Процес на обликување на инјектирање
Процесот на обликување на инјектирање главно се состои од 6 фази, вклучително и затворање на мувла - полнење - притисок на држење - ладење - отворање на мувла - откривање. Овие шест фази директно го одредуваат квалитетот на обликувањето на производите, а овие шест фази се целосен и континуиран процес.
Процес на обликување на вбризгување - фаза на полнење
Пополнувањето е првиот чекор во целиот циклус на обликување на инјектирање, а времето се брои од почетокот на обликување на инјектирање кога калапот е затворен додека празнината на калапот не се наполни на околу 95%. Теоретски, колку е пократко времето за полнење, толку е поголема ефикасноста на обликување; Сепак, во вистинското производство, времето за обликување е предмет на многу услови.
Пополнување со голема брзина. Пополнување со голема брзина со висока стапка на смолкнување, пластика како резултат на ефект на опаѓање на смолкнување и присуство на пад на вискозност, така што целокупната отпорност на проток за намалување; Локалниот ефект на вискозно греење, исто така, ќе ја направи дебелината на слојот за лекување потенка. Затоа, во фазата на контрола на протокот, однесувањето на полнење често зависи од големината на волуменот што треба да се пополни. Тоа е, во фазата на контрола на протокот, ефектот на слабеење на смолкнување на топењето е често голем заради полнење со голема брзина, додека ефектот на ладење на тенките wallsидови не е очигледен, така што преовладува алатката на стапката.
Пополнување со ниска стапка. Контролираното полнење со ниска брзина на пренесување на топлина има помала стапка на смолкнување, поголема локална вискозност и поголема отпорност на проток. Поради побавната стапка на термопластично надополнување, протокот е побавен, така што ефектот на пренесување на топлина е поизразен, а топлината брзо се одзема за wallидот на ладен мувла. Заедно со помала количина на феномен на вискозно греење, дебелината на слојот за лекување е подебела и дополнително ја зголемуваат отпорноста на протокот на потенкиот дел од идот.
Поради протокот на фонтана, пред протокот на проток на пластичен полимерниот ланец ред до скоро паралелно со предниот дел на протокот на проток. Затоа, кога се пресекуваат двете стопени пластика, полимерните ланци на површината за контакт се паралелни едни на други; заедно со различната природа на двете стопени пластика, што резултира во микроскопски лоша структурна јачина на пределот на топење. Кога делот е поставен под правилен агол под светлина и се набудува со голо око, може да се открие дека има очигледни линии на зглобовите, што е механизам за формирање на ознаки. Ознаките за фузија не само што влијаат на појавата на пластичниот дел, туку имаат и лабава микроструктура, што може лесно да предизвика концентрација на стрес, со што се намалува јачината на делот и ја прави фрактура.
Општо земено, јачината на ознаките за фузија е подобра кога фузијата се прави во областа на висока температура. Покрај тоа, температурата на двете топи нишки во регионот на висока температура е близу едни до други, а термичките својства на топењето се скоро исти, што ја зголемува јачината на областа на фузијата; Напротив, во регионот на ниска температура, јачината на фузија е лоша.
Процес на обликување на инјектирање - фаза на држење
Улогата на фазата на држење е постојано да се применува притисок за да се компенира топењето и да се зголеми густината на пластиката за да се компензира однесувањето на намалувањето на пластиката. За време на процесот на притисок на задржување, притисокот на задниот дел е поголем затоа што празнината на мувла е веќе исполнета со пластика. Во процесот на задржување на набивање на притисок, завртката за машина за обликување на инјектирање може полека да се движи напред за мало движење, а стапката на проток на пластика е исто така побавна, која се нарекува проток на притисок. Бидејќи пластиката се лади и излечи од wallидот на калапот, вискозноста на топењето се зголемува брзо, така што отпорот во шуплината на калапот е одличен. Во подоцнежната фаза на притисок на задржување, густината на материјалот продолжува да се зголемува, а обликуваниот дел постепено се формира. Фазата на притисок на држење треба да продолжи сè додека портата не се излечи и запечати, во кое време притисокот на шуплината во фазата на притисок на држење достигнува најголема вредност.
Во фазата на држење, пластиката е делумно компресибилна бидејќи притисокот е доста голем. Во областа на повисок притисок, пластиката е погуста, а густината е поголема; Во областа на долниот притисок, пластиката е полабава и густината е помала, со што се предизвикува дистрибуцијата на густината да се промени со положбата и времето. Пластичната стапка на проток е многу ниска за време на процесот на држење, а протокот повеќе не игра доминантна улога; Притисокот е главниот фактор што влијае на процесот на одржување. За време на процесот на држење, пластиката е исполнета со шуплина од калапот, а постепено излеченото топење се користи како медиум за пренесување на притисок. Притисокот во шуплината на калапот се пренесува на површината на wallидот на калапот со помош на пластика, што има тенденција да ја отвори калапот и затоа бара соодветна сила на стегање за заклучување на мувла.
Во новата околина за обликување на инјектирање, треба да разгледаме некои нови процеси за обликување на вбризгување, како што се обликување со помош на гас, обликување со помош на вода, обликување со вбризгување од пена, итн.
Процес на обликување на вбризгување - фаза на ладење
Во обликување со инјектирање , дизајнот на системот за ладење е многу важен. Ова е затоа што само кога обликуваните пластични производи се ладат и се лекуваат на одредена ригидност, пластичните производи можат да се ослободат од калапот за да се избегне деформација заради надворешните сили. Бидејќи времето за ладење учествува со околу 70% до 80% од целиот циклус на обликување, добро дизајниран систем за ладење може значително да го скрати времето на обликување, да ја подобри продуктивноста на обликување на инјектирање и да ги намали трошоците. Неправилно дизајниран системот за ладење ќе го направи времето за обликување подолго и ќе ги зголеми трошоците; Нерамномерното ладење дополнително ќе предизвика искривување и деформација на пластични производи.
Според експериментите, топлината што влегува во калапот од топењето се емитува на два дела, дел од 5% се пренесува во атмосферата со зрачење и конвекција, а преостанатите 95% се спроведуваат од топењето до калапот. Пластични производи во калапот поради улогата на цевката за вода за ладење, загревајте од пластиката во шуплината на калапот преку спроводливост на топлина низ рамката на калапот до цевката за вода за ладење, а потоа преку термичка конвекција од течноста за ладење. Малата количина на топлина што не се носи од водата за ладење продолжува да се спроведува во калапот сè додека не се распадне во воздухот откако ќе контактира со надворешниот свет.
Циклусот на обликување на обликување на инјектирање се состои од време на затворање на мувла, време на полнење, време на држење, време на ладење и време на демантирање. Меѓу нив, времето за ладење претставува најголем дел, што е околу 70% до 80%. Затоа, времето за ладење директно ќе влијае на должината на циклусот на обликување и приносот на пластични производи. Температурата на пластичните производи во фазата на деколирање треба да се лади на температура пониска од температурата на деформација на топлината на пластичните производи за да се спречи релаксација на пластични производи како резултат на преостаната стрес или искривување и деформација предизвикана од надворешни сили на демонирање.
Фактори кои влијаат на стапката на ладење на производот се:
Аспекти за дизајн на пластични производи. Главно, дебелината на wallидот на пластичните производи. Колку е поголема дебелината на производот, толку е подолго времето за ладење. Општо земено, времето за ладење е за пропорционално со плоштадот на дебелината на пластичниот производ, или пропорционално со 1,6 пати од максималниот дијаметар на тркачот. Тоа е, удвојувањето на дебелината на пластичниот производ го зголемува времето на ладење за 4 пати.
Материјал за мувла и метод на ладење. Материјалот за мувла, вклучително и јадрото на мувла, материјалот за шуплини и материјалот за рамки на мувла, има големо влијание врз стапката на ладење. Колку е поголем коефициентот на спроводливост на топлина на материјалот за мувла, толку е подобар ефектот на пренесување на топлина од пластика во единечно време и колку е пократко времето за ладење.
Начинот на конфигурација на цевките за ладење на водата. Колку е поблизу цевката за вода за ладење до калапот шуплина, толку е поголем дијаметарот на цевката и колку повеќе е бројот, толку подобро е ефектот на ладење и колку е пократок времето на ладење.
Стапка на проток на течноста за ладење. Колку е поголем протокот на вода за ладење, толку е подобар ефектот на водата за ладење за да се одземе топлината со термичка конвекција.
Природата на течноста за ладење. Вискозноста и коефициентот на пренесување на топлина на течноста за ладење исто така ќе влијае на ефектот на пренесување на топлина на калапот. Колку е помал вискозноста на течноста за ладење, толку е поголем коефициентот на пренос на топлина, толку е помал температурата, толку е подобар ефектот на ладење.
Избор на пластика. Пластиката е мерка колку брзо пластиката спроведува топлина од топло место до ладно место. Колку е поголема топлинската спроводливост на пластиката, толку е подобра термичката спроводливост, или колку е помала специфичната топлина на пластиката, толку е полесна промената на температурата, така што топлината лесно може да избега, толку е подобра топлинската спроводливост и колку е пократко потребното време за ладење.
Поставување на параметрите за обработка. Колку е поголема температурата на материјалот, толку е поголема температурата на калапот, толку е помала температурата на исфрлање, толку е подолго потребното време на ладење.
Правила за дизајн на системот за ладење:
Канал за ладење треба да биде дизајниран на таков начин што ефектот на ладење е униформа и брз.
Целта на системот за ладење е да се одржи правилно и ефикасно ладење на калапот. Дупките за ладење треба да бидат со стандардна големина за да се олесни обработката и склопот.
При дизајнирање на систем за ладење, дизајнерот на мувла мора да ги одреди следниве параметри за дизајн врз основа на дебелината на wallидот и волуменот на обликуваниот дел - локацијата и големината на дупките за ладење, должината на дупките, видот на дупките, конфигурацијата и поврзувањето на дупките и стапката на проток и својствата на преносот на топлина.
Процес на обликување на инјектирање - фаза на демонирање
Демолинг е последниот дел од циклусот на обликување на вбризгување. Иако производот е ладно поставен, Демолд сепак има важно влијание врз квалитетот на производот. Неправилното депонирање може да доведе до нерамна сила за време на деформација и деформација на производот за време на исфрлање. Постојат два главни начина на депонирање: Демонтација на плочата со врвни шипки и соголување. При дизајнирање на калапот, треба да го избереме соодветниот метод на демонирање според структурните карактеристики на производот за да се обезбеди квалитетот на производот.
За калапите со горната лента, горната лента треба да се постави колку што е можно повеќе рамномерно, а позицијата треба да се избере на местото со најголема отпорност на ослободување и најголема сила и вкочанетост на пластичниот дел за да се избегне деформација и оштетување на пластичниот дел.
Плочата за соблекување генерално се користи за демонирање на контејнери со тенки wallидови со длабока црева и транспарентни производи кои не дозволуваат траги од притискање на шипката. Карактеристиките на овој механизам се големи и униформни сила на демортирање, мазно движење и нема очигледни траги што остануваат зад себе.
