Proces injekčního formování
Proces vstřikování se skládá hlavně ze 6 fází, včetně uzavření plísní - náplň - tlak - chlazení - otevření plísní - demold. Těchto šest fází přímo určuje kvalitu formování produktů a těchto šest fází je úplným a nepřetržitým procesem.
Proces formování injekce - fáze plnění
Náplň je prvním krokem v celém cyklu lisování vstřikování a čas se počítá od začátku injekčního lišty, když je forma uzavřena, dokud není dutina formy naplněna asi 95%. Teoreticky, čím kratší je doba plnění, tím vyšší je účinnost formování; Ve skutečné výrobě však doba formování podléhá mnoha podmínkám.
Vysokorychlostní náplň. Vysokorychlostní náplň vysokou rychlostí střihu, plastu v důsledku účinku smyku a přítomnosti poklesu viskozity, takže celkový odolnost proti toku ke snížení; Místní viskózní topná efekt také způsobí, že tloušťka vyléčivé vrstvy. Proto ve fázi kontroly toku chování plnění často závisí na velikosti objemu, která má být vyplněna. To znamená, že ve fázi kontroly toku je účinek ztenčení smyku často velký kvůli vysokorychlostnímu plnění, zatímco chladicí účinek tenkých stěn není zřejmý, takže převládá užitečnost rychlosti.
Náplň nízké sazby. Přenos tepla s nízkou rychlostí s nízkou rychlostí má nižší rychlost smyku, vyšší lokální viskozitu a vyšší odolnost proti toku. V důsledku pomalejší rychlosti doplňování termoplastického je tok pomalejší, takže účinek přenosu tepla je výraznější a teplo je rychle odebráno pro stěnu studené formy. Spolu s menším množstvím fenoménu viskózního vytápění je tloušťka vytvrzovací vrstvy silnější a dále zvyšuje odpor průtoku v tenčí části stěny.
V důsledku toku fontány před průtokovou vlnou plastového řetězce polymerního řetězce téměř rovnoběžně s přední vlnou průtoku. Proto, když se dvě roztavené plasty protínají, jsou polymerní řetězy na kontaktním povrchu rovnoběžné; Spolu s odlišnou povahou dvou roztavených plastů, což má za následek mikroskopicky špatnou strukturální sílu v průsečíku taveniny. Když je část umístěna pod správným úhlem pod světlem a pozorována pouhým okem, lze zjistit, že existují zjevné linie kloubů, což je mechanismus formování značek taveniny. Fúzní značky ovlivňují nejen vzhled plastové části, ale také mají volnou mikrostrukturu, která může snadno způsobit koncentraci napětí, čímž se sníží pevnost dílu a způsobuje jeho zlomeninu.
Obecně řečeno, síla fúzních značek je lepší, když je fúze prováděna v oblasti vysoké teploty. Kromě toho je teplota dvou pramenů tavenin v oblasti s vysokou teplotou blízko sebe a tepelné vlastnosti taveniny jsou téměř stejné, což zvyšuje sílu fúzní oblasti; Naopak v oblasti nízké teploty je fúzní síla špatná.
Proces formování vstřikování - fáze držení
Úlohou fáze držení je nepřetržitě vyvíjet tlak na zhuštění roztavení a zvýšit hustotu plastu, aby se kompenzovalo chování plastu. Během procesu tlaku je zadní tlak vyšší, protože dutina formy je již naplněna plastem. V procesu držení tlakového zhutnění se šroub vstřikovacího stroje může pomalu pohybovat vpřed pro malý pohyb a průtok plastu je také pomalejší, což se nazývá tlakový průtok. Když je plast ochlazen a vyléčen stěnou formy, viskozita taveniny se rychle zvyšuje, takže odpor v dutině formy je skvělý. V pozdějším stádiu tlaku se hustota materiálu stále zvyšuje a lisovaná část se postupně vytváří. Fáze tlaku by měla pokračovat, dokud nebude brána vyléčena a utěsněna, v té době tlak dutiny ve fázi tlaku zadržuje nejvyšší hodnotu.
Ve fázi držení je plast částečně stlačitelný, protože tlak je poměrně vysoký. V oblasti vyššího tlaku je plast hustší a hustota je vyšší; V oblasti nižšího tlaku je plast volnější a hustota je nižší, což způsobuje, že se distribuce hustoty mění s polohou a časem. Plastický průtok je během procesu držení velmi nízký a tok již nehraje dominantní roli; Tlak je hlavním faktorem ovlivňujícím proces držení. Během procesu držení byl plast naplněn dutinou formy a jako médium k přenosu tlaku se používá postupně vyléčená tavenina. Tlak v dutině formy je přenesen na povrch stěny formy pomocí plastu, který má tendenci otevírat formu, a proto vyžaduje správnou svorku pro uzamykání formy.
V novém prostředí formování vstřikování musíme zvážit některé nové procesy lisování vstřikování, jako je formování plynu, formování podporované vodou, vstřikování pěny atd.
Proces formování injekce - fáze chlazení
V Injekční lisování , návrh chladicího systému je velmi důležitý. Je to proto, že pouze tehdy, když jsou formované plastové výrobky ochlazeny a vyléčeny na určitou rigiditu, mohou být plastové výrobky uvolňovány z formy, aby se zabránilo deformaci v důsledku vnějších sil. Vzhledem k tomu, že doba chlazení představuje asi 70% až 80% celého formovacího cyklu, může dobře navržený chladicí systém výrazně zkrátit dobu formování, zlepšit produktivitu formování vstřikování a snížit náklady. Nesprávně navržený chladicí systém prodlouží čas formování a zvýší náklady; Nerovnoměrné chlazení dále způsobí deformaci a deformaci plastových výrobků.
Podle experimentů je teplo vstupující do formy z taveniny emitováno ve dvou částech, část 5% je přenesena do atmosféry zářením a konvekcí a zbývajících 95% se provádí z taveniny do formy. Plastové výrobky ve formě kvůli úloze potrubí chladicí vody, teplo z plastu v dutině formy přes tepelné vedení přes rám plísní k potrubí chladicí vody a poté tepelnou konvekce chladicí kapalinou. Malé množství tepla, které není odneseno chladicí vodou, se stále provádí ve formě, dokud se po kontaktu s vnějším světem rozptýlí ve vzduchu.
Cyklus lisování vstřikování se skládá z doby uzavření plísní, doby vyplnění, doba držení, doby chlazení a doby demontáže. Mezi nimi doba chlazení představuje největší podíl, který je asi 70% až 80%. Proto doba chlazení přímo ovlivní délku formovacího cyklu a výnos plastových výrobků. Teplota plastových přípravků ve fázi demontáže by měla být ochlazena na teplotu nižší než teplota tepelné deformace plastových výrobků, aby se zabránilo relaxaci plastových přípravků v důsledku zbytkového napětí nebo warpage a deformace způsobené vnějšími silami demontáže.
Faktory, které ovlivňují rychlost chlazení produktu, jsou:
Aspekty designu plastových produktů. Hlavně tloušťka stěny plastových výrobků. Čím větší je tloušťka produktu, tím delší je doba chlazení. Obecně řečeno, doba chlazení je o úměrném čtverci tloušťky plastového produktu nebo úměrné 1,6krát maximálního průměru běžce. To znamená, že zdvojnásobení tloušťky plastového produktu zvyšuje dobu chlazení o čtyřikrát.
Materiál plísní a jeho metoda chlazení. Materiál formy, včetně jádra plísní, materiálu dutiny a materiálu plísní, má velký vliv na rychlost chlazení. Čím vyšší je koeficient tepelného vedení materiálu plísní, tím lepší je účinek přenosu tepla z plastu v době jednotky a čím kratší doba chlazení.
Způsob konfigurace potrubí chladicí vody. Čím blíže je potrubí chladicí vody k dutině formy, tím větší je průměr potrubí a čím více je počet, tím lepší je chladicí účinek a tím kratší je doba chlazení.
Průtok chladicí kapaliny. Čím větší je tok chladicí vody, tím lepší je účinek chladicí vody, aby se teplo tepelné konvekce odstranilo.
Povaha chladicí kapaliny. Viskozita a koeficient přenosu tepla chladicí kapaliny také ovlivní účinek přenosu tepla formy. Čím nižší je viskozita chladicí kapaliny, tím vyšší je koeficient přenosu tepla, tím nižší je teplota, tím lepší je chlazení.
Výběr plastů. Plast je měřítkem toho, jak rychle plast vede teplo z horkého místa na chladné místo. Čím vyšší je tepelná vodivost plastu, tím lepší je tepelná vodivost nebo nižší specifické teplo plastu, tím snazší je změna teploty, takže teplo může snadno uniknout, tím lepší je tepelná vodivost a tím kratší je potřebná doba chlazení.
Nastavení parametrů zpracování. Čím vyšší je teplota materiálu, tím vyšší je teplota formy, tím nižší je teplota vyhazování, tím delší je doba chlazení.
Pravidla návrhu systému chlazení:
Chladicí kanál by měl být navržen tak, aby chladicí účinek byl jednotný a rychlý.
Účelem chladicího systému je udržovat správné a efektivní chlazení formy. Chladicí otvory by měly mít standardní velikost pro usnadnění zpracování a sestavení.
Při navrhování chladicího systému musí návrhář plísní určit následující návrhové parametry založené na tloušťce stěny a objemu formované části - umístění a velikost chladicích otvorů, délku otvorů, typ otvorů, konfigurace a připojení otvorů a průtokovou rychlostí a tepelné přenosové vlastnosti chladicího prostředku.
Proces formování injekce - fáze demontáže
Demoldring je poslední částí injekčního tvarovacího cyklu. Přestože byl produkt nastaven na studené, demoldring má stále důležitý dopad na kvalitu produktu. Nesprávné demontáž může vést k nerovnoměrné síle během demontáže a deformace produktu během vyhazování. Existují dva hlavní způsoby demildingu: top baru demelding a stripping destičky demilding. Při navrhování formy bychom si měli vybrat vhodnou metodu demeldingu podle strukturálních charakteristik produktu, abychom zajistili kvalitu produktu.
U plísní s horní lištou by měla být horní lišta nastavena co nejrovnoměrněji a poloha by měla být vybrána na místě s největším odporem uvolňování a největší pevností a tuhostí plastové části, aby nedošlo k deformaci a poškození plastové části.
Stripovací deska se obecně používá pro demontáž tenkostěnných nádob s hlubokými nádobami a průhledných produktů, které neumožňují stopy tlačné tyče. Charakteristiky tohoto mechanismu jsou velká a rovnoměrná demontážní síla, hladký pohyb a žádné zjevné stopy, které zůstaly pozadu.
