Proces vstrekovania
Proces vstrekovania formovania pozostáva hlavne zo 6 etáp, vrátane zatvárania plesní - náplň - držanie tlaku - chladenie - otváranie plesní - pridelenie. Týchto šesť etáp priamo určuje kvalitu formovania výrobkov a týchto šiestich etáp je úplným a nepretržitým procesom.
Proces vstrekovania - fáza plnenia
Plnenie je prvým krokom v celom injekčnom lištovom cykle a čas sa počíta od začiatku vstrekovania, keď je forma zatvorená, až kým sa dutina plesne naplní na približne 95%. Teoreticky, čím kratší čas plnenia, tým vyššia je účinnosť formovania; Pri skutočnej výrobe však čas formovania vystavuje mnohým podmienkam.
Vysokorýchlostná náplň. Vysokorýchlostná náplň s vysokou šmykovou rýchlosťou, plastom v dôsledku šmykového o riedení a prítomnosti poklesu viskozity, takže celkový odolnosť proti toku voči zníženiu; Lokálny viskózny zahrievací efekt tiež vytvorí riedidlo hrúbky vytvrdzovacej vrstvy. Preto vo fáze regulácie prietoku závisí správanie plnenia často od veľkosti objemu, ktorá sa má vyplniť. To znamená, že vo fáze regulácie prietoku je šmykový účinok riedenia taveniny často veľký v dôsledku vysokorýchlostnej náplne, zatiaľ čo chladiaci účinok tenkých stien nie je zrejmý, takže prevláda užitočnosť rýchlosti.
Nízka úroková náplň. Prenos tepla riadenej nízkej rýchlosti má nižšiu šmykovú rýchlosť, vyššiu lokálnu viskozitu a vyššiu odolnosť proti prietoku. Vzhľadom na pomalšiu rýchlosť termoplastického doplňovania je prietok pomalší, takže efekt prenosu tepla je výraznejší a teplo sa rýchlo odoberie na stenu studenej formy. Spolu s menším množstvom javu viskózneho zahrievania je hrúbka vytvrdzovacej vrstvy hrubšia a ďalej zvyšuje odolnosť proti prietoku v tenšej časti steny.
V dôsledku toku fontány pred prietokovou vlnou plastového polymérneho reťazca na takmer rovnobežnú s prednou časťou prietokovej vlny. Preto, keď sa tieto dve roztavené plasty pretínajú, polymérne reťazce na kontaktnom povrchu sú navzájom rovnobežné; spolu s rôznou povahou dvoch roztavených plastov, čo vedie k mikroskopicky zlej štrukturálnej pevnosti priesečníka taveniny. Ak je časť umiestnená v správnom uhle pod svetlom a pozorovaná voľným okom, je možné zistiť, že existujú zjavné kĺbové čiary, čo je mechanizmus taveniny. Fúzne značky ovplyvňujú nielen výskyt plastickej časti, ale majú aj voľnú mikroštruktúru, ktorá môže ľahko spôsobiť koncentráciu stresu, čím sa zníži pevnosť časti a spôsobí jej zlomenie.
Všeobecne povedané, sila fúznych značiek je lepšia, keď sa fúzia vytvorí v oblasti s vysokou teplotou. Okrem toho je teplota dvoch taveninových reťazcov v oblasti s vysokou teplotou blízko seba a tepelné vlastnosti taveniny sú takmer rovnaké, čo zvyšuje pevnosť fúznej oblasti; Naopak, v oblasti nízkej teploty je sila fúzie zlá.
Proces vstrekovania - fáza držania
Úlohou fázy držania je nepretržité vyvíjať tlak na zhutnenie taveniny a zvýšenie hustoty plastu, aby sa kompenzovalo zmršťovacie správanie plastu. Počas procesu zadržiavacieho tlaku je zadný tlak vyšší, pretože dutina formy je už naplnená plastickým. V procese zhutňovacieho tlaku môže skrutka vstrekovacieho stroja len pomaly pohybovať vpred pri malom pohybe a prietok plastu je tiež pomalší, čo sa nazýva prietok zadržiavacieho tlaku. Keď je plast ochladený a vyliečený stenou formy, viskozita taveniny sa rýchlo zvyšuje, takže odpor dutiny formy je skvelý. V neskoršej fáze držania tlaku sa hustota materiálu neustále zvyšuje a formovaná časť sa postupne vytvára. Fáza držania tlaku by mal pokračovať, až kým nebude brána vyliečená a utesnená, v tom čase tlak dutiny vo fáze zadržiavacieho tlaku dosiahne najvyššiu hodnotu.
Vo fáze držania je plast čiastočne stlačiteľný, pretože tlak je pomerne vysoký. V oblasti s vyšším tlakom je plast hustejší a hustota je vyššia; V oblasti s nižším tlakom je plast voľnejší a hustota je nižšia, čo spôsobuje, že sa rozdelenie hustoty zmení s polohou a časom. Počas procesu držania je prietok plastov veľmi nízky a prietok už nehrá dominantnú úlohu; Tlak je hlavným faktorom ovplyvňujúcim proces držania. Počas procesu držania bol plast naplnený dutinou formy a postupne vyliečená tavenina sa používa ako médium na prenosový tlak. Tlak vo forme dutiny sa prenáša na povrch steny formy pomocou plastu, ktorý má tendenciu otvárať pleseň, a preto vyžaduje správnu upínaciu silu na uzamknutie foriem.
V novom prostredí na formovanie vstrekovania musíme zvážiť niektoré nové procesy vstrekovania, ako je formovanie pomocou plynu, formovanie podporované vodou, formovanie vstrekovania peny atď.
Proces vstrekovania - stupeň chladenia
V Vstrekovanie , návrh chladiaceho systému je veľmi dôležitý. Dôvodom je, že iba vtedy, keď sa formované plastové výrobky ochladia a vyliečia na určitú tuhosť, môžu byť plastové výrobky uvoľnené z formy, aby sa predišlo deformácii v dôsledku vonkajších síl. Keďže čas chladenia predstavuje asi 70% až 80% celého formovacieho cyklu, dobre navrhnutý chladiaci systém môže výrazne skrátiť čas formovania, zlepšiť produktivitu vstrekovania a znížiť náklady. Nesprávne navrhnutý chladiaci systém predĺži čas lišty a zvýši náklady; Nerovnomerné chladenie ďalej spôsobí deformáciu a deformáciu plastových výrobkov.
Podľa experimentov je teplo vstupujúce do formy z taveniny emitované v dvoch častiach, časť 5% sa prenáša do atmosféry žiarením a konvekciou a zvyšných 95% sa vykonáva z taveniny do formy. Plastové výrobky vo forme v dôsledku úlohy chladiaceho vodného potrubia zohrejte z plastu vo forme dutiny cez tepelné vedenie cez rámec formy k potrubiu chladiacej vody a potom tepelnou konvekciou chladničkou preč. Malé množstvo tepla, ktoré nie je odnášané chladiacou vodou, sa neustále vedie vo forme, až kým sa po kontakte s vonkajším svetom rozptýli vo vzduchu.
Kristačný cyklus vstrekovania sa skladá z času zatvárania plesní, času plnenia, času držania, času chladenia a doby demoldingu. Medzi nimi predstavuje čas chladenia najväčší podiel, ktorý je asi 70% až 80%. Čas chladenia preto priamo ovplyvní dĺžku lišta a výťažku plastových výrobkov. Teplota plastových výrobkov v fáze demoldingu by sa mala ochladiť na teplotu nižšiu ako teplota deformácie plastov, aby sa zabránilo relaxácii plastových výrobkov v dôsledku zvyškového stresu alebo deformácie spôsobenej vonkajšími demoldingmi.
Faktory, ktoré ovplyvňujú rýchlosť chladenia produktu, sú:
Aspekty dizajnu plastových produktov. Hlavne hrúbka steny plastových výrobkov. Čím väčšia je hrúbka produktu, tým dlhší je čas na chladenie. Všeobecne povedané, doba chladenia je úmerná štvorcovej hrúbky plastového produktu alebo úmerná 1,6 -krát maximálneho priemeru bežec. To znamená, že zdvojnásobenie hrúbky plastového produktu zvyšuje čas chladenia o 4 krát.
Materiál na pleseň a jeho metóda chladenia. Materiál plesní vrátane jadra plesní, dutiny a materiálu formy, má veľký vplyv na rýchlosť chladenia. Čím vyšší je koeficient vodivého materiálu tepla, tým lepší je účinok prenosu tepla z plastov v jednotkovom čase a čím kratší čas chladenia.
Spôsob konfigurácie chladiaceho vodného potrubia. Čím bližšie je potrubie chladiacej vody k dutine formy, tým väčší je priemer potrubia a čím viac je číslo, tým lepší je chladiaci efekt a čím kratší čas chladenia.
Prietok chladiacej kvapaliny. Čím väčší je tok chladiacej vody, tým lepší je účinok chladiacej vody, aby sa teplo tepelnou konvekciou odobralo.
Povaha chladiacej kvapaliny. Viskozita a koeficient prenosu tepla chladiacej kvapaliny ovplyvní aj účinok prenosu tepla formy. Čím nižšia je viskozita chladiva, tým vyšší je koeficient prenosu tepla, tým nižšia je teplota, tým lepší je chladiaci účinok.
Plastový výber. Plasty sú mierou toho, ako rýchlo plast vedie teplo z horúceho miesta na chladné miesto. Čím vyššia je tepelná vodivosť plastu, tým lepšia je tepelná vodivosť alebo nižšia, špecifická teplota plastu, tým ľahšia je zmena teploty, takže teplo môže ľahko uniknúť, tým lepšia je tepelná vodivosť a čím kratšia je potrebná doba chladenia.
Nastavenie parametrov spracovania. Čím vyššia je teplota materiálu, tým vyššia je teplota formy, tým nižšia je teplota vyhynutia, tým dlhšia je potrebná doba chladenia.
Pravidlá konštrukcie chladiaceho systému:
Chladiaci kanál by mal byť navrhnutý tak, aby bol chladiaci efekt rovnomerný a rýchly.
Účelom chladiaceho systému je udržiavať správne a efektívne chladenie formy. Chladiace otvory by mali mať štandardnú veľkosť na uľahčenie spracovania a montáže.
Pri navrhovaní chladiaceho systému musí návrhár foriem určiť nasledujúce konštrukčné parametre založené na hrúbke steny a objemu tvarovanej časti - umiestnenie a veľkosť chladiacich otvorov, dĺžka otvorov, typ otvorov, konfiguráciu a pripojenie otvorov a vlastnosti prietoku a tepla prenosu chladiacej kvapaliny.
Proces vstrekovania - fáza demoldingu
DeMolding je poslednou časťou injekčného formovacieho cyklu. Aj keď bol produkt studeným nastavením, DeMolding má stále dôležitý vplyv na kvalitu produktu. Nesprávne demolding môže viesť k nerovnomernej sile počas deformácie a deformácie produktu počas vyhadzovania. Existujú dva hlavné spôsoby demouldingu: demoulding a demoughovanie dosiek s hornými barmi. Pri navrhovaní formy by sme si mali zvoliť vhodnú metódu demouldingu podľa štrukturálnych charakteristík produktu, aby sa zabezpečila kvalita produktu.
V prípade foriem s hornou tyčou by mala byť horná tyčinka nastavená čo najrovnateľnejšie a poloha by sa mala zvoliť na mieste s najväčším odporom uvoľňovania a najväčšou pevnosťou a stuhnutosťou plastickej časti, aby sa zabránilo deformácii a poškodeniu plastovej časti.
Stripovacia doska sa všeobecne používa na odstránenie tenkostenných nádob s hlbokou dĺžkou a priehľadných výrobkov, ktoré neumožňujú stopy tlakovej tyče. Charakteristiky tohto mechanizmu sú veľké a rovnomerné demoldingové sily, hladký pohyb a žiadne zjavné stopy, ktoré zostanú pozadu.
