इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रिया 1 .
इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रिया मुख्यतः 6 चरणों से होती है, जिसमें ढाल समापन - भरने - धारण दबाव - ठंडा - ढाल - मोल्ड खोलने --निमित्तीकरण सहित। एते षट् चरणाः उत्पादानाम् ढालगुणं प्रत्यक्षतया निर्धारयन्ति, एते षट् चरणाः पूर्णा निरन्तरप्रक्रिया च सन्ति ।
इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रिया - भरने चरण
पूरणं समग्रस्य इन्जेक्शन-ढाल-चक्रस्य प्रथमं सोपानम् अस्ति, तथा च यदा सांचः पिहितः भवति तावत् यावत् ढाल-गुहाया: पिहितं न भवति तदा इञ्जेक्शन-ढालनस्य आरम्भात् समयः गण्यते सैद्धान्तिकरूपेण, पूरकसमयः यथा लघुः भवति तथा ढालदक्षता यथा अधिका भवति; परन्तु वास्तविक उत्पादन में, ढालन समय का अनेक परिस्थितियों के अधीन होता है।
उच्च-गति भरने। उच्च गति भरने उच्च कतरनी दर के साथ, कतरनी पतला प्रभाव के कारण प्लास्टिक और चिपचिपाहट की क्षय की उपस्थिति, ताकि कक समग्र प्रवाह प्रतिरोध को कम करने के लिए स्थानीय चिपचिपापक प्रभाव को क्यूरिंग परत के मोटाई भी होगी। अतः प्रवाह नियंत्रण चरण में, पूरक व्यवहार प्रायः पूरित करने योग्य आयतन आकार पर निर्भर करता है। अर्थात् प्रवाहनियन्त्रणपदे, द्रवस्य कतरनी-कृशीकरण-प्रभावः प्रायः उच्च-वेग-पूरणस्य कारणेन विशालः भवति, यदा तु कृश-भित्ति-शीतलीकरण-प्रभावः स्पष्टः नास्ति, अतः दरस्य उपयोगिता प्रचलति
कम-रेट भरने। ताप-स्थानांतरण-नियन्त्रित-नियन्त्रित-नियंत्रित-नियंत्रक-पूरणस्य कतरनी-दरः न्यूनः, उच्च-स्थानीय-चिपचिपाहटः, उच्च-प्रवाह-प्रतिरोधः च भवति । उष्माप्लास्टिकपुनर्निश्लेषणस्य मन्दतरस्य गतिस्य कारणात् प्रवाहः मन्दतरः भवति, येन तापस्थापनप्रभावः अधिकः भवति, तथा च शीतसांचितभित्तिस्य कृते तापः शीघ्रं हृतः भवति ।.. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. . अल्पमात्रायां चिपचिपापनघटनायाः सह मिलित्वा, चिकित्सकस्य स्तरस्य स्थूलता स्थूला भवति, भित्तिस्य पतलभागे प्रवाहप्रतिरोधं अधिकं वर्धयन्तु च
फव्वारा प्रवाह के कारण, प्लास्टिक बहुलक श्रृङ्खला पंक्ति के प्रवाह तरङ्ग के अग्रभागे प्रवाहतरङ्गस्य अग्रभागस्य प्रायः समानान्तरं यावत् । अतः यदा द्वयोः द्रवितप्लास्टिकयोः अन्तरं भवति तदा सम्पर्कपृष्ठे बहुलकशृङ्खलाः परस्परं समानान्तरं भवन्ति; द्वयोः द्रवितप्लास्टिकयोः भिन्नप्रकृत्या सह मिलित्वा, यस्य परिणामेण गलनचतुष्क्षेत्रस्य सूक्ष्मदर्शीरूपेण दुर्बलसंरचनात्मकशक्तिः भवति यदा भागः प्रकाशस्य अधः सम्यक् कोणे स्थापितः भवति, नग्ननेत्रेण च अवलोकितः भवति तदा स्पष्टसन्धिरेखाः सन्ति इति ज्ञातुं शक्यते, यत् द्रवचिह्नानां निर्माणतन्त्रम् अस्ति संलयनं न केवलं प्लास्टिकभागस्य स्वरूपं प्रभावितं करोति, अपितु शिथिलसूक्ष्मसंरचना अपि भवति, येन तनावसान्द्रता सहजतया उत्पद्यते, अतः भागस्य बलं न्यूनीकरोति, तस्य भङ्गः च भवति
सामान्यतः फ्यूजनचिह्नानां बलं तदा श्रेष्ठं भवति यदा उच्चतापमानक्षेत्रे फ्यूजनः क्रियते । इसके अितिरक्त, उच्च तापमान प्रदेश में दो गलने तारों के तापमान एक दूसरे के समीप होता है, और गलने के तापीय गुण प्रायः समान होते हैं, जो फ्यूजन क्षेत्रस्य बलं वर्धयति तद्विपरीतम्, निम्नतापप्रदेशे, फ्यूजनबलं दुर्बलम् अस्ति ।
इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रिया - धारण चरण
धारणपदस्य भूमिका अस्ति यत् द्रवस्य संकुचितं कर्तुं तथा प्लास्टिकस्य संकोचनव्यवहारस्य क्षतिपूर्तिं कर्तुं प्लास्टिकस्य घनत्वं वर्धयितुं निरन्तरं दबावः प्रयोक्तुं शक्यते धारणदबावप्रक्रियायाः समये पृष्ठचापः अधिकः भवति यतोहि ढालगुहः पूर्वमेव प्लास्टिकेन पूरितः अस्ति । दबाव-संकुचित-धारण-प्रक्रियायां, इन्जेक्शन-मोल्डिंग-यन्त्र-पेचः केवलं शनैः लघु-गति-कृते अग्रे गन्तुं शक्नोति, तथा च प्लास्टिकस्य प्रवाह-दरः मन्दतरः अपि भवति, यः दबाव-प्रवाहः इति उच्यते यथा यथा प्लास्टिकस्य शीतलं भवति, साचे भित्तिना च चिकित्सितं तथा तथा द्रवस्य चिपचिपाहटं शीघ्रं वर्धते, अतः ढालस्य गुहायां प्रतिरोधः महान् भवति धारणचापस्य उत्तरपदे भौतिकघनत्वं निरन्तरं वर्धते, ढालितः भागः क्रमेण निर्मितः भवति । धारण दबाव चरण तक चलना चाहिए, जब तक कि गेट को चिकित्सीय और सील किया जाता है, जिसमें धारण दबाव चरण में गुहा दबाव उच्चतम मान तक पहुँचता है।.. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .
धारणपदे प्लास्टिकं आंशिकरूपेण संपीडनीयं भवति यतोहि दबावः अत्यन्तं अधिकः भवति । उच्चतरदबावक्षेत्रे प्लास्टिकस्य सघनता भवति, घनत्वं च अधिकं भवति; अधः दबावक्षेत्रे प्लास्टिकं शिथिलतरम् अस्ति तथा च घनत्वं न्यूनं भवति, अतः घनत्ववितरणं स्थितिसमयेन सह परिवर्तनं भवति । धारणप्रक्रियायाः समये प्लास्टिकप्रवाहस्य गतिः अतीव न्यूना भवति, तथा च प्रवाहः पुनः प्रबलभूमिकां न करोति; दबावः धारणप्रक्रियाम् प्रभावितं कुर्वन् मुख्यः कारकः अस्ति। धारणप्रक्रियायां प्लास्टिकस्य ढालगुहेन पूरितं भवति, क्रमेण चिकित्सितं द्रवणं च दबावस्य स्थानान्तरणार्थं माध्यमरूपेण उपयुज्यते । ढालस्य गुहायां दबावः प्लास्टिकस्य साहाय्येन ढालस्य भित्तिपृष्ठे स्थानान्तरितः भवति, यस्य सांचानां उद्घाटनस्य प्रवृत्तिः अस्ति अतः सांचानां तालानां कृते समुचितक्लाम्पिंगबलस्य आवश्यकता भवति
नवीन-इञ्जेक्शन-मोल्डिंग-वातावरणे, अस्माभिः केचन नवीन-इञ्जेक्शन-मोल्डिंग्-प्रक्रियाः विचारणीयाः, यथा गैस-सहायक-मोल्डिंग, जल-सहायक-ढालन, फोम-इञ्जेक्शन-मोल्डिंग, इत्यादयः।
इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रिया - शीतलन चरण
इत्यस्मिन् Injection molding , शीतलन प्रणाली का डिजाइन अत्यन्त महत्वपूर्ण है। यतो हि तदा एव यदा ढालयुक्ताः प्लास्टिकस्य उत्पादाः शीतलाः भवन्ति, कस्मिंश्चित् कठोरतायां च चिकित्सिताः भवन्ति तदा एव प्लास्टिकस्य उत्पादाः बाह्यबलानाम् कारणेन विकृतिं परिहरितुं सांचात् मुक्ताः कर्तुं शक्यन्ते यतो हि शीतलीकरणसमयः सम्पूर्णस्य ढालनचक्रस्य प्रायः ७०% तः ८०% पर्यन्तं भवति, सुविकसितशीतलनप्रणाली ढालनसमयं महत्त्वपूर्णतया लघुकरणं कर्तुं शक्नोति, इन्जेक्शनमोल्डिंग् उत्पादकतायां सुधारं कर्तुं, व्ययस्य न्यूनीकरणं च कर्तुं शक्नोति अनुचितरूपेण डिजाइनं कृत्वा शीतलीकरणप्रणाली ढालनसमयं दीर्घकालं यावत् करिष्यति तथा च मूल्यं वर्धयिष्यति; विषमशीतलनेन प्लास्टिकस्य उत्पादानाम् विकृतिः विकृतिः च अधिकं भविष्यति ।
प्रयोगानुसारं द्रवात् सांचायां प्रविशन्तं तापं द्वयोः भागयोः उत्सर्जितं भवति, ५% भागः विकिरणेन संवहनेन च वातावरणे स्थानान्तरितः भवति, शेषं ९५% च द्रवात् सांचां प्रति चाल्यते शीतलीकरणजलपाइपस्य भूमिकायाः कारणेन सांचायां प्लास्टिकस्य उत्पादाः, ढालस्य गुहायाम् प्लास्टिकात् तापवाहकद्वारा तापसञ्चारद्वारा शीतलीकरणजलपाइपस्य माध्यमेन, ततः ततः तापसंकोचनस्य माध्यमेन शीतलकदूरेण तापसंकोचनस्य माध्यमेन तापयन्तु ।.. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. . शीतलजलेन यत् अल्पं तापं न वह्यते तत् साचे ढाले चालितं भवति यावत् बहिः जगतः सम्पर्कं कृत्वा वायुतले न विसर्जितं भवति
इंजेक्शन ढालने के ढालने चक्र ढाल समापन समय, पूरक समय, धारण समय, शीतलन समय एवं डेमोल्डिंग समय से होता है। तेषु शीतलीकरणसमयः बृहत्तमः अनुपातः भवति, यत् प्रायः ७०% तः ८०% यावत् भवति । अतः शीतलनकालः ढालचक्रस्य दीर्घतां प्लास्टिकस्य उत्पादानाम् उपजं च प्रत्यक्षतया प्रभावितं करिष्यति । डेमोल्डिंग चरण में प्लास्टिक उत्पादों के तापमान प्लास्टिक उत्पादों के ताप विरूपण तापमान से कम तापमान तक ठंडा करना चाहिए, जिससे प्लास्टिक उत्पादों के शिथिलीकरण या अवस्थात्मक तनाव या युद्धपृष्ठ और विकृति एवं विकृति के कारण जाते हैं जो डेमोल्डिंग के बाहरी बलों से जाते हैं।
उत्पादस्य शीतलीकरण-दरं प्रभावितं कुर्वन्तः कारकाः सन्ति : १.
प्लास्टिक उत्पाद डिजाइन पक्ष। मुख्यतः प्लास्टिक उत्पादों की भित्ति मोटाई। उत्पादस्य स्थूलता यथा यथा अधिकः भवति तथा तथा शीतलनकालः यावत् अधिकः भवति। सामान्यतः शीतलनकालः प्लास्टिकस्य उत्पादस्य स्थूलतायाः वर्गस्य आनुपातिकं भवति, अथवा अधिकतमस्य धावकव्यासस्य १.६ गुणानां आनुपातिकं भवति अर्थात् प्लास्टिकस्य उत्पादस्य स्थूलतायाः द्विगुणीकरणेन शीतलीकरणसमयः ४ वारं वर्धते ।
ढाल सामग्री एवं उसके शीतलन विधि। मोल्ड सामग्री, ढाल कोर, गुहा सामग्री एवं ढाल फ्रेम सामग्री सहित, शीतलन दर पर महान प्रभाव है। ढालसामग्रीणां तापचालनगुणकः, एककसमये प्लास्टिकात् तापस्थापनस्य प्रभावः, शीतलीकरणसमयः च लघुतरः भवति
जलपाइपविन्यासस्य शीतलीकरणस्य मार्गः। शीतलीकरणजलनाइपः यथा यथा समीपे भवति तथा तथा सांचगुहाया:, पाइपस्य व्यासः यावत् अधिकः भवति तथा च सङ्ख्या यथा अधिकं भवति तथा शीतलीकरणप्रभावः तथा शीतलीकरणसमयः यावत् लघुतरः भवति
शीतलक प्रवाह दर। शीतलीकरणजलस्य प्रवाहः यथा यथा अधिकः भवति तथा तथा तापसङ्कटेन तापं हर्तुं शीतलजलस्य प्रभावः उत्तमः भवति ।
शीतलकस्य स्वभावः । शीतलकस्य चिपचिपाहटं तापस्थापनं च गुणांकं ढालस्य तापस्थापनप्रभावं अपि प्रभावितं करिष्यति। शीतलकस्य चिपचिपाहटं यथा न्यूनं भवति तथा तापस्थापनगुणकः यथा यथा न्यूनः भवति तथा तथा तापमानं यथा न्यूनं भवति तथा शीतलीकरणप्रभावः उत्तमः भवति
प्लास्टिक चयन। प्लास्टिकस्य एकं परिमाणं भवति यत् प्लास्टिकस्य उष्णस्थानात् शीतलस्थानपर्यन्तं कियत् शीघ्रं तापः भवति । प्लास्टिकस्य तापवाहकता यथा यथा अधिका भवति तथा तथा तापवाहकता, अथवा प्लास्टिकस्य विशिष्टं तापं यथा यथा न्यूनं भवति तथा तथा तापमानं सुलभं भवति, अतः तापः सहजतया पलायितुं शक्नोति, तापवाहकता उत्तमरीत्या, शीतलीकरणसमयः च लघुतरः भवति
प्रसंस्करण पैरामीटर सेटिंग्। भौतिकतापमानं यथा यथा अधिकं भवति तथा तथा ढालतापमानं अधिकं भवति, तावत्पर्यन्तं निष्कासनतापमानं न्यूनं भवति, तावत्कालं यावत् शीतलीकरणसमयः आवश्यकः भवति ।
शीतलन प्रणाली के डिजाइन नियम:
शीतलीकरणचैनलस्य परिकल्पना एवम् कर्तव्या यत् शीतलीकरणप्रभावः एकरूपः द्रुतगतिः च भवति ।
शीतलीकरणव्यवस्थायाः उद्देश्यं सांचस्य सम्यक् कुशलं च शीतलीकरणं भवति । शीतीकरणच्छिद्राणि प्रसंस्करणं विधानसभां च सुलभं कर्तुं मानक आकारस्य भवेयुः ।
शीतलीकरणप्रणाल्याः डिजाइनं कुर्वन्, मोल्ड डिजाइनरः ढालितभागस्य भित्तिमोटाई तथा आयतनस्य आधारेण निम्नलिखितरूपेण डिजाइनमापदण्डान् निर्धारयितुं शक्नोति - शीतलनच्छिद्राणां स्थानं आकारः च, छिद्राणां प्रकारस्य छिद्रस्य प्रकारस्य, छिद्राणां विन्यासः, संयोजनं च, शीतलकस्य प्रवाहदरः, तापस्थापनगुणाः च।
इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रिया - डेमोल्डिंग चरण
डेमोल्डिंग् इत्येतत् इन्जेक्शन-मोल्डिंग्-चक्रस्य अन्तिमः भागः अस्ति । यद्यपि उत्पादः शीत-सेट् अभवत्, तथापि डेमोल्डिंग् इत्यस्य अद्यापि उत्पादस्य गुणवत्तायां महत्त्वपूर्णः प्रभावः भवति । अनुचित डेमोल्डिंग करण में इजेक्शन के दौरान उत्पाद के डेमोल्डिंग एवं विरूपीकरण के दौरान विषम बल हो सकता है। डूमल्डिंगस्य मुख्यतया द्वौ मार्गौ स्तः- शीर्ष बार डूपिंग तथा स्ट्रिप्पिंग प्लेट डेमोल्डिंग। ढालस्य परिकल्पने वयं उत्पादस्य संरचनात्मकलक्षणानाम् अनुसारं उपयुक्तं Demoulding विधिं चिन्वन्तु येन उत्पादस्य गुणवत्ता सुनिश्चिता भवति।
शीर्षपट्टिकायुक्तानां सांचानां कृते, शीर्षपट्टिका यथासम्भवं समं सेट् कर्तव्या, तथा च प्लास्टिकभागस्य महत्तमं बलं कठोरता च प्लास्टिकभागस्य विकृतिं क्षतिः च न भवेत्
पट्टिका-प्लेटस्य उपयोगः सामान्यतया गहन-गामिनी-कृश-भित्ति-पात्रस्य तथा पारदर्शी-उत्पादानाम् डेमोल्ड्-करणाय उपयुज्यते यत् पुश-दण्डस्य लेशान् न अनुमन्यते अस्य तन्त्रस्य लक्षणं विशालं एकरूपं च डेमोल्डिंगबलं, सुचारुगतिः, पृष्ठतः न त्यक्तं स्पष्टं लेशं च भवति ।
