Zer da injekzio moldaketaren betetze eskasa?
Injekzio-moldeaketa ez da nahikoa, injekzio plastikozko fluxuaren amaieran osatugabetasun partzialaren fenomenoari erreferentzia eginez edo moldearen barrunbe baten zati bat ez da betetzen, batez ere horma meheko eremua edo fluxu-bidearen amaierako eremua. Agertzen da urtua barrunbea bete gabe kondentsatzen dela eta barrunbean sartu ondoren urtua ez dela guztiz betetzen, produktuaren material falta dela eta.
Zerk eragiten du injekzio moldaketa ez da nahikoa?
Injekzio laburren arrazoi nagusia fluxuaren erresistentzia handiegia dela da, urtzeak ezin duela isurtzen jarraitu. Urtze-fluxuaren luzerari eragiten dioten faktoreak honako hauek dira: piezaren hormaren lodiera, moldearen tenperatura, injekzio-presioa, urtze-tenperatura eta materialaren konposizioa. Faktore hauek injekzio laburra eragin dezakete behar bezala maneiatzen ez badira.
Histeresi efektua: fluxu geldia ere deitzen zaio, egitura nahiko mehea badago, normalean errefortzu-barrak, etab., atetik hurbilago dagoen leku batean edo fluxuaren norabidearekiko perpendikularra den leku batean, orduan injekzio prozesuan urtzea izango da. Kokalekutik igarotzean aurrerantz erresistentzia handi samarra aurkitzen du, eta bere gorputz nagusiaren fluxuaren norabidean, fluxu leuna dela eta, ezin da fluxu-presiorik sortu, eta urtzea gorputz nagusiaren norabidean betetzen denean edo sartzen denean bakarrik. euste-presioa nahikoa presio sortuko da geldi dagoen zatia betetzeko, eta momentu honetan, posizioa oso mehea denez, eta urtua bero-berritzerik gabe isurtzen ez denez, ondu egin da, eta, beraz, injekzioaren azpian eragin du.
Nola konpondu injekzio-moldaketa azpiko betegarria?
1.Injekzio azpiko akatsak kentzeko metodoak.
--Materiala
Urtuaren jariakortasuna handitu
Material birziklatuen gehikuntza murriztea
Lehengaietan gasaren deskonposizioa murriztea
--Molden diseinua
Atearen kokapena lehenik horma lodia betetzen duela ziurtatzeko diseinatuta dago geldialdia saihesteko, eta horrek polimeroaren urtuaren gogortze goiztiarra ekar dezake.
Ate kopurua handitu emari-erlazioa murrizteko.
Handitu korrikalariaren tamaina fluxuaren erresistentzia murrizteko.
Aireztapen-atakuaren kokapen egokia aireztapen txarra saihesteko (ikusi injekzio azpiko gunea erre den).
Handitu ihes-atakuaren kopurua eta tamaina.
Handitu material hotzaren diseinua ondo material hotza deskargatzeko.
Hozte-uraren kanalaren banaketa zentzuzkoa izan behar da moldearen tokiko tenperatura baxua izan ez dadin.
--Injekzio-makina
Egiaztatu itzulerarik gabeko balbula eta upelaren barruko horma larriki gastatuta dauden ala ez, goiko higadurak injekzio-presioa eta injekzio-bolumena galtzea ekarriko du.
Egiaztatu betetzeko atarian materiala dagoen ala zubia dagoen
Egiaztatu injekzio-makinaren ahalmena moldatzeko behar den ahalmenera irits daitekeen
--Prozesuaren baldintzak
Handitu injekzio-presioa
Injekzio abiadura handitu eta zizaila beroa hobetu
Handitu injekzio bolumena
Handitu upelaren tenperatura eta moldearen tenperatura
Handitu urtzearen luzera injekzio makina
Murriztu injekzio-makinaren buffer bolumena
--Injekzio denbora luzatu
Arrazoiz egokitu injekzio-atal bakoitzaren posizioa eta injekzio-abiadura eta presioa.
--Piezen diseinua
Piezaren hormaren lodiera meheegia da.
Partean geldialdia eragiten duten indartze-barrak daude.
Piezen lodieraren desberdintasun handiak, tokiko itxuraren geldialdia eragiten dutenak, ezin dira saihestu moldearen diseinuarekin.
2. Saltoki azpiko injekzioaren arazoa konpontzeko neurriak.
(1) Handitu zati geldiaren lodiera, piezen lodiera-aldea ez da handiegia izan behar, desabantaila txikitzea erraza dela da.
(2) aldatu atearen kokapena betegarriaren amaieraraino, kokapena presioa osatzeko.
(3) injekzio-moldaketaren abiadura eta presioa murriztea, materialaren fluxuaren aurrealdean betetzearen hasierako fasea ontze-geruza lodiagoa osatzeko, urtze-presioa handitzen duena, metodo hau gure neurri arruntak dira.
(4) Fluxutasun ona duten materialak erabiltzea.
