Proses pengacuan suntikan
Proses pengacuan suntikan terutamanya terdiri daripada 6 peringkat, termasuk penutupan acuan - pengisian - tekanan pegangan - penyejukan - pembukaan acuan --Demolding.Enam peringkat ini secara langsung menentukan kualiti pengacuan produk, dan enam peringkat ini adalah proses yang lengkap dan berterusan.
Proses Pengacuan Suntikan - Peringkat Pengisian
Pengisian adalah langkah pertama dalam keseluruhan kitaran pengacuan suntikan, dan masa dikira dari permulaan pengacuan suntikan apabila acuan ditutup sehingga rongga acuan diisi kepada kira-kira 95%.Secara teorinya, lebih pendek masa pengisian, lebih tinggi kecekapan pengacuan;bagaimanapun, dalam pengeluaran sebenar, masa pengacuan tertakluk kepada banyak syarat.
Pengisian berkelajuan tinggi.Pengisian berkelajuan tinggi dengan kadar ricih yang tinggi, plastik kerana kesan penipisan ricih dan kehadiran penurunan kelikatan, supaya rintangan aliran keseluruhan untuk mengurangkan;kesan pemanasan likat tempatan juga akan menjadikan ketebalan lapisan pengawetan lebih nipis.Oleh itu, dalam fasa kawalan aliran, tingkah laku pengisian selalunya bergantung pada saiz volum yang akan diisi.Iaitu, dalam fasa kawalan aliran, kesan penipisan ricih leburan selalunya besar disebabkan oleh pengisian berkelajuan tinggi, manakala kesan penyejukan dinding nipis tidak jelas, jadi utiliti kadar berlaku.
Pengisian kadar rendah.Pengisian kelajuan rendah terkawal pemindahan haba mempunyai kadar ricih yang lebih rendah, kelikatan tempatan yang lebih tinggi dan rintangan aliran yang lebih tinggi.Oleh kerana kadar penambahan termoplastik yang lebih perlahan, alirannya lebih perlahan, supaya kesan pemindahan haba lebih ketara, dan haba dengan cepat diambil untuk dinding acuan sejuk.Bersama-sama dengan jumlah fenomena pemanasan likat yang lebih kecil, ketebalan lapisan pengawetan adalah lebih tebal, dan seterusnya meningkatkan rintangan aliran pada bahagian dinding yang lebih nipis.
Disebabkan oleh aliran air pancut, di hadapan gelombang aliran rantai polimer plastik baris hampir selari dengan hadapan gelombang aliran.Oleh itu, apabila dua plastik cair bersilang, rantai polimer pada permukaan sentuhan adalah selari antara satu sama lain;bersama-sama dengan sifat berbeza dua plastik cair, menghasilkan kekuatan struktur mikroskopik yang lemah bagi kawasan persimpangan cair.Apabila bahagian itu diletakkan pada sudut yang betul di bawah cahaya dan diperhatikan dengan mata kasar, boleh didapati bahawa terdapat garisan sendi yang jelas, yang merupakan mekanisme pembentukan tanda cair.Tanda gabungan bukan sahaja menjejaskan penampilan bahagian plastik, tetapi juga mempunyai struktur mikro yang longgar, yang boleh menyebabkan kepekatan tekanan dengan mudah, dengan itu mengurangkan kekuatan bahagian dan menjadikannya patah.
Secara umumnya, kekuatan tanda gabungan adalah lebih baik apabila gabungan dibuat di kawasan suhu tinggi.Di samping itu, suhu kedua-dua helai cair di kawasan suhu tinggi adalah dekat antara satu sama lain, dan sifat terma leburan hampir sama, yang meningkatkan kekuatan kawasan gabungan;sebaliknya, di kawasan suhu rendah, kekuatan gabungan adalah lemah.
Proses Pengacuan Suntikan - Peringkat Pegangan
Peranan peringkat pegangan adalah untuk terus menggunakan tekanan untuk memampatkan cair dan meningkatkan ketumpatan plastik untuk mengimbangi kelakuan pengecutan plastik.Semasa proses tekanan pegangan, tekanan belakang lebih tinggi kerana rongga acuan sudah diisi dengan plastik.Dalam proses menahan pemadatan tekanan, skru mesin pengacuan suntikan hanya boleh perlahan-lahan bergerak ke hadapan untuk pergerakan kecil, dan kadar aliran plastik juga lebih perlahan, yang dipanggil aliran tekanan memegang.Apabila plastik disejukkan dan diawetkan oleh dinding acuan, kelikatan cair meningkat dengan cepat, jadi rintangan dalam rongga acuan adalah hebat.Pada peringkat akhir tekanan pegangan, ketumpatan bahan terus meningkat, dan bahagian yang dibentuk secara beransur-ansur terbentuk.Fasa tekanan pegangan hendaklah diteruskan sehingga pintu pagar disembuhkan dan dimeterai, pada masa itu tekanan rongga dalam fasa tekanan pegangan mencapai nilai tertinggi.
Dalam fasa pegangan, plastik sebahagiannya boleh dimampatkan kerana tekanannya agak tinggi.Di kawasan tekanan yang lebih tinggi, plastik lebih padat dan ketumpatan lebih tinggi;di kawasan tekanan rendah, plastik lebih longgar dan ketumpatan lebih rendah, sekali gus menyebabkan taburan ketumpatan berubah mengikut kedudukan dan masa.Kadar aliran plastik adalah sangat rendah semasa proses pegangan, dan aliran tidak lagi memainkan peranan dominan;tekanan adalah faktor utama yang mempengaruhi proses pegangan.Semasa proses pegangan, plastik telah diisi dengan rongga acuan, dan cair yang sembuh secara beransur-ansur digunakan sebagai medium untuk memindahkan tekanan.Tekanan dalam rongga acuan dipindahkan ke permukaan dinding acuan dengan bantuan plastik, yang mempunyai kecenderungan untuk membuka acuan dan oleh itu memerlukan daya pengapit yang sesuai untuk mengunci acuan.
Dalam persekitaran pengacuan suntikan baharu, kita perlu mempertimbangkan beberapa proses pengacuan suntikan baharu, seperti pengacuan berbantukan gas, pengacuan berbantukan air, pengacuan suntikan buih, dsb.
Proses pengacuan suntikan - peringkat penyejukan
Dalam pengacuan suntikan , reka bentuk sistem penyejukan adalah sangat penting.Ini kerana hanya apabila produk plastik acuan disejukkan dan diawetkan kepada ketegaran tertentu, produk plastik boleh dilepaskan daripada acuan untuk mengelakkan ubah bentuk akibat daya luar.Memandangkan masa penyejukan menyumbang kira-kira 70% hingga 80% daripada keseluruhan kitaran pengacuan, sistem penyejukan yang direka dengan baik boleh memendekkan masa pengacuan dengan ketara, meningkatkan produktiviti pengacuan suntikan dan mengurangkan kos.Sistem penyejukan yang direka bentuk dengan tidak betul akan menjadikan masa pengacuan lebih lama dan meningkatkan kos;penyejukan yang tidak sekata akan menyebabkan lagi ledingan dan ubah bentuk produk plastik.
Menurut eksperimen, haba yang memasuki acuan daripada leburan dipancarkan dalam dua bahagian, sebahagian daripada 5% dipindahkan ke atmosfera melalui sinaran dan perolakan, dan baki 95% dijalankan dari leburan ke acuan.Produk plastik dalam acuan kerana peranan paip air penyejuk, haba dari plastik dalam rongga acuan melalui pengaliran haba melalui kerangka acuan ke paip air penyejuk, dan kemudian melalui perolakan haba oleh penyejuk pergi.Sebilangan kecil haba yang tidak dibawa oleh air penyejuk terus dijalankan di dalam acuan sehingga ia hilang di udara selepas menghubungi dunia luar.
Kitaran pengacuan pengacuan suntikan terdiri daripada masa tutup acuan, masa mengisi, masa memegang, masa penyejukan dan masa merobohkan.Antaranya, masa penyejukan menyumbang bahagian terbesar, iaitu kira-kira 70% hingga 80%.Oleh itu, masa penyejukan secara langsung akan menjejaskan panjang kitaran pengacuan dan hasil produk plastik.Suhu produk plastik dalam peringkat pembongkaran hendaklah disejukkan kepada suhu yang lebih rendah daripada suhu ubah bentuk haba produk plastik untuk mengelakkan kelonggaran produk plastik akibat tegasan atau lengkungan sisa dan ubah bentuk yang disebabkan oleh kuasa luar pembongkaran.
Faktor yang mempengaruhi kadar penyejukan produk ialah:
Aspek reka bentuk produk plastik.Terutamanya ketebalan dinding produk plastik.Semakin besar ketebalan produk, semakin lama masa penyejukan.Secara umumnya, masa penyejukan adalah kira-kira berkadar dengan segi empat sama ketebalan produk plastik, atau berkadar dengan 1.6 kali diameter pelari maksimum.Iaitu, menggandakan ketebalan produk plastik meningkatkan masa penyejukan sebanyak 4 kali ganda.
Bahan acuan dan kaedah penyejukannya.Bahan acuan, termasuk teras acuan, bahan rongga dan bahan kerangka acuan, mempunyai pengaruh yang besar pada kadar penyejukan.Lebih tinggi pekali pengaliran haba bahan acuan, lebih baik kesan pemindahan haba daripada plastik dalam masa unit, dan lebih pendek masa penyejukan.
Cara menyejukkan konfigurasi paip air.Lebih dekat paip air penyejuk dengan rongga acuan, lebih besar diameter paip dan lebih banyak nombor, lebih baik kesan penyejukan dan lebih pendek masa penyejukan.
Kadar aliran penyejuk.Lebih besar aliran air penyejuk, lebih baik kesan air penyejuk untuk menghilangkan haba secara perolakan terma.
Sifat penyejuk.Kelikatan dan pekali pemindahan haba penyejuk juga akan mempengaruhi kesan pemindahan haba acuan.Semakin rendah kelikatan penyejuk, semakin tinggi pekali pemindahan haba, semakin rendah suhu, semakin baik kesan penyejukan.
Pemilihan plastik.Plastik ialah ukuran seberapa cepat plastik mengalirkan haba dari tempat panas ke tempat sejuk.Semakin tinggi kekonduksian terma plastik, semakin baik kekonduksian terma, atau semakin rendah haba tentu plastik, semakin mudah perubahan suhu, jadi haba mudah terlepas, semakin baik kekonduksian terma, dan semakin pendek masa penyejukan. diperlukan.
Tetapan parameter pemprosesan.Semakin tinggi suhu bahan, semakin tinggi suhu acuan, semakin rendah suhu lontar, semakin lama masa penyejukan yang diperlukan.
Peraturan reka bentuk sistem penyejukan:
Saluran penyejukan hendaklah direka bentuk sedemikian rupa sehingga kesan penyejukan adalah seragam dan pantas.
Tujuan sistem penyejukan adalah untuk mengekalkan penyejukan acuan yang betul dan cekap.Lubang penyejuk hendaklah bersaiz standard untuk memudahkan pemprosesan dan pemasangan.
Apabila mereka bentuk sistem penyejukan, pereka acuan mesti menentukan parameter reka bentuk berikut berdasarkan ketebalan dinding dan isipadu bahagian acuan - lokasi dan saiz lubang penyejukan, panjang lubang, jenis lubang, konfigurasi dan sambungan lubang, dan kadar aliran dan sifat pemindahan haba penyejuk.
Proses Pengacuan Suntikan - Fasa Demolding
Demolding ialah bahagian terakhir kitaran pengacuan suntikan.Walaupun produk telah diset sejuk, pembongkaran masih mempunyai kesan penting ke atas kualiti produk.Perobohan yang tidak betul boleh menyebabkan daya tidak sekata semasa pembongkaran dan ubah bentuk produk semasa lontar.Terdapat dua cara utama untuk menyahbentuk: menyahbentuk bar atas dan menyahbentuk plat pelucutan.Apabila mereka bentuk acuan, kita harus memilih kaedah demoulding yang sesuai mengikut ciri-ciri struktur produk untuk memastikan kualiti produk.
Untuk acuan dengan bar atas, bar atas hendaklah ditetapkan sekata mungkin, dan kedudukan hendaklah dipilih di tempat yang mempunyai rintangan pelepasan terbesar dan kekuatan dan kekukuhan terbesar bahagian plastik untuk mengelakkan ubah bentuk dan kerosakan pada bahagian plastik .
Plat pelucutan biasanya digunakan untuk merobohkan bekas berdinding nipis rongga dalam dan produk lutsinar yang tidak membenarkan kesan rod tolak.Ciri-ciri mekanisme ini ialah daya pembongkaran yang besar dan seragam, pergerakan lancar dan tiada kesan yang jelas tertinggal.
