Какво е недостатъчно запълване на инжекционното формоване?
Инжекционното формоване не е достатъчно, като се позовава на явлението частична непълнота в края на инжекционния пластмасов поток или част от кухината на плесен не се запълва, особено площта с тънкостенни или крайната област на пътя на потока. Проявява се, че стопилката се кондензира без запълване на кухината, а стопилката не се запълва напълно след влизане в кухината, което води до липсата на материал в продукта.
Какво причинява инжекционното формоване не е достатъчно?
Основната причина за краткото инжектиране е, че съпротивлението на потока е твърде голямо, причинявайки стопилото не може да продължи да тече. Факторите, влияещи върху дължината на потока на стопилката, включват: дебелина на стената на частта, температура на плесен, налягане на инжектиране, температура на стопилка и състав на материала. Тези фактори могат да причинят кратка инжекция, ако не се обработват правилно.
Ефектът на хистерезис: Наричан също застоял поток, ако има сравнително тънка структура, обикновено армировъчни пръти и т.н. Посоката или навлиза в задържащото налягане ще се образува достатъчно налягане, за да се запълни застоялата част и в този момент, тъй като позицията е много тънка и стопилката не тече без попълване на топлина, тя е излекувана, като по този начин причинява недостатъчно инжектиране.
Как да разрешите недостатъчното запълване на лежането?
1. Методи за елиминиране на дефектите под инжектиране.
-Материал
Увеличете плавността на стопилката
Намалете добавянето на рециклирани материали
Намалете разлагането на газ в суровините
-Уместен дизайн
Местоположението на портата е проектирано да гарантира, че първо запълва дебелата стена, за да се избегне застоя, което може да доведе до преждевременно втвърдяване на полимерната стопилка.
Увеличете броя на портите, за да намалите съотношението на потока.
Увеличете размера на бегача, за да намалите устойчивостта на потока.
Правилно местоположение на отвора на вентилатора, за да се избегне лошото вентилация (вижте дали зоната на инжектиране е изгорена).
Увеличете броя и размера на изпускателния порт.
Увеличете дизайна на студения материал добре за изхвърляне на студен материал.
Разпределението на охлаждащия воден канал трябва да бъде разумно, за да се избегне причиняване на ниска местната температура на формата.
-Машина за формоване на инжектиране
Проверете дали не се износва вентилът за повторно връщане и вътрешната стена на цевта сериозно износени, горното износване ще доведе до сериозна загуба на налягане на инжектиране и обем на инжектиране.
Проверете дали има материал в порта за пълнене или дали е мостово
Проверете дали капацитетът на инжекционната машина за формоване може да достигне необходимия капацитет на формоването
-Процесови условия
Увеличете налягането в инжектиране
Увеличете скоростта на впръскване и подобрете топлината на срязване
Увеличете обема на инжектирането
Увеличете температурата на цевта и температурата на плесен
Увеличете дължината на стопилката на Машина за подреждане на инжекционни
Намалете обема на буфера на инжекционната машина за формоване
-Изключете времето за инжектиране
Разумно регулирайте позицията на всяка секция на инжектиране и скоростта и налягането на инжектиране.
-Дизайн на части
Дебелината на стената на частта е твърде тънка.
В частта има армировъчни ленти, които причиняват застой.
Големите разлики в дебелината на частта, причинявайки стагнация в местния вид, не могат да бъдат избегнати чрез дизайн на плесен.
2. Мерки за решаване на проблема с инжектирането на сергия.
(1) Увеличете дебелината на застоялата част, разликата в дебелината на частите не трябва да е твърде голяма, недостатъкът е, че е лесно да се доведе до свиване.
(2) Променете местоположението на портата до края на пълнежа, така че местоположението да формира налягане.
(3) Намаляване на скоростта и налягането на инжекционно формоване, така че ранният етап на пълнене отпред на потока на материала, за да образува по -дебел втвърдяващ слой, който повишава налягането на стопилката, този метод е нашите общи мерки.
(4) Използването на материали с добра течността.
