Proses pengacuan suntikan
Proses pengacuan suntikan terutamanya terdiri daripada 6 peringkat, termasuk penutupan acuan - pengisian - tekanan memegang - penyejukan - pembukaan acuan - Demolding. Enam peringkat ini secara langsung menentukan kualiti pencetakan produk, dan enam peringkat ini adalah proses yang lengkap dan berterusan.
Proses pengacuan suntikan - Tahap pengisian
Pengisian adalah langkah pertama dalam kitaran pencetakan suntikan keseluruhan, dan masa dikira dari permulaan suntikan suntikan apabila acuan ditutup sehingga rongga acuan diisi kepada kira -kira 95%. Secara teorinya, semakin pendek masa pengisian, semakin tinggi kecekapan pencetakan; Walau bagaimanapun, dalam pengeluaran sebenar, masa pencetakan adalah tertakluk kepada banyak keadaan.
Pengisian berkelajuan tinggi. Pengisian kelajuan tinggi dengan kadar ricih yang tinggi, plastik akibat kesan penipisan ricih dan kehadiran penurunan kelikatan, supaya rintangan aliran keseluruhan untuk mengurangkan; Kesan pemanasan likat tempatan juga akan menjadikan ketebalan lapisan pengawetan yang lebih kurus. Oleh itu, dalam fasa kawalan aliran, tingkah laku pengisian sering bergantung pada saiz kelantangan yang akan diisi. Iaitu, dalam fasa kawalan aliran, kesan penipisan ricih cair sering besar disebabkan oleh pengisian berkelajuan tinggi, sementara kesan penyejukan dinding nipis tidak jelas, jadi utiliti kadarnya berlaku.
Pengisian kadar rendah. Pemindahan haba yang dikawal pengisian kelajuan rendah mempunyai kadar ricih yang lebih rendah, kelikatan tempatan yang lebih tinggi dan rintangan aliran yang lebih tinggi. Oleh kerana kadar penambahan termoplastik yang lebih perlahan, alirannya lebih perlahan, supaya kesan pemindahan haba lebih jelas, dan haba cepat diambil untuk dinding acuan sejuk. Bersama -sama dengan fenomena pemanasan likat yang lebih kecil, ketebalan lapisan pengawetan lebih tebal, dan meningkatkan lagi rintangan aliran di bahagian yang lebih nipis dari dinding.
Oleh kerana aliran air mancur, di hadapan gelombang aliran garis rantai polimer plastik hingga hampir selari dengan depan gelombang aliran. Oleh itu, apabila dua plastik cair bersilang, rantai polimer di permukaan sentuh selari antara satu sama lain; Bersama -sama dengan sifat yang berlainan dari dua plastik cair, mengakibatkan kekuatan struktur mikroskopik miskin di kawasan persimpangan cair. Apabila bahagian diletakkan pada sudut yang betul di bawah cahaya dan diperhatikan dengan mata kasar, dapat dijumpai bahawa terdapat garis sendi yang jelas, iaitu mekanisme pembentukan tanda cair. Tanda gabungan bukan sahaja menjejaskan penampilan bahagian plastik, tetapi juga mempunyai mikrostruktur yang longgar, yang dapat dengan mudah menyebabkan kepekatan tekanan, dengan itu mengurangkan kekuatan bahagian dan menjadikannya patah.
Secara umumnya, kekuatan tanda gabungan lebih baik apabila gabungan dibuat di kawasan suhu tinggi. Di samping itu, suhu dua helai cair di kawasan suhu tinggi hampir antara satu sama lain, dan sifat terma cair hampir sama, yang meningkatkan kekuatan kawasan gabungan; Sebaliknya, di kawasan suhu rendah, kekuatan gabungan adalah miskin.
Proses pencetakan suntikan - Peringkat memegang
Peranan tahap pegangan adalah untuk terus menerapkan tekanan untuk memadamkan cair dan meningkatkan ketumpatan plastik untuk mengimbangi tingkah laku pengecutan plastik. Semasa proses tekanan pegangan, tekanan belakang lebih tinggi kerana rongga acuan sudah dipenuhi dengan plastik. Dalam proses memegang pemadatan tekanan, skru mesin pencetakan suntikan hanya perlahan -lahan bergerak ke hadapan untuk pergerakan kecil, dan kadar aliran plastik juga lebih perlahan, yang dipanggil aliran tekanan memegang. Apabila plastik disejukkan dan disembuhkan oleh dinding acuan, kelikatan cair meningkat dengan cepat, jadi rintangan dalam rongga acuan adalah hebat. Pada peringkat akhir tekanan memegang, ketumpatan bahan terus meningkat, dan bahagian yang dibentuk secara beransur -ansur terbentuk. Fasa tekanan pegangan harus diteruskan sehingga pintu gerbang disembuhkan dan dimeteraikan, di mana tekanan rongga dalam fasa tekanan memegang mencapai nilai tertinggi.
Dalam fasa pegangan, plastik sebahagiannya boleh dimampatkan kerana tekanannya agak tinggi. Di kawasan tekanan yang lebih tinggi, plastik lebih padat dan ketumpatan lebih tinggi; Di kawasan tekanan yang lebih rendah, plastik adalah longgar dan ketumpatan lebih rendah, sehingga menyebabkan pengedaran ketumpatan berubah dengan kedudukan dan masa. Kadar aliran plastik sangat rendah semasa proses pegangan, dan aliran tidak lagi memainkan peranan yang dominan; Tekanan adalah faktor utama yang mempengaruhi proses pemegangan. Semasa proses pemegangan, plastik telah diisi dengan rongga acuan, dan cair secara beransur -ansur sembuh digunakan sebagai medium untuk memindahkan tekanan. Tekanan dalam rongga acuan dipindahkan ke permukaan dinding acuan dengan bantuan plastik, yang mempunyai kecenderungan untuk membuka acuan dan oleh itu memerlukan daya pengapit yang betul untuk mengunci acuan.
Dalam persekitaran pencetakan suntikan baru, kita perlu mempertimbangkan beberapa proses pencetakan suntikan baru, seperti pengacuan dibantu gas, pengacuan dibantu air, pengacuan suntikan buih, dll.
Proses pengacuan suntikan - Peringkat penyejukan
Dalam Pencetakan suntikan , reka bentuk sistem penyejukan sangat penting. Ini kerana hanya apabila produk plastik yang dibentuk disejukkan dan disembuhkan ke ketegaran tertentu, produk plastik boleh dibebaskan dari acuan untuk mengelakkan ubah bentuk disebabkan oleh daya luaran. Oleh kerana masa penyejukan menyumbang kira-kira 70% hingga 80% daripada kitaran pencetakan keseluruhan, sistem penyejukan yang direka dengan baik dapat memendekkan masa pencetakan dengan ketara, meningkatkan produktiviti pencetakan suntikan dan mengurangkan kos. Sistem penyejukan yang direka dengan tidak betul akan menjadikan masa pencetakan lebih lama dan meningkatkan kos; Penyejukan yang tidak sekata akan menyebabkan melengkapkan dan ubah bentuk produk plastik.
Menurut eksperimen, haba yang memasuki acuan dari cair dipancarkan dalam dua bahagian, sebahagian daripada 5% dipindahkan ke atmosfera oleh radiasi dan perolakan, dan baki 95% dijalankan dari cair ke acuan. Produk plastik dalam acuan kerana peranan paip air penyejuk, panas dari plastik di rongga acuan melalui pengaliran haba melalui bingkai acuan ke paip air penyejuk, dan kemudian melalui perolakan terma oleh penyejuk. Sebilangan kecil haba yang tidak dibawa oleh air penyejuk terus dijalankan di acuan sehingga ia hilang di udara selepas menghubungi dunia luar.
Kitaran pencetakan suntikan suntikan terdiri daripada masa penutupan acuan, masa pengisian, masa memegang, masa penyejukan dan masa demolding. Antaranya, masa penyejukan menyumbang bahagian terbesar, iaitu kira -kira 70% hingga 80%. Oleh itu, masa penyejukan secara langsung akan menjejaskan panjang kitaran pencetakan dan hasil produk plastik. Suhu produk plastik di peringkat demolding harus disejukkan ke suhu yang lebih rendah daripada suhu ubah bentuk haba produk plastik untuk mencegah kelonggaran produk plastik akibat tekanan sisa atau peperangan dan ubah bentuk yang disebabkan oleh daya luaran.
Faktor yang mempengaruhi kadar penyejukan produk adalah:
Aspek reka bentuk produk plastik. Terutamanya ketebalan dinding produk plastik. Semakin besar ketebalan produk, semakin lama masa penyejukan. Secara umumnya, masa penyejukan adalah berkadar dengan kuadrat ketebalan produk plastik, atau berkadar dengan 1.6 kali dari diameter pelari maksimum. Iaitu, menggandakan ketebalan produk plastik meningkatkan masa penyejukan sebanyak 4 kali.
Bahan acuan dan kaedah penyejukannya. Bahan acuan, termasuk teras acuan, bahan rongga dan bahan bingkai acuan, mempunyai pengaruh yang besar terhadap kadar penyejukan. Semakin tinggi pekali pengaliran haba bahan acuan, semakin baik kesan pemindahan haba dari plastik dalam masa unit, dan semakin pendek masa penyejukan.
Cara penyejukan konfigurasi paip air. Semakin dekat paip air penyejuk adalah pada rongga acuan, semakin besar diameter paip dan semakin banyak angka, lebih baik kesan penyejukan dan lebih pendek masa penyejukan.
Kadar aliran penyejuk. Semakin besar aliran air penyejuk, semakin baik kesan air penyejuk untuk menghilangkan haba oleh perolakan haba.
Sifat penyejuk. Pekali pemindahan kelikatan dan haba penyejuk juga akan menjejaskan kesan pemindahan haba acuan. Semakin rendah kelikatan penyejuk, semakin tinggi pekali pemindahan haba, semakin rendah suhu, semakin baik kesan penyejukan.
Pemilihan plastik. Plastik adalah ukuran seberapa cepat plastik menjalankan haba dari tempat yang panas ke tempat yang sejuk. Semakin tinggi kekonduksian terma plastik, semakin baik kekonduksian terma, atau semakin rendah haba khusus plastik, semakin mudah perubahan suhu, sehingga haba dapat dengan mudah melarikan diri, semakin baik kekonduksian terma, dan lebih pendek masa penyejukan yang diperlukan.
Penetapan Parameter Pemprosesan. Semakin tinggi suhu bahan, semakin tinggi suhu acuan, semakin rendah suhu lonjakan, semakin lama masa penyejukan diperlukan.
Peraturan Reka Bentuk Sistem Penyejukan:
Saluran penyejuk harus direka sedemikian rupa sehingga kesan penyejukan seragam dan cepat.
Tujuan sistem penyejukan adalah untuk mengekalkan penyejukan acuan yang betul dan cekap. Lubang penyejukan hendaklah saiz standard untuk memudahkan pemprosesan dan pemasangan.
Apabila mereka bentuk sistem penyejukan, pereka acuan mesti menentukan parameter reka bentuk berikut berdasarkan ketebalan dinding dan jumlah bahagian yang dibentuk - lokasi dan saiz lubang penyejuk, panjang lubang, jenis lubang, konfigurasi dan sambungan lubang, dan kadar aliran dan sifat pemindahan haba dari penyejuk.
Proses pengacuan suntikan - Fasa demolding
Demolding adalah bahagian terakhir kitaran pencetakan suntikan. Walaupun produk telah ditetapkan sejuk, demolding masih mempunyai kesan penting terhadap kualiti produk. Demolding yang tidak wajar boleh menyebabkan daya yang tidak sekata semasa penurunan dan ubah bentuk produk semasa lonjakan. Terdapat dua cara utama untuk demoulding: bar atas demoulding dan pelucutan plat demoulding. Apabila merancang acuan, kita harus memilih kaedah demould yang sesuai mengikut ciri -ciri struktur produk untuk memastikan kualiti produk.
Untuk acuan dengan bar atas, bar atas harus ditetapkan sebagai sama rata, dan kedudukannya harus dipilih di tempat dengan rintangan pelepasan terbesar dan kekuatan terbesar dan kekakuan bahagian plastik untuk mengelakkan ubah bentuk dan kerosakan pada bahagian plastik.
Plat pelucutan biasanya digunakan untuk memusnahkan bekas berdinding nipis dan produk telus yang tidak membenarkan jejak tongkat tolak. Ciri -ciri mekanisme ini adalah daya demolding yang besar dan seragam, pergerakan yang lancar dan tiada jejak yang jelas ditinggalkan.
