Iesmidzināšanas liešanas process
Iesmidzināšanas formēšanas process galvenokārt sastāv no 6 posmiem, ieskaitot pelējuma aizvēršanu - pildījumu - spiediena turēšanas - dzesēšana - pelējuma atvēršana - izliekšana. Šie seši posmi tieši nosaka produktu formēšanas kvalitāti, un šie seši posmi ir pilnīgs un nepārtraukts process.
Injekcijas formēšanas process - pildīšanas stadija
Pildīšana ir pirmais solis visā iesmidzināšanas formas ciklā, un laiks tiek saskaitīts no iesmidzināšanas formēšanas sākuma, kad veidne ir aizvērta, līdz pelējuma dobums ir piepildīts līdz aptuveni 95%. Teorētiski, jo īsāks pildījuma laiks, jo lielāka ir veidņu efektivitāte; Tomēr faktiskajā ražošanā formēšanas laiks ir pakļauts daudziem apstākļiem.
Ātrgaitas pildījums. Ātrgaitas pildījums ar augstu bīdes ātrumu, plastmasa bīdes retināšanas efekta un viskozitātes samazināšanās klātbūtnes dēļ, lai kopējā plūsmas izturība samazinātu; Vietējais viskozais sildīšanas efekts arī padarīs sacietēšanas slāņa biezumu plānāku. Tāpēc plūsmas kontroles fāzē pildījuma izturēšanās bieži ir atkarīga no aizpildāmā apjoma lieluma. Tas ir, plūsmas kontroles fāzē kausējuma bīdes retināšanas efekts bieži ir liels ātrgaitas pildījuma dēļ, savukārt plānu sienu dzesēšanas efekts nav acīmredzams, tāpēc dominē ātruma lietderība.
Zemas likmes pildījums. Siltuma pārnesei kontrolējamam zema ātruma pildījumam ir mazāks bīdes ātrums, lielāka vietējā viskozitāte un augstāka plūsmas pretestība. Sakarā ar lēnāku termoplastiskās papildināšanas ātrumu plūsma ir lēnāka, tāpēc siltuma pārneses efekts ir izteiktāks un siltums tiek ātri noņemts aukstās pelējuma sienai. Kopā ar mazāku viskozās sildīšanas parādības daudzumu sacietēšanas slāņa biezums ir biezāks un vēl vairāk palielina plūsmas pretestību sienas plānākajā daļā.
Sakarā ar strūklakas plūsmu plastmasas polimēru ķēdes rindas plūsmas viļņa priekšā līdz gandrīz paralēlai plūsmas viļņa priekšpusei. Tāpēc, kad abas izkusušās plastmasas krustojas, polimēru ķēdes pie kontakta virsmas ir paralēlas viena otrai; Kopā ar divu izkausētās plastmasas atšķirīgo raksturu, kā rezultātā rodas mikroskopiski slikts kausējuma krustojuma zonas struktūras izturība. Kad daļa tiek novietota pareizā leņķī gaismā un novērota ar neapbruņotu aci, var secināt, ka ir acīmredzamas locītavu līnijas, kas ir kausējuma zīmju veidošanās mehānisms. Fusion zīmes ne tikai ietekmē plastmasas daļas izskatu, bet arī ar vaļēju mikrostruktūru, kas var viegli izraisīt stresa koncentrāciju, tādējādi samazinot daļas stiprumu un padarot to lūzumu.
Vispārīgi runājot, saplūšanas atzīmju stiprums ir labāks, ja saplūšana tiek veikta augstā temperatūrā. Turklāt divu kausēšanas virzienu temperatūra augstā temperatūrā ir tuvu viena otrai, un kausējuma termiskās īpašības ir gandrīz vienādas, kas palielina saplūšanas laukuma stiprumu; Gluži pretēji, zemas temperatūras reģionā saplūšanas stiprums ir slikts.
Injekcijas formēšanas process - turēšanas posms
Turēšanas posma loma ir nepārtraukti izdarīt spiedienu, lai kompaktu kausējumu un palielinātu plastmasas blīvumu, lai kompensētu plastmasas saraušanās izturēšanos. Turēšanas spiediena procesa laikā pretspiediens ir augstāks, jo pelējuma dobums jau ir piepildīts ar plastmasu. Turot spiediena sablīvēšanos, iesmidzināšanas mašīnas skrūve var tikai lēnām virzīties uz priekšu nelielai kustībai, un plastmasas plūsmas ātrums ir arī lēnāks, ko sauc par spiediena plūsmu. Tā kā plastmasu atdzesē un izārstē pelējuma siena, kausējuma viskozitāte strauji palielinās, tāpēc veidnes dobuma izturība ir lieliska. Vēlākā spiediena noturēšanas posmā materiāla blīvums turpina palielināties, un veidotā daļa tiek pakāpeniski veidota. Turpināšanas spiediena fāzei jāturpina, līdz vārti tiek izārstēti un noslēgti, un tajā laikā dobuma spiediens turēšanas spiediena fāzē sasniedz visaugstāko vērtību.
Turēšanas fāzē plastmasa ir daļēji saspiežama, jo spiediens ir diezgan augsts. Augstāka spiediena zonā plastmasa ir blīvāka un blīvums ir lielāks; Zemāka spiediena zonā plastmasa ir brīvāka, un blīvums ir zemāks, tādējādi izraisot blīvuma sadalījumu mainīties ar pozīciju un laiku. Turēšanas procesa laikā plastmasas plūsmas ātrums ir ļoti zems, un plūsmai vairs nav dominējošā loma; Spiediens ir galvenais faktors, kas ietekmē turēšanas procesu. Turēšanas procesa laikā plastmasa ir piepildīta ar pelējuma dobumu, un pakāpeniski izārstēto kausējumu izmanto kā barotni, lai pārnestu spiedienu. Spiediena dobumā spiediens tiek pārnests uz pelējuma sienas virsmu ar plastmasas palīdzību, kurai ir tendence atvērt veidni un tāpēc pelējuma bloķēšanai ir nepieciešams pienācīgs iespīlēšanas spēks.
Jaunajā iesmidzināšanas vidē mums jāapsver daži jauni iesmidzināšanas liešanas procesi, piemēram, ar gāzi saistīta liešana, ar ūdeni veidota veidne, putu iesmidzināšanas veidne utt.
Injekcijas formēšanas process - dzesēšanas stadija
Iekšā Injekcijas formēšana , dzesēšanas sistēmas dizains ir ļoti svarīgs. Tas notiek tāpēc, ka tikai tad, kad veidotos plastmasas produktus atdzesē un izārstē noteiktā stingrībā, plastmasas produktus var atbrīvot no veidnes, lai izvairītos no deformācijas ārējo spēku dēļ. Tā kā dzesēšanas laiks veido apmēram 70% līdz 80% no visa formēšanas cikla, labi izstrādāta dzesēšanas sistēma var ievērojami saīsināt liešanas laiku, uzlabot iesmidzināšanas veidošanas produktivitāti un samazināt izmaksas. Nepareizi izstrādāta dzesēšanas sistēma padarīs liešanas laiku ilgāku un palielinās izmaksas; Nevienmērīga dzesēšana izraisīs plastmasas produktu deformāciju un deformāciju.
Saskaņā ar eksperimentiem siltums, kas ieplūst veidnē no kausējuma, tiek izstarots divās daļās, 5% daļu ar radiāciju un konvekciju pārnes uz atmosfēru, bet atlikušie 95% tiek veikti no kausējuma uz veidni. Plastmasas produkti veidnē, pateicoties dzesēšanas ūdens caurules lomai, sildiet no plastmasas veidnes dobumā caur siltuma vadīšanu caur pelējuma rāmi līdz dzesēšanas ūdens caurulei un pēc tam caur termisko konvekciju ar dzesēšanas šķidrumu. Neliels siltuma daudzums, ko dzesēšanas ūdens nenes, turpina veikt pelējumā, līdz tas ir izkliedēts gaisā pēc tam, kad viņš ir saskāries ar ārpasauli.
Iesmidzināšanas veidņu veidņu cikls sastāv no pelējuma aizvēršanas laika, pildīšanas laika, turēšanas laika, dzesēšanas laika un demoldēšanas laika. Starp tiem dzesēšanas laiks veido lielāko proporciju, kas ir aptuveni 70% līdz 80%. Tāpēc dzesēšanas laiks tieši ietekmēs veidnes cikla garumu un plastmasas produktu ražu. Plastmasas produktu temperatūra pazemināšanas stadijā jāatdzesē līdz temperatūrai zemāk par plastmasas produktu siltuma deformācijas temperatūru, lai novērstu plastmasas produktu relaksāciju atlikušā sprieguma vai deformācijas un deformācijas dēļ, ko izraisa demoldinga ārējie spēki.
Faktori, kas ietekmē produkta dzesēšanas ātrumu, ir:
Plastmasas izstrādājumu dizaina aspekti. Galvenokārt plastmasas produktu sienas biezums. Jo lielāks produkta biezums, jo ilgāks dzesēšanas laiks. Vispārīgi runājot, dzesēšanas laiks ir aptuveni proporcionāls plastmasas produkta biezuma kvadrātam vai proporcionāls maksimālā skrējēja diametra 1,6 reizes. Tas ir, plastmasas produkta biezuma divkāršošana palielina dzesēšanas laiku par 4 reizēm.
Pelējuma materiāls un tā dzesēšanas metode. Pelējuma materiālam, ieskaitot pelējuma kodolu, dobuma materiālu un pelējuma rāmja materiālu, ir liela ietekme uz dzesēšanas ātrumu. Jo augstāks ir pelējuma materiāla siltuma vadīšanas koeficients, jo labāka ir siltuma pārneses ietekme no plastmasas vienības laikā, un jo īsāks ir dzesēšanas laiks.
Ūdens cauruļu konfigurācijas dzesēšanas veids. Jo tuvāk dzesēšanas ūdens caurulei ir pelējuma dobums, jo lielāks ir caurules diametrs un jo vairāk skaitlis, jo labāk ir dzesēšanas efekts un jo īsāks dzesēšanas laiks.
Dzesēšanas šķidruma plūsmas ātrums. Jo lielāka ir dzesēšanas ūdens plūsma, jo lielāka ir dzesēšanas ūdens ietekme, lai noņemtu siltumu ar termisko konvekciju.
Dzesēšanas šķidruma raksturs. Dzesēšanas šķidruma viskozitātes un siltuma pārneses koeficients ietekmēs arī veidnes siltuma pārneses efektu. Jo zemāka dzesēšanas šķidruma viskozitāte, jo lielāks ir siltuma pārneses koeficients, jo zemāka temperatūra, jo labāka dzesēšanas efekts.
Plastmasas izvēle. Plastmasas ir mērs tam, cik ātri plastmasa veic siltumu no karstas vietas līdz aukstai vietai. Jo augstāka ir plastmasas siltumvadītspēja, jo labāka siltumvadītspēja vai jo zemāka ir plastmasas specifiskais siltums, jo vieglāk mainās temperatūra, tāpēc siltums var viegli izkļūt, jo labāka ir siltumvadītspēja, un jo īsāks ir nepieciešams dzesēšanas laiks.
Apstrādes parametru iestatījums. Jo augstāka materiāla temperatūra, jo augstāka ir pelējuma temperatūra, jo zemāka ir izmešanas temperatūra, jo ilgāks ir nepieciešams dzesēšanas laiks.
Dzesēšanas sistēmas projektēšanas noteikumi:
Dzesēšanas kanāls jāprojektē tā, lai dzesēšanas efekts būtu vienāds un ātrs.
Dzesēšanas sistēmas mērķis ir uzturēt pareizu un efektīvu veidnes dzesēšanu. Dzesēšanas caurumiem jābūt standarta izmēriem, lai atvieglotu apstrādi un montāžu.
Izstrādājot dzesēšanas sistēmu, pelējuma dizainerim jānosaka šādi projektēšanas parametri, pamatojoties uz veidotās daļas sienas biezumu un tilpumu - dzesēšanas caurumu atrašanās vietu un lielumu, caurumu garumu, caurumu veidu, caurumu konfigurāciju un savienojumu, kā arī dzesēšanas šķidruma plūsmas ātruma un siltuma pārneses īpašības.
Iesmidzināšanas liešanas process - demolding fāze
Demolding ir iesmidzināšanas cikla pēdējā daļa. Lai arī produkts ir bijis auksts, Demoldingam joprojām ir būtiska ietekme uz produkta kvalitāti. Nepareiza demolding var izraisīt nevienmērīgu spēku produkta pazemināšanas un deformācijas laikā izmešanas laikā. Ir divi galvenie nolaišanas veidi: augšējā josla Demougt and Stripping Plate Demoulding. Izstrādājot veidni, mums jāizvēlas piemērota pazemināšanas metode atbilstoši produkta strukturālajām īpašībām, lai nodrošinātu produkta kvalitāti.
Veidnēm ar augšējo stieni augšējā stieni jāiestata pēc iespējas vienmērīgāk, un pozīcija jāizvēlas vietā ar vislielāko pretestību atbrīvošanai un plastmasas daļas lielāko stiprību un stingrību, lai izvairītos no deformācijas un plastmasas daļas bojājumiem.
Noņemšanas plāksni parasti izmanto, lai mazinātu dziļu gājienu plānu sienu traukus un caurspīdīgus produktus, kas neļauj stienīša stieņa pēdas. Šī mehānisma īpašības ir liels un vienmērīgs pazeminošs spēks, vienmērīga kustība un acīmredzamas pēdas nav palikušas.
