Процес на инжекционно формоване
Процесът на леене на инжекционно формоване се състои главно от 6 етапа, включително затваряне на мухъл - запълване - задържане на налягане - охлаждане - отваряне на матрици - -Деморация. Тези шест етапа директно определят качеството на формоването на продуктите и тези шест етапа са пълен и непрекъснат процес.
Процес на инжекционно формоване - етап на пълнене
Попълването е първата стъпка в целия цикъл на леене на инжекционно формоване и времето се преброява от началото на инжекционното формоване, когато формата се затвори, докато кухината на формата се запълни до около 95%. Теоретично, колкото по -кратко е времето за пълнене, толкова по -голяма е ефективността на формоването; В действителното производство обаче времето за формоване подлежи на много условия.
Високоскоростно пълнене. Високоскоростно пълнене с висока скорост на срязване, пластмаса поради ефект на изтъняване на срязване и наличие на намаляване на вискозитета, така че общата устойчивост на потока да се намали; Местният вискозен отоплителен ефект също ще направи дебелината на втвърдяващия слой по -тънка. Следователно, във фазата на контрол на потока, поведението на пълнене често зависи от размера на силата на звука, който трябва да бъде запълнен. Тоест, във фазата на контрол на потока, ефектът на изтъняване на срязване на стопилката често е голям поради високоскоростното пълнене, докато охлаждащият ефект на тънки стени не е очевиден, така че полезността на скоростта преобладава.
Пълнеж с ниски степени. Контролираното с топлопреминаване с ниска скорост на пълнеж има по -ниска скорост на срязване, по -висок локален вискозитет и по -висока устойчивост на потока. Поради по -бавната скорост на термопластично попълване, потокът е по -бавен, така че ефектът на топлопреминаване да е по -изразен и топлината бързо се отнема за стената на студената плесен. Заедно с по -малко количество вискозно отопление феномен, дебелината на втвърдяващия слой е по -дебела и допълнително увеличава съпротивлението на потока в по -тънката част на стената.
Поради потока на фонтаните, пред поточната вълна на пластмасовата полимерна верига на веригата до почти успоредно на предната част на поточната вълна. Следователно, когато двете разтопени пластмаси се пресичат, полимерните вериги на контактната повърхност са успоредни една на друга; Заедно с различния характер на двете разтопени пластмаси, което води до микроскопично лоша структурна якост на зоната за пресичане на стопилката. Когато частта е поставена под правилен ъгъл под светлина и се наблюдава с просто око, може да се установи, че има очевидни ставни линии, което е механизмът на образуване на стопилки. Следите на сливането влияят не само на външния вид на пластмасовата част, но и има свободна микроструктура, която лесно може да причини концентрация на напрежение, като по този начин намалява силата на частта и я прави счупване.
Най -общо казано, силата на маркировките на сливането е по -добра, когато сливането е направено в зоната с висока температура. В допълнение, температурата на двете стопилки в областта на високата температура е близо една до друга, а топлинните свойства на стопилката са почти еднакви, което увеличава силата на областта на сливане; Напротив, в областта с ниска температура, силата на сливане е лоша.
Процес на инжекционно формоване - етап на задържане
Ролята на етапа на задържане е непрекъснато да се прилага налягане за уплътняване на стопилката и увеличаване на плътността на пластмасата, за да компенсира поведението на свиване на пластмасата. По време на процеса на задържане на налягането налягането е по -високо, тъй като кухината на формата вече е изпълнена с пластмаса. В процеса на задържане на уплътняването на налягането, винтът за инжекционно формоване на машината може само бавно да се движи напред за малко движение, а дебитът на пластмасата също е по -бавен, който се нарича дебит на налягане. Тъй като пластмасата се охлажда и втвърдява от стената на формата, вискозитетът на стопилката се увеличава бързо, така че съпротивлението в кухината на формата е чудесно. В по -късния етап на задържане на налягането плътността на материала продължава да се увеличава и формованата част се образува постепенно. Фазата на задържане на налягане трябва да продължи, докато портата се излекува и запечата, по това време налягането на кухината във фазата на задържане на налягането достигне най -високата стойност.
Във фазата на задържане пластмасата е частично сгъваема, тъй като налягането е доста високо. В областта на по -високото налягане пластмасата е по -плътна, а плътността е по -висока; В областта на по -ниското налягане пластмасата е разхлабена и плътността е по -ниска, като по този начин води до промяна на разпределението на плътността с позиция и време. Пластмасовият дебит е много нисък по време на процеса на задържане и потокът вече не играе доминираща роля; Налягането е основният фактор, влияещ върху процеса на задържане. По време на процеса на задържане пластмасата е запълнена с кухината на формата, а постепенно втвърдената стопилка се използва като среда за прехвърляне на налягане. Налягането в кухината на формата се прехвърля на повърхността на стената на формата с помощта на пластмаса, която има тенденцията да отвори формата и следователно изисква правилна сила на затягане за заключване на плесен.
В новата среда за леене на инжектиране трябва да вземем предвид някои нови процеси за подреждане на инжектиране, като формоване, подпомогнато с газ, формоване, подпомогнато с вода, леене на пяна и др.
Процес на инжекционно формоване - етап на охлаждане
В Инжекционно формоване , дизайнът на охладителната система е много важен. Това е така, защото само когато формованите пластмасови изделия се охлаждат и се втвърдяват до определена твърдост, пластмасовите продукти могат да се освободят от формата, за да се избегне деформация поради външни сили. Тъй като времето за охлаждане представлява около 70% до 80% от целия цикъл на формоване, добре проектираната охлаждаща система може значително да съкрати времето за формоване, да подобри производителността на инжекционното формоване и да намали разходите. Неправилно проектираната система за охлаждане ще направи времето за формоване по -дълго и ще увеличи цената; Неравномерното охлаждане допълнително ще доведе до изкривяване и деформация на пластмасовите продукти.
Според експериментите, топлината, влизаща от формата от стопилката, се излъчва в две части, част от 5% се прехвърля в атмосферата чрез радиация и конвекция, а останалите 95% се провеждат от стопилката до формата. Пластмасови продукти във формата поради ролята на охлаждащата водопроводна тръба, нагрейте от пластмасата в кухината на формата през топлинна проводимост през рамката на формата до тръбата за охлаждаща вода и след това чрез термична конвекция от охлаждащата течност. Малкото количество топлина, което не се отнема от охлаждащата вода, продължава да се провежда във формата, докато не се разсее във въздуха, след като се свърже с външния свят.
Цикълът на формоване на инжекционно формоване се състои от времето за затваряне на мухъл, времето за пълнене, времето за задържане, времето за охлаждане и времето за разрушаване. Сред тях времето за охлаждане представлява най -голямата част, която е около 70% до 80%. Следователно времето за охлаждане ще повлияе пряко на дължината на цикъла на формоване и добива на пластмасови продукти. Температурата на пластмасовите продукти в етапа на разрушаване трябва да се охлади до температура, по -ниска от температурата на топлинната деформация на пластмасовите продукти, за да се предотврати отпускането на пластмасовите продукти поради остатъчен стрес или изкривяване и деформация, причинени от външни сили на разрушаване.
Фактори, които влияят на скоростта на охлаждане на продукта, са:
Пластмасови аспекти на дизайна на продукта. Главно дебелината на стената на пластмасовите продукти. Колкото по -голяма е дебелината на продукта, толкова по -дълго е времето за охлаждане. Най -общо казано, времето за охлаждане е около пропорционално на квадрата на дебелината на пластмасовия продукт или пропорционално на 1,6 пъти от диаметъра на максималния бегач. Тоест, удвояването на дебелината на пластмасовия продукт увеличава времето за охлаждане с 4 пъти.
Материал на плесени и неговия метод за охлаждане. Материалът на плесен, включително сърцевината, материалът на кухината и материала на рамката на плесени, оказва голямо влияние върху скоростта на охлаждане. Колкото по -голям е коефициентът на топлинна проводимост на материала на плесен, толкова по -добър е ефектът на преноса на топлина от пластмаса в единица време и колкото по -кратко е времето за охлаждане.
Начинът на конфигурация на тръбата за охлаждаща вода. Колкото по -близо е тръбата за охлаждаща вода е към кухината на плесен, толкова по -голям е диаметърът на тръбата и колкото повече е числото, толкова по -добър е ефектът на охлаждане и по -краткото е времето за охлаждане.
Дебит на охлаждащата течност. Колкото по -голям е потокът от охлаждаща вода, толкова по -добър е ефектът от охлаждащата вода, за да се отнеме топлина чрез термична конвекция.
Естеството на охлаждащата течност. Вискозитетът и коефициентът на пренос на топлина на охлаждащата течност също ще повлияят на ефекта на топлопреминаването на формата. Колкото по -нисък е вискозитетът на охлаждащата течност, толкова по -голям е коефициентът на пренос на топлина, толкова по -ниска е температурата, толкова по -добър е ефектът на охлаждане.
Избор на пластмаса. Пластмасата е мярка за това колко бързо пластмасата провежда топлина от горещо място на студено място. Колкото по -голяма е топлинната проводимост на пластмасата, толкова по -добра е топлинната проводимост или по -ниска, специфичната топлина на пластмасата, толкова по -лесна е промяна на температурата, така че топлината може лесно да се избяга, толкова по -добре е топлинната проводимост и по -краткото необходимото време на охлаждане.
Настройка на параметрите на обработка. Колкото по -висока е температурата на материала, толкова по -висока е температурата на формата, толкова по -ниска е температурата на изхвърляне, толкова по -дълго е необходимото време на охлаждане.
Правила за проектиране на охладителна система:
Охлаждащият канал трябва да бъде проектиран по такъв начин, че ефектът на охлаждане да е равномерен и бърз.
Целта на охлаждащата система е да поддържа правилно и ефективно охлаждане на формата. Охлаждащите отвори трябва да са със стандартен размер, за да се улесни обработката и сглобяването.
Когато проектира охладителна система, дизайнерът на плесени трябва да определи следните параметри на дизайна въз основа на дебелината на стената и обема на формованата част - местоположението и размера на охлаждащите отвори, дължината на дупките, вида на дупките, конфигурацията и свързването на дупките и скоростта на потока и топлинните предавателни свойства на охладителната течност.
Процес на инжекционно формоване - фаза на разрушаване
Демолсирането е последната част от цикъла на леене на инжектиране. Въпреки че продуктът е бил студено, Demolding все още има важно влияние върху качеството на продукта. Неправилното разрушаване може да доведе до неравномерна сила по време на разрушаване и деформация на продукта по време на изхвърляне. Има два основни начина на обезвъздушаване: Топ бар демула и събличане на плочата. Когато проектираме формата, трябва да изберем подходящия метод на обезпаразитяване според структурните характеристики на продукта, за да гарантираме качеството на продукта.
За форми с горна лента горната лента трябва да бъде поставена възможно най -равномерно, а позицията трябва да бъде избрана на мястото с най -голямо съпротивление на освобождаването и най -голяма якост и твърдост на пластмасовата част, за да се избегне деформация и увреждане на пластмасовата част.
Плочата за събличане обикновено се използва за разрушаване на тънки стени с дълбоки кухини и прозрачни продукти, които не позволяват следи от бутален прът. Характеристиките на този механизъм са голяма и равномерна сила на разрушаване, гладко движение и не са останали очевидни следи.
