesi ile orantılı veya maksimum koşucu çapının 1.6 katı ile orantılıdır. Yani, plastik ürünün kalınlığını ikiye katlamak, soğutma süresini 4 kat arttırır.
Kalıp malzemesi ve soğutma yöntemi. Kalıp çekirdeği, boşluk malzemesi ve kalıp çerçeve malzemesi dahil kalıp malzemesi, soğutma hızı üzerinde büyük bir etkiye sahiptir. Kalıp malzemesinin ısı iletim katsayısı ne kadar yüksek olursa, birim zamanda plastikten ısı transferinin o kadar iyi etkisi ve soğutma süresi daha kısa olur.
Su borusu konfigürasyonunu soğutma yolu. Soğutma su borusu kalıp boşluğuna ne kadar yakın olursa, borunun çapı o kadar büyük olur ve sayı o kadar fazla olursa, soğutma etkisi o kadar iyi olur ve soğutma süresi ne kadar kısa olur.
Soğutucu akış hızı. Soğutma suyu akışı ne kadar büyük olursa, termal konveksiyonla ısıyı almak için soğutma suyunun o kadar iyi etkisi olur.
Soğutma sıvısının doğası. Soğutucunun viskozite ve ısı transfer katsayısı, kalıbın ısı transfer etkisini de etkileyecektir. Soğutucunun viskozitesi ne kadar düşük olursa, ısı transfer katsayısı ne kadar yüksek olur, sıcaklık ne kadar düşük olur, soğutma etkisi o kadar iyi olur.
Plastik Seçim. Plastikler, plastiğin sıcak bir yerden soğuk bir yere ne kadar çabuk ilettiğinin bir ölçüsüdür. Plastiğin termal iletkenliği ne kadar yüksek olursa, termal iletkenlik o kadar iyi olur veya plastiğin spesifik ısısı ne kadar düşük olursa, sıcaklık değişimi o kadar kolay olur, böylece ısı kolayca kaçabilir, termal iletkenlik o kadar iyi ve gerekli soğutma süresi daha kısa olur.
İşleme parametreleri ayarı. Malzeme sıcaklığı ne kadar yüksek olursa, kalıp sıcaklığı o kadar yüksek olur, ejeksiyon sıcaklığı ne kadar düşük olur, soğutma süresi o kadar uzun olur.
Soğutma Sisteminin Tasarım Kuralları:
Soğutma kanalı, soğutma etkisi düzgün ve hızlı olacak şekilde tasarlanmalıdır.
Soğutma sisteminin amacı, kalıbın uygun ve verimli soğutmasını korumaktır. Soğutma delikleri, işleme ve montajı kolaylaştırmak için standart boyutta olmalıdır.
Bir soğutma sistemi tasarlarken, kalıp tasarımcısı, kalıplanmış parçanın duvar kalınlığına ve hacmine göre aşağıdaki tasarım parametrelerini belirlemelidir - soğutma deliklerinin yeri ve boyutu, deliklerin uzunluğu, delik türü, deliklerin konfigürasyonu ve bağlantısı ve soğutucunun akış hızı ve ısı transfer özellikleri.
Enjeksiyon kalıplama işlemi - Demolding aşaması
Demolding, bir enjeksiyon kalıplama döngüsünün son kısmıdır. Ürün soğuk olmasına rağmen, Demolding'in ürünün kalitesi üzerinde hala önemli bir etkisi vardır. Uygun olmayan demolding, ejeksiyon sırasında ürünün demolding ve deformasyonu sırasında eşit olmayan bir kuvvete yol açabilir. Demoulding'in iki ana yolu vardır: üst çubuk demul ve sıyırma plakası demulasyonu. Kalıp tasarlarken, ürün kalitesini sağlamak için ürünün yapısal özelliklerine göre uygun Demoulding yöntemini seçmeliyiz.
Üst çubuğa sahip kalıplar için, üst çubuk olabildiğince eşit olarak ayarlanmalıdır ve konum, plastik parçanın deformasyonunu ve hasarını önlemek için en büyük salınım direnci ve plastik parçanın en büyük mukavemeti ve sertliği ile seçilmelidir.
Sıyırma plakası genellikle derin boşluklu ince duvarlı kapların ve itme çubuğunun izlerine izin vermeyen şeffaf ürünlerin demoldlanması için kullanılır. Bu mekanizmanın özellikleri büyük ve muntazam demolding kuvveti, pürüzsüz hareket ve geride belirgin izler kalmadı.
