El El procés de modelat per injecció de les peces de plàstic inclou principalment 6 etapes: tancament de motlles - farcit - (assistit per gas, assistit per aigua) Persió a la pressió - refrigeració -obertura del motlle - demolding.
Etapa del procés d'ompliment de models d'injecció
El farcit és el primer pas en tot el cicle de modelat per injecció i es compta el temps des del moment en què el motlle està tancat fins al moment en què la cavitat del motlle s’omple fins al 95%. Teòricament, com més curt sigui el temps d’ompliment, més gran és l’eficiència del modelat; Tanmateix, en la producció real, el temps de modelat està subjecte a moltes condicions.
Emplenament d'alta velocitat. El farcit d’alta velocitat amb alta velocitat de cisalla, el plàstic a causa de l’efecte d’aprimament de la cisalla i la presència de viscositat disminueixen, de manera que la resistència general del flux a la reducció; L’efecte de calefacció viscosa local també farà que el gruix de la capa de curació sigui més prim. Per tant, en la fase de control de flux, el comportament d’ompliment sovint depèn de la mida del volum que s’ha d’omplir. És a dir, en la fase de control del flux, l’efecte d’aprimament de la cisalla de la fosa és sovint gran a causa del farcit d’alta velocitat, mentre que l’efecte de refrigeració de les parets primes no és evident, de manera que predomina la utilitat de la velocitat.
Emplenament de baix tipus. El farcit de baixa velocitat controlat per transferència de calor té una velocitat de cisalla inferior, una viscositat local més elevada i una major resistència al flux. A causa de la velocitat més lenta de reposició termoplàstica, el flux és més lent, de manera que l'efecte de transferència de calor és més pronunciat i la calor es treu ràpidament per a la paret del motlle fred. Juntament amb una quantitat relativament petita de fenomen de calefacció viscosa, el gruix de la capa de curació és més gruixut i augmenten encara més la resistència al flux de la part més fina de la paret.
Etapa del procés de modelat per a la pressió per a la pressió
Durant la fase de retenció, el plàstic presenta propietats parcialment compressibles a causa de la pressió bastant alta. A la zona de pressió superior, el plàstic és més dens i té una densitat més elevada; A la zona de pressió inferior, el plàstic és més fluix i té una densitat inferior, provocant així que la distribució de la densitat canviï amb la posició i el temps. El cabal de plàstic és molt baix durant el procés de retenció i el flux ja no té un paper dominant; La pressió és el principal factor que afecta el procés de retenció. El plàstic ha omplert la cavitat del motlle durant el procés de retenció i la fosa curada gradualment s’utilitza com a medi per transferir pressió en aquest moment.
En la selecció de la màquina de modelat per injecció, heu de triar la màquina de modelat per injecció amb força de subjecció prou gran per evitar el fenomen de l’augment del motlle i pot dur a terme efectivament la presa de pressió.
En les noves condicions del medi ambient de modelat per injecció, hem de considerar algun nou procés de modelat per injecció, com ara modelat assistit per gas, modelat assistit per aigua, modelat per injecció d’escuma, etc.
Etapa de refrigeració del procés de modelat per injecció
El cicle de modelat de El modelat per injecció es compon de temps de tancament de motlles, temps d’ompliment, temps de retenció, temps de refrigeració i temps de demoltes. Entre ells, el temps de refrigeració representa la proporció més gran, que és del 70% al 80%. Per tant, el temps de refrigeració afectarà directament la longitud del cicle de modelat i el rendiment de productes plàstics. La temperatura dels productes plàstics en l’etapa de demoltes s’ha de refredar fins a una temperatura inferior a la temperatura de deformació de la calor dels productes plàstics per evitar la relaxació dels productes plàstics a causa de l’estrès residual o la pàgina de la pàgina i la deformació causada per les forces externes de la demonesa.
Els factors que afecten la taxa de refrigeració del producte són
Aspectes de disseny de productes de plàstic. Principalment el gruix de la paret dels productes plàstics. Com més gran sigui el gruix del producte, més temps és el temps de refrigeració. En general, el temps de refrigeració és aproximadament proporcional al quadrat del gruix del producte plàstic, o proporcional a les 1,6 vegades del diàmetre màxim del corredor. És a dir, doblar el gruix del producte plàstic augmenta el temps de refrigeració 4 vegades.
Material de motlle i el seu mètode de refrigeració. El material de motlle, inclòs el nucli de motlle, el material de la cavitat i el material del marc del motlle, té una gran influència en la velocitat de refrigeració. Com més gran sigui el coeficient de conducció de calor del material de motlle, millor serà l’efecte de la transferència de calor del plàstic en temps d’unitat i més curt sigui el temps de refrigeració.
La forma de refredar la configuració del tub d’aigua. Com més a prop és la canonada d’aigua de refrigeració a la cavitat del motlle, més gran és el diàmetre de la canonada i més el nombre, millor l’efecte de refrigeració i més curt serà el temps de refrigeració.
Flux de refrigerant. Com més gran sigui el flux d’aigua de refrigeració, millor serà l’efecte de refredar l’aigua per treure la calor per la convecció tèrmica.
La naturalesa del refrigerant. El coeficient de viscositat i transferència de calor del refrigerant també afectarà l'efecte de transferència de calor del motlle. Com més baixa sigui la viscositat del refrigerant, més gran és el coeficient de transferència de calor, més baix és la temperatura, millor serà l’efecte de refrigeració.
Selecció de plàstic. El plàstic és una mesura de la rapidesa amb què el plàstic condueix la calor des d’un lloc calent fins a un lloc fred. Com més gran sigui la conductivitat tèrmica del plàstic, millor és la conductivitat tèrmica o, com més baixa sigui la calor específica del plàstic, més fàcil és el canvi de temperatura, de manera que la calor es pot escapar fàcilment, millor és la conductivitat tèrmica i més curt sigui el temps de refrigeració necessari.
Configuració de paràmetres de processament. Com més gran sigui la temperatura del material, més alta és la temperatura del motlle, més baixa és la temperatura d’expulsió, més temps es requereix el temps de refrigeració.
Procés de modelat per injecció Etapa de demoldització
Demolding és la darrera part del cicle de modelat per injecció. Tot i que els productes han estat definits en fred, el Demolding encara té un impacte important en la qualitat dels productes. El fet de desaparèixer impropi pot comportar una força desigual durant la desmuntatge i la deformació dels productes quan es expulsen.
Hi ha dues maneres principals de Demoulding: Demoulding de la barra superior i el despullat de la placa. En dissenyar el motlle, hauríem de triar el mètode de demould adequat segons les característiques estructurals del producte per assegurar la qualitat del producte.
