주입 성형 공정
주입 성형 공정은 주로 금형 닫기 - 충전 - 유지 압력 - 냉각 - 금형 개구를 포함한 6 단계로 구성됩니다. 이 6 단계는 제품의 성형 품질을 직접 결정 하며이 6 단계는 완전하고 지속적인 프로세스입니다.
사출 성형 공정 - 충전 단계
충전은 전체 주입 성형 사이클의 첫 번째 단계이며, 금형 공동이 약 95%로 채워질 때까지 금형이 닫히면 주입 성형 시작으로부터 시간이 계산됩니다. 이론적으로 충전 시간이 짧을수록 성형 효율이 높아집니다. 그러나 실제 생산에서 성형 시간에는 많은 조건이 적용됩니다.
고속 충전. 높은 전단 속도로 고속 충전물, 전단 박하 효과로 인한 플라스틱 및 점도의 존재가 감소하여 전체 흐름 저항이 감소합니다. 국소 점성 가열 효과는 또한 경화층의 두께를 더 얇게 만듭니다. 따라서, 흐름 제어 단계에서, 충전 동작은 종종 채워질 볼륨 크기에 의존한다. 즉, 유량 제어 단계에서 용융물의 전단 박화 효과는 종종 고속 충전으로 인해 크며 얇은 벽의 냉각 효과는 명확하지 않으므로 속도의 유용성이 우세합니다.
저속 충전. 열전달 제어 저속 충전재는 전단 속도가 낮고 국소 점도가 높고 유량 저항이 높습니다. 열가소성 보충 속도가 느리기 때문에 흐름이 느려져 열 전달 효과가 더욱 두드러지고 차가운 금형 벽의 열이 빠르게 제거됩니다. 적은 양의 점성 가열 현상과 함께, 경화층의 두께는 더 두껍고 벽의 더 얇은 부분에서의 흐름 저항을 더욱 증가시킨다.
분수 흐름으로 인해 플라스틱 폴리머 체인 행의 흐름 파면에서 흐름 파의 전면과 거의 평행 한. 따라서, 2 개의 용융 플라스틱이 교차 할 때, 접촉 표면의 중합체 사슬은 서로 평행합니다. 2 용융 플라스틱의 다른 특성과 함께 용융 교차 영역의 현미경으로 열악한 구조적 강도를 초래합니다. 부품이 빛 아래의 적절한 각도로 배치되고 육안으로 관찰되면, 용융점의 형성 메커니즘 인 명백한 관절 선이 있음을 알 수 있습니다. 퓨전 표시는 플라스틱 부품의 외관에 영향을 줄뿐만 아니라 미세 구조가 느슨하여 스트레스 농도를 쉽게 유발하여 부품의 강도를 줄이고 골절로 만듭니다.
일반적으로 말하면, 융합 마크의 강도는 융합이 고온 면적에서 이루어질 때 더 좋습니다. 또한, 고온 영역에서 2 개의 용융 가닥의 온도는 서로 가깝고 용융물의 열 특성은 거의 동일하여 융합 영역의 강도를 증가시킨다; 반대로, 저온 영역에서는 융합 강도가 좋지 않습니다.
사출 성형 공정 - 유지 단계
홀딩 단계의 역할은 플라스틱의 수축 거동을 보완하기 위해 용융물을 압축하고 플라스틱의 밀도를 높이기 위해 지속적으로 압력을 가하는 것입니다. 홀딩 압력 공정 동안, 금형 공동이 이미 플라스틱으로 채워져 있기 때문에 배압이 더 높습니다. 압력 압축을 유지하는 과정에서, 사출 성형 기계 나사는 작은 움직임을 위해 천천히 앞으로 나아갈 수 있으며 플라스틱의 유속도 느리게, 이는 보류 압력 흐름이라고합니다. 금형 벽에 의해 플라스틱이 냉각되고 경화됨에 따라 용융물의 점도가 빠르게 증가하므로 금형 공동의 저항이 큽니다. 유지 압력의 후반 단계에서, 재료 밀도는 계속 증가하고 성형 된 부분이 점차 형성된다. 홀딩 압력상은 게이트가 경화되고 밀봉 될 때까지 계속되어야하며,이 시점에서 유지 압력 단계의 공동 압력은 가장 높은 값에 도달합니다.
홀딩 단계에서는 압력이 상당히 높기 때문에 플라스틱은 부분적으로 압축 가능합니다. 더 높은 압력면에서 플라스틱은 더 밀도가 높고 밀도는 더 높습니다. 낮은 압력 면적에서 플라스틱이 느슨하고 밀도가 낮아서 밀도 분포가 위치와 시간에 따라 변화합니다. 홀딩 과정에서 소성 유속은 매우 낮으며 흐름은 더 이상 지배적 인 역할을하지 않습니다. 압력은 지주 과정에 영향을 미치는 주요 요인입니다. 홀딩 공정 동안, 플라스틱은 금형 공동으로 채워졌으며, 점진적으로 경화 된 용융물은 압력 전달을위한 배지로 사용된다. 금형 공동의 압력은 플라스틱의 도움으로 금형 벽의 표면으로 전달되며, 이는 금형을 열려는 경향이 있으므로 곰팡이 잠금을위한 적절한 클램핑 력이 필요합니다.
새로운 사출 성형 환경에서는 가스 보조 성형, 수분 보조 성형, 폼 분사 성형 등과 같은 새로운 사출 성형 공정을 고려해야합니다.
사출 성형 공정 - 냉각 단계
~ 안에 사출 성형 , 냉각 시스템의 설계는 매우 중요합니다. 성형 플라스틱 제품이 냉각되어 특정 강성으로 경화 될 때만 플라스틱 제품은 외부 힘으로 인한 변형을 피하기 위해 금형에서 방출 될 수 있기 때문입니다. 냉각 시간은 전체 성형주기의 약 70% ~ 80%를 차지하기 때문에 잘 설계된 냉각 시스템은 성형 시간을 상당히 단축하고 주입 성형 생산성을 향상 시키며 비용을 줄일 수 있습니다. 부적절하게 설계된 냉각 시스템은 성형 시간을 더 길게 만들고 비용을 증가시킵니다. 고르지 않은 냉각은 플라스틱 제품의 뒤틀림과 변형을 유발합니다.
실험에 따르면, 용융물로부터의 금형으로 들어가는 열은 두 부분으로 방출되고, 5%의 일부는 방사선 및 대류에 의해 대기로 전달되며, 나머지 95%는 용융물에서 금형으로 수행된다. 곰팡이의 플라스틱 제품 냉각수 파이프의 역할, 금형 프레임을 통해 열전도를 통해 냉각수 파이프로의 열 전도를 통해 금형 공동의 플라스틱에서 가열 한 다음 냉각제에 의한 열 대류를 통해 금형 공동의 플라스틱에서 가열합니다. 냉각수에 의해 쫓겨나지 않는 소량의 열은 외부 세계와 접촉 한 후 공기 중에 소산 될 때까지 곰팡이에서 계속 수행됩니다.
사출 성형의 성형주기는 곰팡이 마감 시간, 채우기 시간, 유지 시간, 냉각 시간 및 데 몰딩 시간으로 구성됩니다. 그중 냉각 시간은 가장 큰 비율을 차지하며 이는 약 70% ~ 80%입니다. 따라서, 냉각 시간은 성형 사이클의 길이와 플라스틱 제품의 수율에 직접 영향을 미칩니다. 데 몰딩 단계에서 플라스틱 제품의 온도는 플라스틱 생성물의 열 변형 온도보다 낮은 온도로 냉각되어 잔류 응력 또는 휘파람의 이완을 방지하고 탈 몰딩의 외부 힘으로 인한 변형.
제품의 냉각 속도에 영향을 미치는 요인은 다음과 같습니다.
플라스틱 제품 설계 측면. 주로 플라스틱 제품의 벽 두께. 제품의 두께가 클수록 냉각 시간이 길다. 일반적으로, 냉각 시간은 플라스틱 제품의 두께의 제곱에 비례하거나 최대 러너 직경의 1.6 배에 비례합니다. 즉, 플라스틱 제품의 두께를 두 배로 늘리면 냉각 시간이 4 배 증가합니다.
곰팡이 재료 및 냉각 방법. 곰팡이 코어, 공동 재료 및 곰팡이 프레임 재료를 포함한 금형 재료는 냉각 속도에 큰 영향을 미칩니다. 곰팡이 재료의 열 전도 계수가 높을수록 단위 시간에 플라스틱으로부터의 열 전달 효과가 더 높아지고 냉각 시간이 짧아집니다.
냉각수 파이프 구성 방식. 냉각수 파이프가 곰팡이 캐비티에 가까울수록 파이프의 직경이 클수록 숫자가 높을수록 냉각 효과가 더 좋고 냉각 시간이 짧아집니다.
냉각수 유량. 냉각수의 흐름이 클수록 열 대류에 의해 열을 제거하는 냉각수의 효과가 더 좋습니다.
냉각수의 특성. 냉각수의 점도 및 열 전달 계수는 또한 금형의 열 전달 효과에 영향을 미칩니다. 냉각수의 점도가 낮을수록 열 전달 계수가 높을수록 온도가 낮을수록 냉각 효과가 더 좋습니다.
플라스틱 선택. 플라스틱은 플라스틱이 뜨거운 장소에서 차가운 곳으로 얼마나 빨리 열을 전달하는지를 측정합니다. 플라스틱의 열전도율이 높을수록 열전도율이 높거나 플라스틱의 비열이 더 낮을수록 온도 변화가 쉽게 빠져 나올 수 있으므로 열전도율이 높아지고 냉각 시간이 짧아집니다.
처리 매개 변수 설정. 재료 온도가 높을수록 곰팡이 온도가 높을수록 배출 온도가 낮을수록 냉각 시간이 더 길어집니다.
냉각 시스템의 설계 규칙 :
냉각 채널은 냉각 효과가 균일하고 빠르도록 설계되어야합니다.
냉각 시스템의 목적은 곰팡이의 적절하고 효율적인 냉각을 유지하는 것입니다. 냉각 구멍은 처리 및 어셈블리를 용이하게하기 위해 표준 크기 여야합니다.
냉각 시스템을 설계 할 때, 금형 설계자는 성형 부품의 벽 두께 및 부피를 기반으로 다음 설계 매개 변수를 결정해야합니다 - 냉각 구멍의 위치 및 크기, 구멍의 길이, 구멍의 유형, 구멍의 구성 및 연결, 냉각수의 유량 및 열전달 특성.
사출 성형 공정 - 데 몰딩 단계
데 몰딩은 사출 성형주기의 마지막 부분입니다. 제품이 차가운 세트 였지만 Demolding은 여전히 제품의 품질에 중요한 영향을 미칩니다. 부적절한 데 몰딩은 방출 동안 생성물의 데 몰딩 및 변형 동안 고르지 않은 힘으로 이어질 수 있습니다. 두 가지 주요 방법이 있습니다 : 상단 바 Demoulding과 스트리핑 플레이트 demoulding. 곰팡이를 설계 할 때는 제품의 구조적 특성에 따라 적절한 탈취 방법을 선택하여 제품 품질을 보장해야합니다.
상단 막대가있는 곰팡이의 경우, 상단 막대는 가능한 한 고르게 설정해야하며, 플라스틱 부품의 변형과 손상을 피하기 위해 가장 큰 방출 저항과 플라스틱 부품의 가장 큰 강도와 강성으로 위치를 선택해야합니다.
스트리핑 플레이트는 일반적으로 깊은 캐비티 얇은 벽 컨테이너와 흔적의 추진대를 허용하지 않는 투명한 제품의 데 몰딩에 사용됩니다. 이 메커니즘의 특성은 크고 균일 한 데 몰딩 힘, 부드러운 움직임 및 명백한 흔적이 남지 않습니다.
