ဆေးထိုးခြင်း လုပ်ငန်းစဉ်
ဆေးထိုးခြင်း လုပ်ငန်းစဉ်တွင် အဓိကအားဖြင့် မှိုပိတ်ခြင်း - ဖြည့်သွင်းခြင်း - ဖိအားကို ထိန်းထားခြင်း - အအေးခံခြင်း - မှိုဖွင့်ခြင်း - Demolding အပါအဝင် အဆင့် 6 ဆင့် ပါဝင်ပါသည်။ဤအဆင့်ခြောက်ဆင့်သည် ထုတ်ကုန်များ၏ ပုံသွင်းအရည်အသွေးကို တိုက်ရိုက်ဆုံးဖြတ်ပြီး ဤခြောက်ဆင့်သည် ပြီးပြည့်စုံပြီး စဉ်ဆက်မပြတ် လုပ်ငန်းစဉ်ဖြစ်သည်။
Injection Molding Process - Filling Stage
ဖြည့်သွင်းခြင်းသည် ဆေးထိုးပုံသွင်းစက်ဝန်းတစ်ခုလုံး၏ ပထမအဆင့်ဖြစ်ပြီး မှိုအပေါက်ကို 95% ပြည့်သည်အထိ မှိုပိတ်သည့်အခါ ဆေးထိုးခြင်းစတင်ချိန်မှ အချိန်ကို ရေတွက်ပါသည်။သီအိုရီအရ၊ ဖြည့်ချိန်ပိုတိုလေ၊ ပုံသွင်းခြင်းထိရောက်မှု မြင့်မားလေ၊သို့သော် အမှန်တကယ် ထုတ်လုပ်မှုတွင် ပုံသွင်းချိန်သည် အခြေအနေများစွာ ရှိသည်။
မြန်နှုန်းမြင့် ဖြည့်သွင်းခြင်း။မြင့်မားသော shear rate ဖြင့် အရှိန်မြင့်ဖြည့်သွင်းခြင်း၊ shear thinning effect နှင့် viscosity ကျဆင်းခြင်းတို့ကြောင့် ပလပ်စတစ်အား အလုံးစုံ စီးဆင်းမှု ခံနိုင်ရည်အား လျှော့ချနိုင်စေရန်၊ဒေသန္တရအပူပေးသည့်အကျိုးသက်ရောက်မှုသည် curing layer ၏အထူကိုလည်း ပိုပါးစေသည်။ထို့ကြောင့်၊ စီးဆင်းမှုထိန်းချုပ်မှုအဆင့်တွင်၊ ဖြည့်သွင်းသည့်အပြုအမူသည် ဖြည့်ရမည့် ထုထည်အရွယ်အစားပေါ်တွင် မူတည်သည်။ဆိုလိုသည်မှာ၊ စီးဆင်းမှုထိန်းချုပ်မှုအဆင့်တွင်၊ အရှိန်မြင့်ဖြည့်သွင်းခြင်းကြောင့် အရည်ပျော်ခြင်း၏ ပါးလွှာခြင်းအကျိုးသက်ရောက်မှုသည် မကြာခဏကြီးမားပြီး၊ ပါးလွှာသောနံရံများ၏ အအေးခံမှုမှာ ထင်ရှားခြင်းမရှိသောကြောင့် နှုန်း၏အသုံးဝင်မှုသည် သာလွန်ပါသည်။
နှုန်းသက်သာစွာ ဖြည့်သွင်းခြင်း။အပူလွှဲပြောင်းမှု ထိန်းချုပ်ထားသော မြန်နှုန်းနိမ့် ဖြည့်သွင်းမှုတွင် ရှွန်းမှုနှုန်း နည်းပါးသည်၊ ဒေသတွင်း viscosity မြင့်မားပြီး စီးဆင်းမှု ခုခံမှု မြင့်မားသည်။သာမိုပလတ်စတစ် ဖြည့်တင်းမှုနှုန်း နှေးကွေးခြင်းကြောင့်၊ စီးဆင်းမှု နှေးကွေးကာ အပူကူးပြောင်းမှု အကျိုးသက်ရောက်မှုကို ပိုမိုသိသာစေကာ အအေးမှိုနံရံအတွက် အပူကို လျင်မြန်စွာ ဖယ်ရှားပေးပါသည်။အနည်းငယ်ပျစ်သောအပူပေးသည့်ဖြစ်စဉ်နှင့်အတူ၊ ကုသခြင်းအလွှာ၏အထူသည် ပိုထူလာပြီး နံရံ၏ပါးလွှာသောအစိတ်အပိုင်းတွင် စီးဆင်းမှုခုခံမှုကို ပိုမိုတိုးမြင့်စေသည်။
ဖောင်တိန်စီးဆင်းမှုကြောင့် ပလပ်စတစ်ပေါ်လီမာကွင်းဆက်၏ စီးဆင်းမှုလှိုင်း၏ရှေ့တွင် စီးဆင်းမှုလှိုင်း၏အရှေ့ဘက်နှင့် အပြိုင်နီးပါးရှိသည်။ထို့ကြောင့် သွန်းသောပလတ်စတစ်နှစ်ခု ဖြတ်လိုက်သောအခါ၊ ထိတွေ့မျက်နှာပြင်ရှိ ပိုလီမာကွင်းဆက်များသည် တစ်ခုနှင့်တစ်ခု အပြိုင်ဖြစ်နေသည်။သွန်းသော ပလတ်စတစ် နှစ်ခု၏ ကွဲပြားသော သဘောသဘာဝ နှင့် အတူ အရည်ပျော်သည့် လမ်းဆုံဧရိယာ၏ အဏုကြည့်စနစ်ဆိုင်ရာ ခိုင်ခံ့မှု ကို ဖြစ်ပေါ်စေသည်။အစိတ်အပိုင်းကို အလင်းရောင်အောက်တွင် သင့်လျော်သောထောင့်တွင် ထားရှိပြီး သာမန်မျက်စိဖြင့် ကြည့်ရှုသောအခါတွင် အရည်ပျော်အမှတ်အသားများ ဖွဲ့စည်းသည့် ယန္တရားဖြစ်သည့် ထင်ရှားသော အဆစ်လိုင်းများရှိကြောင်း တွေ့ရှိနိုင်သည်။ပေါင်းစပ်အမှတ်အသားများသည် ပလပ်စတစ်အစိတ်အပိုင်း၏အသွင်အပြင်ကို ထိခိုက်စေရုံသာမက၊ ဖိစီးမှုအာရုံစူးစိုက်မှုကို အလွယ်တကူဖြစ်စေနိုင်သည့် လျော့ရဲသောသေးငယ်သောဖွဲ့စည်းပုံလည်းပါရှိသောကြောင့် အစိတ်အပိုင်း၏ကြံ့ခိုင်မှုကို လျော့ကျစေပြီး ကျိုးကြေစေသည်။
ယေဘူယျအားဖြင့်ပြောရလျှင်၊ အပူချိန်မြင့်မားသောနေရာတွင် ပေါင်းစပ်မှုပြုလုပ်သောအခါ ပေါင်းစပ်အမှတ်အသားများ၏ အားကောင်းမှုသည် ပိုကောင်းသည်။ထို့အပြင်၊ မြင့်မားသောအပူချိန်ဒေသရှိ အရည်ပျော် strands နှစ်ခု၏ အပူချိန်သည် တစ်ခုနှင့်တစ်ခု နီးကပ်နေပြီး အရည်ပျော်ခြင်း၏အပူဂုဏ်သတ္တိများသည် အတူတူနီးပါးဖြစ်ပြီး ပေါင်းစပ်ဧရိယာ၏ ခွန်အားကို တိုးမြင့်စေပါသည်။ဆန့်ကျင်ဘက်အားဖြင့်၊ အပူချိန်နိမ့်သောဒေသတွင်၊ ပေါင်းစပ်မှုအားကောင်းသည်။
Injection Molding Process - Holding Stage
ကိုင်ဆောင်ခြင်းအဆင့်၏ အခန်းကဏ္ဍမှာ အရည်ပျော်ကျုံ့စေရန်နှင့် ပလပ်စတစ်၏သိပ်သည်းဆကို တိုးလာစေရန်အတွက် ဖိအားများကို စဉ်ဆက်မပြတ် သက်ရောက်စေရန်ဖြစ်ပြီး ပလပ်စတစ်၏ ကျုံ့သွားသည့်အပြုအမူအတွက် လျော်ကြေးပေးရန်ဖြစ်သည်။မှိုအပေါက်သည် ပလပ်စတစ်ဖြင့် ပြည့်နေပြီးဖြစ်သောကြောင့် ဖိထားသောဖိအားလုပ်ငန်းစဉ်တွင် နောက်ပြန်ဖိအား ပိုမြင့်ပါသည်။ဖိအားကျုံ့ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်တွင်၊ ဆေးထိုးပုံသွင်းစက်ဝက်အူသည် သေးငယ်သောလှုပ်ရှားမှုတစ်ခုအတွက် ရှေ့သို့ဖြည်းဖြည်းချင်းရွေ့လျားနိုင်ပြီး၊ ဖိအားစီးဆင်းမှုဟုခေါ်သော ပလပ်စတစ်စီးဆင်းမှုနှုန်းမှာလည်း နှေးကွေးသွားပါသည်။ပလပ်စတစ်ကို မှိုနံရံဖြင့် အအေးခံပြီး ပျောက်ကင်းသည်နှင့်အမျှ အရည်ပျော်မှုသည် လျင်မြန်စွာ တိုးလာသောကြောင့် မှိုအပေါက်အတွင်း ခံနိုင်ရည်အား အလွန်ကောင်းမွန်ပါသည်။ဖိအားကိုင်ဆောင်ခြင်း၏နောက်ပိုင်းအဆင့်တွင်၊ ပစ္စည်းသိပ်သည်းဆသည် ဆက်လက်တိုးလာပြီး ပုံသွင်းထားသောအပိုင်းသည် တဖြည်းဖြည်း ဖြစ်ပေါ်လာသည်။တံခါးကို ကုသပြီး အလုံပိတ်သည်အထိ ကိုင်ဆောင်ထားသော ဖိအားအဆင့်သည် ဆက်လက်ရှိနေသင့်သည်၊ ထိုအချိန်တွင် ကိုင်ဆောင်ထားသောဖိအားအဆင့်ရှိ အခေါင်းပေါက်ဖိအားသည် အမြင့်ဆုံးတန်ဖိုးသို့ရောက်ရှိသွားမည်ဖြစ်သည်။
ကိုင်ဆောင်သည့်အဆင့်တွင်၊ ဖိအားအတော်လေးမြင့်သောကြောင့် ပလတ်စတစ်သည် တစ်စိတ်တစ်ပိုင်း ဖိသိပ်နိုင်စွမ်းရှိသည်။ပိုမိုမြင့်မားသောဖိအားဧရိယာတွင်၊ ပလပ်စတစ်သည်ပိုမိုသိပ်သည်းပြီးသိပ်သည်းဆပိုမိုမြင့်မားသည်။ဖိအားနိမ့်ဧရိယာတွင် ပလပ်စတစ်သည် လျော့ရဲလာပြီး သိပ်သည်းဆနည်းသောကြောင့် သိပ်သည်းဆကို အနေအထားနှင့် အချိန်နှင့်အမျှ ပြောင်းလဲစေသည်။ကိုင်ဆောင်သည့်လုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း ပလတ်စတစ်စီးဆင်းမှုနှုန်းသည် အလွန်နိမ့်ကျပြီး စီးဆင်းမှုသည် အဓိကအခန်းကဏ္ဍမှ ပါဝင်ခြင်းမရှိတော့ပါ။ဖိအားသည် ကိုင်ဆောင်မှုလုပ်ငန်းစဉ်ကို ထိခိုက်စေသည့် အဓိကအချက်ဖြစ်သည်။ကိုင်ဆောင်သည့် လုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း ပလပ်စတစ်ကို မှိုအပေါက်ဖြင့် ဖြည့်သွင်းထားပြီး တဖြည်းဖြည်း ပျောက်ကင်းသွားသော အရည်ကို ဖိအားလွှဲပြောင်းရန် ကြားခံအဖြစ် အသုံးပြုသည်။မှိုအပေါက်အတွင်းရှိ ဖိအားသည် မှိုဖွင့်ရန် သဘောထားရှိသည့် ပလတ်စတစ်အကူအညီဖြင့် မှိုနံရံ၏ မျက်နှာပြင်သို့ ပြောင်းရွှေ့သွားပြီး ထို့ကြောင့် မှိုသော့ခတ်ရန်အတွက် သင့်လျော်သော ကုပ်ကြိုးများ လိုအပ်သည်။
ဆေးထိုးပုံသွင်းခြင်း ပတ်ဝန်းကျင်အသစ်တွင်၊ ကျွန်ုပ်တို့သည် ဓာတ်ငွေ့အကူအညီဖြင့် ပုံသွင်းခြင်း၊ ရေဖြင့်ပုံသွင်းခြင်း၊ ရေမြှုပ်ဆေးထိုးခြင်း စသည်တို့ကဲ့သို့သော ဆေးထိုးပုံသွင်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်အသစ်အချို့ကို ထည့်သွင်းစဉ်းစားရန် လိုအပ်ပါသည်။
ဆေးထိုးပုံသွင်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ် - အအေးခံစင်မြင့်
၌ ဆေးထိုးပုံသွင်းခြင်း ၊ အအေးခံစနစ်၏ ဒီဇိုင်းသည် အလွန်အရေးကြီးပါသည်။အဘယ်ကြောင့်ဆိုသော် ပုံသွင်းထားသော ပလပ်စတစ်ပစ္စည်းများကို အအေးခံပြီး တိကျသေချာသော တင်းမာမှုအဖြစ် ပျောက်ကင်းသွားမှသာ ပြင်ပအင်အားကြောင့် ပုံပျက်ခြင်းကို ရှောင်ရှားရန် ပလပ်စတစ်ထုတ်ကုန်များကို မှိုမှ ထုတ်လွှတ်နိုင်သောကြောင့် ဖြစ်သည်။အအေးခံချိန်သည် ပုံသွင်းစက်ဝန်းတစ်ခုလုံး၏ 70% မှ 80% ခန့်ရှိသောကြောင့်၊ ကောင်းစွာ ဒီဇိုင်းထုတ်ထားသော အအေးခံစနစ်သည် ပုံသွင်းချိန်ကို သိသိသာသာ တိုစေကာ ဆေးထိုးပုံသွင်းခြင်း၏ ကုန်ထုတ်စွမ်းအားကို တိုးတက်စေပြီး ကုန်ကျစရိတ်များကို လျှော့ချပေးနိုင်ပါသည်။ပုံစံမမှန်သော အအေးပေးစနစ်သည် ပုံသွင်းချိန်ကို ပိုကြာစေပြီး ကုန်ကျစရိတ်ကို တိုးစေပါသည်။မညီမညာ အအေးပေးခြင်းသည် ပလပ်စတစ် ထုတ်ကုန်များ ကွဲထွက်ခြင်းနှင့် ပုံပျက်ခြင်းတို့ကို ပိုမိုဖြစ်စေသည်။
စမ်းသပ်ချက်များအရ အရည်ပျော်မှုမှ မှိုထဲသို့ဝင်ရောက်သည့်အပူကို အပိုင်းနှစ်ပိုင်းဖြင့် ထုတ်လွှတ်ပြီး 5% ၏ အစိတ်အပိုင်းကို ဓာတ်ရောင်ခြည်နှင့် convection ဖြင့် လေထုထဲသို့ လွှဲပြောင်းပေးကာ ကျန် 95% ကို အရည်ပျော်မှ မှိုသို့ သယ်ဆောင်သည်။အအေးခံရေပိုက်၏ အခန်းကဏ္ဍကြောင့် မှိုအတွင်းရှိ ပလပ်စတစ် ပစ္စည်းများ၊ မှိုအတွင်းမှ ပလပ်စတစ်မှ အပူကို မှိုဘောင်မှတဆင့် အအေးခံရေပိုက်သို့ အပူကူးယူခြင်းမှတဆင့်၊ ထို့နောက် coolant ဖြင့် အပူအကူးအပြောင်းမှတဆင့် မှိုအတွင်းရှိ ပလပ်စတစ်ပစ္စည်းများကို အပူပေးသည်။အအေးခံရေမှ သယ်ဆောင်မသွားသော အပူပမာဏ အနည်းငယ်သည် ပြင်ပကမ္ဘာနှင့် ထိတွေ့ပြီးနောက် လေထဲတွင် လွင့်စင်သွားသည်အထိ ပုံစံခွက်ထဲတွင် ဆက်လက်ရှိနေပါသည်။
ဆေးထိုးခြင်း၏ ပုံသွင်းခြင်းစက်ဝန်းတွင် မှိုပိတ်ချိန်၊ ဖြည့်ချိန်၊ ကိုင်ချိန်၊ အအေးခံချိန်နှင့် ပုံသွင်းချိန်တို့ ပါဝင်သည်။၎င်းတို့အနက် အအေးခံချိန်သည် ၇၀% မှ ၈၀% ခန့်ရှိသည့် အကြီးဆုံးအချိုးဖြစ်သည်။ထို့ကြောင့် အအေးခံချိန်သည် ပုံသွင်းစက်ဝန်း၏ အရှည်နှင့် ပလပ်စတစ် ထုတ်ကုန်များ၏ အထွက်နှုန်းကို တိုက်ရိုက် သက်ရောက်မှုရှိသည်။ဖြိုခွင်းသည့်အဆင့်ရှိ ပလတ်စတစ်ထုတ်ကုန်များ၏ အပူချိန်သည် ပလတ်စတစ်ထုတ်ကုန်များ၏ အပူပုံပျက်ခြင်း အပူချိန်ထက် နိမ့်သောအပူချိန်သို့ အအေးခံထားသင့်ပြီး ပလတ်စတစ်ထုတ်ကုန်များ၏ ဖိစီးမှု သို့မဟုတ် ကွဲထွက်ခြင်းနှင့် ပြင်ပတွန်းအားများကြောင့် ပလတ်စတစ်ပစ္စည်းများ ပြေလျော့သွားခြင်းမှ ကာကွယ်ရန်။
ထုတ်ကုန်၏ အအေးခံနှုန်းကို ထိခိုက်စေသော အကြောင်းရင်းများမှာ-
ပလတ်စတစ် ထုတ်ကုန် ဒီဇိုင်း ရှုထောင့်။အဓိကအားဖြင့် ပလပ်စတစ် ထုတ်ကုန်များ၏ နံရံအထူ။ထုတ်ကုန်၏အထူကြီးလေ၊ အအေးခံချိန်ပိုကြာလေဖြစ်သည်။ယေဘူယျအားဖြင့်ပြောရလျှင်၊ အအေးခံချိန်သည် ပလပ်စတစ်ထုတ်ကုန်၏အထူ၏စတုရန်းနှင့်အချိုးကျပြီး၊ သို့မဟုတ် အများဆုံးပြေးသူအချင်း၏ 1.6 ဆနှင့်အချိုးကျပါသည်။ဆိုလိုသည်မှာ၊ ပလပ်စတစ်ထုတ်ကုန်၏အထူကိုနှစ်ဆတိုးစေပြီးအအေးခံချိန်ကို 4 ဆတိုးစေသည်။
မှိုပစ္စည်းနှင့် ၎င်း၏ အအေးခံနည်း။မှိုအူတိုင်၊ အခေါင်းပေါက်ပစ္စည်းနှင့် မှိုဘောင်ပစ္စည်းများ အပါအဝင် မှိုပစ္စည်းသည် အအေးခံနှုန်းအပေါ် သြဇာကြီးမားသည်။မှိုပစ္စည်း၏ အပူကူးယူအားကိန်း မြင့်မားလေ၊ ပလပ်စတစ်မှ ယူနစ်အချိန်အတွင်း အပူကူးပြောင်းမှုအကျိုးသက်ရောက်မှု ပိုကောင်းလေဖြစ်ပြီး အအေးခံချိန်တိုလေဖြစ်သည်။
အအေးခံရေပိုက်လမ်းကြောင်းကို ထည့်သွင်းထားပါသည်။အအေးခံရေပိုက်သည် မှိုအပေါက်နှင့် နီးကပ်လေလေ၊ ပိုက်၏ အချင်းပိုကြီးလေ၊ အရေအတွက်များလေလေ၊ cooling effect ပိုကောင်းလေ၊ cooling time တိုလေလေဖြစ်သည်။
Coolant စီးဆင်းမှုနှုန်း။cooling water စီးဆင်းမှု ကြီးလေလေ၊ thermal convection ဖြင့် အပူကို ဖယ်ထုတ်ရန် cooling water ၏ အကျိုးသက်ရောက်မှု ပိုမိုကောင်းမွန်ပါသည်။
coolant ၏သဘောသဘာဝ။coolant ၏ viscosity နှင့် heat transfer coefficient သည် မှို၏ အပူလွှဲပြောင်းအကျိုးသက်ရောက်မှုကိုလည်း သက်ရောက်မှုရှိမည်ဖြစ်သည်။coolant ၏ viscosity နိမ့်လေ၊ heat transfer coefficient မြင့်လေ၊ အပူချိန်နိမ့်လေ၊ cooling effect ပိုကောင်းလေဖြစ်သည်။
ပလပ်စတစ်ရွေးချယ်မှု။ပလတ်စတစ်သည် ပူသောနေရာမှ အေးသောနေရာသို့ ပလပ်စတစ်က မည်မျှအပူကို လျင်မြန်စွာ သယ်ဆောင်သည်ကို တိုင်းတာခြင်းဖြစ်သည်။ပလပ်စတစ်၏ အပူစီးကူးနိုင်မှု မြင့်မားလေ၊ အပူကူးယူနိုင်မှု ပိုကောင်းလေ၊ သို့မဟုတ် ပလပ်စတစ်၏ သီးခြားအပူရှိလေလေ၊ အပူချိန်ပြောင်းလဲလေလေ လွယ်ကူလေလေ၊ ထို့ကြောင့် အပူသည် အလွယ်တကူ လွတ်မြောက်နိုင်လေလေ၊ အပူစီးကူးနိုင်လေလေ၊ အအေးခံချိန်တိုလေလေဖြစ်သည်။ လိုအပ်သည်။
လုပ်ဆောင်နေသည့် ဘောင်များ ဆက်တင်။ပစ္စည်းအပူချိန်မြင့်လေ၊ မှိုအပူချိန်မြင့်လေ၊ ထုတ်လွှတ်သည့်အပူချိန် နိမ့်လေ၊ အအေးခံချိန်ပိုကြာလေဖြစ်သည်။
အအေးခံစနစ်၏ ဒီဇိုင်းစည်းမျဉ်းများ
cooling effect သည် တစ်ပြေးညီဖြစ်ပြီး လျင်မြန်သောပုံစံဖြင့် cooling channel ကို ဒီဇိုင်းထုတ်သင့်သည်။
အအေးခံစနစ်၏ ရည်ရွယ်ချက်မှာ မှို၏ မှန်ကန်ပြီး ထိရောက်သော အအေးခံမှုကို ထိန်းသိမ်းရန်ဖြစ်သည်။လုပ်ဆောင်ခြင်းနှင့် တပ်ဆင်ခြင်းကို လွယ်ကူချောမွေ့စေရန် အအေးခံပေါက်များသည် စံအရွယ်အစားဖြစ်သင့်သည်။
အအေးခံစနစ်ကို ဒီဇိုင်းဆွဲသည့်အခါ မှိုဒီဇိုင်နာသည် ပုံသွင်းထားသော အစိတ်အပိုင်း၏ နံရံအထူနှင့် ထုထည်အပေါ် အခြေခံ၍ အောက်ပါ ဒီဇိုင်းဘောင်များကို ဆုံးဖြတ်ရပါမည် - အအေးခံတွင်းများ၏ တည်နေရာနှင့် အရွယ်အစား၊ အပေါက်များ၏ အလျား၊ အပေါက်အမျိုးအစား၊ ဖွဲ့စည်းမှု နှင့်၊ အပေါက်များ၏ချိတ်ဆက်မှုနှင့် coolant ၏စီးဆင်းနှုန်းနှင့်အပူလွှဲပြောင်းဂုဏ်သတ္တိများ။
Injection Molding Process - Demolding အဆင့်
Demolding သည် ဆေးထိုးစက်စက်၏ နောက်ဆုံးအပိုင်းဖြစ်သည်။ထုတ်ကုန်ကို အအေးခံထားသော်လည်း၊ ပုံသွင်းခြင်းသည် ထုတ်ကုန်၏ အရည်အသွေးအပေါ် အရေးကြီးသော သက်ရောက်မှုရှိနေဆဲဖြစ်သည်။မသင့်လျော်သော ပုံသွင်းခြင်းသည် ထုတ်လွှတ်စဉ်အတွင်း ထုတ်ကုန်၏ ပုံသဏ္ဍာန်နှင့် ပုံသဏ္ဍာန်ကွဲနေချိန်တွင် မညီမညာဖြစ်စေနိုင်သည်။ဖယ်ရှားခြင်း၏ အဓိကနည်းလမ်း နှစ်ခုရှိသည်- အပေါ်ဘားကို နှိမ်နှင်းခြင်း နှင့် ပန်းကန်ပြားကို ဖယ်ထုတ်ခြင်း ။မှိုကို ဒီဇိုင်းဆွဲသည့်အခါ၊ ထုတ်ကုန်အရည်အသွေးကို သေချာစေရန်အတွက် ထုတ်ကုန်၏ဖွဲ့စည်းပုံသွင်ပြင်လက္ခဏာများနှင့်အညီ သင့်လျော်သော demoulding နည်းလမ်းကို ရွေးချယ်သင့်သည်။
ထိပ်ဘားပါသော မှိုများအတွက်၊ အပေါ်ဘားကို တတ်နိုင်သမျှ အညီအမျှသတ်မှတ်ထားသင့်ပြီး ပလတ်စတစ်အစိတ်အပိုင်း၏ ပုံပျက်ခြင်းနှင့် ပျက်စီးခြင်းတို့ကို ရှောင်ရှားရန်အတွက် အကောင်းမွန်ဆုံးသော လွှတ်တင်မှုခံနိုင်ရည်နှင့် အကောင်းဆုံးသော ပလတ်စတစ်အစိတ်အပိုင်း၏ ခိုင်ခံ့မာကျောမှုရှိသော နေရာကို ရွေးချယ်သင့်သည်။ .
ထုတ်ယူသည့်ပန်းကန်ကို ယေဘူယျအားဖြင့် တွန်းလှံတံ၏အစအနများကို ခွင့်မပြုသော နံရံပါးလွှာသောကွန်တိန်နာများနှင့် ဖောက်ထွင်းမြင်ရသောပစ္စည်းများကို ဖြိုခွဲရန်အတွက် ယေဘူယျအားဖြင့် အသုံးပြုသည်။ဤယန္တရား၏ ဝိသေသလက္ခဏာများမှာ ကြီးမားပြီး တစ်ပြေးညီ ဖြိုခွင်းသည့် တွန်းအား၊ ချောမွေ့သော လှုပ်ရှားမှုနှင့် နောက်ကွယ်တွင် ထင်ရှားသော သဲလွန်စများ မကျန်တော့ပေ။
