Injekzioaren moldaketa prozesua
Injekzioaren moldaketa prozesua batez ere 6 fase osatzen dute, moldea ixteko - betegarria - Presioa edukitzea - Hoztea - Moldea irekitzea --Demolding. Sei etapa hauek zuzenean zehazten dute produktuen moldurako kalitatea, eta sei fase horiek prozesu oso eta jarraitua dira.
Injekzioaren moldaketa prozesua - Betetze etapa
Betetzea injekzioaren moldaketa ziklo osoaren lehen urratsa da, eta moldea itxita dagoenean injekzioaren molduraren hasieratik kontatzen da molde barrunbea% 95 inguru bete arte. Teorikoki, betegarri laburragoa, orduan eta handiagoa da moldaketa eraginkortasuna; Hala ere, benetako ekoizpenean, moldaketa denbora baldintza ugari dago.
Abiadura handiko betetzea. Abiadura handiko zizaila tasa altuarekin, plastikoz zizaila txikitzeko efektua dela eta biskositatearen beherakada dela eta, fluxu orokorraren erresistentzia murrizteko; Tokiko berogailu likatsuen efektuak sendatzeko geruzaren lodiera ere egingo du. Hori dela eta, fluxu kontrolaren fasean, betetzeko portaera bete beharreko bolumenaren tamainaren araberakoa da. Hau da, fluxuaren kontrolaren fasean, urtzearen zizaila txikitzeko efektua maiztasun handia izaten da abiadura handiko betetzeagatik, eta horma meheen hozte efektua ez da nabaria, beraz, tasaren erabilgarritasuna nagusitzen da.
Tasa baxuko betegarria. Bero-transferentzia kontrolatutako abiadura baxuko betetzeak zizaila tasa txikiagoa du, tokiko biskositate handiagoa eta fluxu altuko erresistentzia handiagoa. Berritze termoplastikoaren tasa motelagoa dela eta, fluxua motelagoa da, bero transferentzia efektua nabarmenagoa izan dadin, eta beroa azkar kentzen da molde hotzaren hormarako. Berogailu likatsuko fenomeno kopuru txikiagoarekin batera, sendatzeko geruzaren lodiera lodiagoa da eta hormaren zati meheagoan fluxuen aurkako erresistentzia areagotzen da.
Iturriaren fluxua dela eta, plastikozko polimeroen errenkadaren fluxu olatuaren aurrean fluxu olatuaren aurrean ia paraleloan. Hori dela eta, bi plastiko urtzen direnean gurutzatzen direnean, kontaktuaren gainazaleko polimeroak elkarren paraleloak dira; Bi plastiko urtzen diren izaera ezberdinekin batera, urtutako intersekzio eremuaren egiturazko indar estruktural pobrea lortuz. Zatia argiaren azpian angelu egokian jartzen denean eta begi hutsez ikusita, aurki daiteke lerro junturakoak daudela, hau da, urtzeko markaren eraketa mekanismoa. Fusio markak plastikozko zatiaren itxura izateaz gain, mikroegitura solteak ere badituzte, eta horrek estresaren kontzentrazioa erraz eragin dezake eta, beraz, zatiaren indarra murriztea eta haustura egitea.
Orokorrean, fusio markaren indarra hobea da fusioa tenperatura altuko eremuan egiten denean. Gainera, tenperatura altuko eskualdeko bi urtze-kateen tenperatura gertu dago, eta urtzen diren propietate termikoak ia berdinak dira, eta horrek fusioaren indarra areagotzen du; aitzitik, tenperatura baxuko eskualdean, fusioaren indarra eskasa da.
Injekzioaren moldaketa prozesua - Etapa Etapa
Holding fasearen eginkizuna da presioa aldi berean aplikatzea urtzea trinkotzeko eta plastikoaren dentsitatea handitzeko plastikoaren portaera murrizteko. Presio prozesuaren prozesuan zehar, atzeko presioa handiagoa da molde barrunbea plastikoz beteta dagoelako. Presioaren trinkotzeko prozesuan, injekzio moldaketaren makina torlojuak mugimendu txiki bat egiteko poliki-poliki mugitu daiteke eta plastikozko fluxua ere motelagoa da, presio fluxua deritzo. Plastikoa moldearen hormaren ondoan hozten eta sendatu ahala, urtzearen biskositatea azkar handitzen da, beraz, molde barrunbean erresistentzia handia da. Presioa mantendu geroago, materialen dentsitateak handitzen jarraitzen du, eta moldatutako zatia pixkanaka eratzen da. Presio-faseak jarraitu behar du atea sendatu eta zigilatu arte, eta horretan, presio-fasean dagoen barrunbe presioak balio handiena lortzen du.
Holding fasean, plastikoa partzialki konprimigarria da, presioa nahiko handia delako. Presio altuko eremuan, plastikoa trinkoagoa da eta dentsitatea handiagoa da; Presio baxuagoan, plastikoa looser da eta dentsitatea txikiagoa da eta, beraz, dentsitatearen banaketa posizioarekin eta denborarekin aldatzeko. Plastikozko fluxuaren tasa oso baxua da ustiategian, eta emariak ez du nagusi rol nagusirik; Presioa da ustiapen prozesuan eragina duen faktore nagusia. Holding prozesuan zehar, plastikoa molde barrunbearekin bete da, eta pixkanaka sendatutako urtzea presioa transferitzeko euskarri gisa erabiltzen da. Molde barrunbean presioa moldearen hormara transferitzen da plastikoaren laguntzarekin, moldea irekitzeko joera duena eta, beraz, moldearen blokeoa egiteko indarra egokia behar du.
Injekzioaren moldaketa ingurune berrian, injekzio moldura-prozesu berri batzuk kontuan hartu behar ditugu, hala nola, gasaratutako moldura, urez lagundutako moldaketa, aparra injekzio moldaketa eta abar.
Injekzioaren moldaketa prozesua - Hozteko etapa
-An Injekzio moldaketa , hozteko sistemaren diseinua oso garrantzitsua da. Hau da, moldatutako plastikozko produktuak hozten direnean eta nolabaiteko zurruntasunari sendatzen zaionean, plastikozko produktuak moldetik askatu daitezke, kanpoko indarren ondorioz deformazioa ekiditeko. Hozteko denborak moldura-ziklo osoaren% 70 eta% 80 inguru hartzen dituenez, ondo diseinatutako hozte sistemak nabarmen laburtu dezake moldurako denbora, injekzioaren produktibitatea hobetu eta kostuak murrizteko. Diseinatutako hozte sistemak moldaketa denbora luzeagoa egingo du eta kostua handituko du; Hozte irregularrak produktu plastikoen deformazioa eta deformazioa areagotuko ditu.
Esperimentuen arabera, moldearen moldean sartzen den beroa bi zatitan igortzen da,% 5eko atmosferara transferitzen da erradiazioaren eta konbekzioaren arabera, eta gainerako% 95 urtzetik moldatu egiten da. Produktu plastikoak moldeetan, ur hodiak hozteko eginkizuna dela eta, plastikotik molde barrunbean berotu moldearen markoaren bidez, hoztearen hodiaren bidez, eta, ondoren, hozkailurako konbekzio termikoaren bidez. Hozteko urak eramaten ez duen bero kopuru txikiak moldean egiten jarraitzen du kanpoko munduarekin harremanetan jarri ondoren airean xahutu arte.
Injekzioaren moldaketaren moldaketa zikloa moldea ixteko denbora, denbora betez, denbora, hozte denbora eta desmoldatze denbora ditu. Horien artean, proportzio handieneko hozte denbora, hau da,% 70 eta% 80 inguru. Hori dela eta, hozte-denborak zuzenean eragingo du moldaketa zikloaren luzera eta plastikozko produktuen errendimendua. Demolding fasean plastikozko produktuen tenperatura bero-deformazio-tenperatura baino txikiagoa izan behar da produktuen bero-deformazio-tenperatura baino.
Produktuaren hozte-tasan eragina duten faktoreak hauek dira:
Produktuen diseinu plastikozko alderdiak. Batez ere, plastikozko produktuen horma lodiera. Zenbat eta handiagoa izan produktuaren lodiera, zenbat eta hozte denbora luzeagoa izan. Oro har, hozte denbora plastikozko produktuaren lodieraren plazarekiko proportzionaltasuna da, edo korrikalari gehieneko diametroaren 1,6 aldiz proportzionala da. Hau da, produktu plastikoaren lodiera bikoiztuz hozte denbora 4 aldiz handitzen da.
Molde materiala eta haren hozte metodoa. Molde materialak, moldearen nukleoa, barrunbe materiala eta moldea markoaren materiala barne, eragin handia du hozte-tasan. Moldearen materialaren bero-koefizientea zenbat eta handiagoa izan, orduan eta hobe da bero transferentziak plastikotik unitateko denbora eta hozte denbora laburragoa.
Ur hodien konfigurazioa hozteko modua. Hozteko ur-hodiak molde barrunbeari dagokiona da, orduan eta handiagoa da hodiaren diametroa eta zenbat eta kopuru handiagoa izan, hobe hozte efektua eta hozte denbora laburragoa.
Hozkailuaren fluxu tasa. Zenbat eta handiagoa izan hozteko uraren fluxua, orduan eta hobeto hoztearen eragina beroa konbekzio termikoaren bidez kentzeko.
Hoztearen izaera. Hozkailuen biskositate eta bero transferentziaren koefizienteak moldearen bero transferentziaren eragina ere eragingo du. Zenbat eta txikiagoa izan hoztearen biskositatea, orduan eta handiagoa da bero transferentziaren koefizientea, zenbat eta tenperatura jaitsi, hobe hozte efektua.
Aukeraketa plastikoa. Plastikozko plastikoak plastikoak berotzetik leku bero batera eramaten duen neurria da. Plastikoaren eroankortasun termikoa zenbat eta handiagoa izan, orduan eta handiagoa izango da eroankortasun termikoa, eta txikiagoa plastikoaren berariazkoa, orduan eta errazagoa izan da tenperatura aldatzea, beraz, beroari ihes egin diezaioke, eroankortasun termikoa eta zenbat eta laburragoa behar den hozte denbora.
Prozesatzeko parametroen ezarpena. Materialaren tenperatura zenbat eta handiagoa izan, orduan eta moldearen tenperatura altuagoa izan da, zenbat eta luzeagoa izan, orduan eta luzeagoa da hozteko denbora.
Hozteko sistemaren arauak:
Hozteko kanala hozteko efektua uniformea eta azkarra da.
Hozteko sistemaren helburua moldearen hozte egokia eta eraginkorra mantentzea da. Hozte zuloak tamaina estandarra izan behar dute prozesaketa eta muntaia errazteko.
Hozteko sistema diseinatzerakoan, moldatutako hormako parametroak zehaztu behar dira moldatutako hormako lodieran eta bolumenean oinarritutako hotzaren zuloen kokapena eta tamaina, zuloen luzera, zulo motak, zuloen konfigurazioa eta fluxu-tasa eta hoztearen transferentzia.
Injekzioaren moldaketa prozesua - Desmoldatzeko fasea
Demolding injekzio moldaketa ziklo baten azken zatia da. Produktua hotza izan den arren, desorekak oraindik ere eragin handia du produktuaren kalitatean. Desmoldatze okerrak indarra irregularra sor dezake leherketa eta deformazio garaian produktua. Bi modu nagusi daude: Top Bar Demoulding eta xafla desbideratzea. Moldea diseinatzerakoan, produktuaren kalitate estrukturalaren arabera produktuaren kalitate estrukturalaren arabera aukeratu beharko genuke produktuaren kalitatea ziurtatzeko.
Goiko barra duten moldeetarako, goiko barra ahalik eta modu berdinean ezarri behar da, eta posizioa lekuan aukeratu behar da askapenarekiko erresistentzia handiena eta plastikozko zati plastikoaren indar eta zurruntasunik handiena.
Marraztatzeko plaka orokorrean, barrunbe sakoneko hormako edukiontziak eta gardena duten produktu gardenak erabiltzen dira, hagaxkaren arrastoak onartzen ez dituztenak. Mekanismo honen ezaugarriak desmolding indar handi eta uniformeak dira, mugimendu leuna eta ez da ageriko arrastorik geratzen.
