ဟိ ပလပ်စတစ် အစိတ်အပိုင်းများ၏ ဆေးထိုးခြင်း လုပ်ငန်းစဉ်တွင် အဓိကအားဖြင့် အဆင့် 6 ဆင့်ပါဝင်သည်- မှိုပိတ်ခြင်း - ဖြည့်သွင်းခြင်း - (ဓာတ်ငွေ့အကူအညီ၊ ရေဖြင့် ကူညီပေးသည်) ဖိအားပေးခြင်း - အအေးခံခြင်း - မှိုကိုဖွင့်ခြင်း - ပုံစံထုတ်ခြင်း။
Injection molding process ဖြည့်တဲ့အဆင့်
ဖြည့်သွင်းခြင်းသည် ဆေးထိုးစက်ဝန်းတစ်ခုလုံး၏ ပထမအဆင့်ဖြစ်ပြီး အချိန်ကို မှိုပိတ်သည့်အချိန်မှ မှိုအပေါက်ပြည့်သည့်အချိန်အထိ 95% ခန့်အထိ ရေတွက်သည်။သီအိုရီအရ၊ ဖြည့်ချိန်ပိုတိုလေ၊ ပုံသွင်းခြင်းထိရောက်မှု မြင့်မားလေ၊သို့သော် အမှန်တကယ် ထုတ်လုပ်မှုတွင် ပုံသွင်းချိန်သည် အခြေအနေများစွာ ရှိသည်။
မြန်နှုန်းမြင့် ဖြည့်သွင်းခြင်း။ မြင့်မားသော shear rate ဖြင့် အရှိန်မြင့်ဖြည့်သွင်းခြင်း၊ shear thinning effect နှင့် viscosity ကျဆင်းခြင်းတို့ကြောင့် ပလပ်စတစ်အား အလုံးစုံ စီးဆင်းမှု ခံနိုင်ရည်အား လျှော့ချနိုင်စေရန်၊ဒေသန္တရအပူပေးသည့်အကျိုးသက်ရောက်မှုသည် curing layer ၏အထူကိုလည်း ပိုပါးစေသည်။ထို့ကြောင့်၊ စီးဆင်းမှုထိန်းချုပ်မှုအဆင့်တွင်၊ ဖြည့်သွင်းသည့်အမူအရာသည် ဖြည့်ရမည့်ပမာဏအပေါ်တွင် မူတည်သည်။ဆိုလိုသည်မှာ၊ စီးဆင်းမှုထိန်းချုပ်မှုအဆင့်တွင်၊ အရှိန်မြင့်ဖြည့်သွင်းခြင်းကြောင့် အရည်ပျော်ခြင်း၏ ပါးလွှာခြင်းအကျိုးသက်ရောက်မှုသည် မကြာခဏကြီးမားပြီး၊ ပါးလွှာသောနံရံများ၏ အအေးခံမှုမှာ ထင်ရှားခြင်းမရှိသောကြောင့် နှုန်း၏အသုံးဝင်မှုသည် သာလွန်ပါသည်။
နှုန်းသက်သာစွာ ဖြည့်သွင်းခြင်း။ အပူလွှဲပြောင်းမှု ထိန်းချုပ်ထားသော မြန်နှုန်းနိမ့် ဖြည့်သွင်းမှုတွင် ရှွန်းမှုနှုန်း နည်းပါးသည်၊ ဒေသတွင်း viscosity မြင့်မားပြီး မြင့်မားသော စီးဆင်းမှုကို ခံနိုင်ရည်ရှိသည်။သာမိုပလတ်စတစ် ဖြည့်တင်းမှုနှုန်း နှေးကွေးခြင်းကြောင့်၊ စီးဆင်းမှု နှေးကွေးကာ အပူကူးပြောင်းမှု အကျိုးသက်ရောက်မှုကို ပိုမိုသိသာစေကာ အအေးမှိုနံရံအတွက် အပူကို လျင်မြန်စွာ ဖယ်ရှားပေးပါသည်။ပျစ်သောအပူပေးသည့်ဖြစ်စဉ်အနည်းငယ်နှင့်အတူ၊ ကုသခြင်းအလွှာ၏အထူသည် ပိုထူလာပြီး နံရံ၏ပါးလွှာသောအစိတ်အပိုင်း၏ စီးဆင်းမှုခုခံမှုကို ပိုမိုတိုးမြင့်စေသည်။
Injection molding process ဖိအား-ကိုင်ဆောင်သည့် အဆင့်
ကိုင်ဆောင်သည့်အဆင့်တွင်၊ ပလပ်စတစ်သည် မျှတစွာမြင့်မားသောဖိအားကြောင့် တစ်စိတ်တစ်ပိုင်း ဖိသိပ်နိုင်သော ဂုဏ်သတ္တိများကို ပြသသည်။ပိုမိုမြင့်မားသောဖိအားဧရိယာတွင်၊ ပလပ်စတစ်သည်ပိုမိုသိပ်သည်းပြီးပိုမိုသိပ်သည်းဆရှိသည်။ဖိအားနိမ့်ဧရိယာတွင် ပလပ်စတစ်သည် လျော့ရဲလာပြီး သိပ်သည်းဆနည်းသောကြောင့် သိပ်သည်းဆကို အနေအထားနှင့် အချိန်နှင့်အမျှ ပြောင်းလဲစေသည်။ကိုင်ဆောင်သည့်လုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း ပလတ်စတစ်စီးဆင်းမှုနှုန်းသည် အလွန်နိမ့်ကျပြီး စီးဆင်းမှုသည် အဓိကအခန်းကဏ္ဍမှ ပါဝင်ခြင်းမရှိတော့ပါ။ဖိအားသည် ကိုင်ဆောင်မှုလုပ်ငန်းစဉ်ကို ထိခိုက်စေသည့် အဓိကအချက်ဖြစ်သည်။ပလပ်စတစ်သည် ကိုင်ဆောင်ထားသည့် လုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း မှိုပေါက်ကို ပြည့်သွားကာ တဖြည်းဖြည်း ပျောက်ကင်းသွားသော အရည်ကို ယခုအချိန်တွင် ဖိအားလွှဲပြောင်းရန်အတွက် ကြားခံအဖြစ် အသုံးပြုသည်။
ဆေးထိုးပုံသွင်းစက်ကို ရွေးချယ်ရာတွင် မှိုတက်လာခြင်းဖြစ်စဉ်ကို ကာကွယ်ရန်နှင့် ဖိဖိစီးစီး ဖိသိပ်မှုကို ထိရောက်စွာဆောင်ရွက်နိုင်ရန် လုံလောက်သော ကုပ်ကြိုးပါသော ကြီးမားသော ကုပ်စက်ကို ရွေးချယ်သင့်သည်။
ဆေးထိုးပုံသွင်းခြင်း ပတ်ဝန်းကျင်အခြေအနေသစ်တွင်၊ ကျွန်ုပ်တို့သည် ဓာတ်ငွေ့အကူအညီဖြင့် ပုံသွင်းခြင်း၊ ရေဖြင့်ပုံသွင်းခြင်း၊ ရေမြှုပ်ဆေးထိုးခြင်း စသည်တို့ကဲ့သို့သော ဆေးထိုးပုံသွင်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်အသစ်အချို့ကို ထည့်သွင်းစဉ်းစားရန် လိုအပ်ပါသည်။
ဆေးထိုးပုံသွင်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်၏ အအေးခံအဆင့်
ပုံသွင်းခြင်းသံသရာ ဆေးထိုးခြင်းဆိုသည်မှာ မှိုပိတ်ချိန်၊ အားဖြည့်ချိန်၊ ကိုင်ချိန်၊ အအေးခံချိန်နှင့် ထုတ်ယူချိန်တို့ ဖြင့် ဖွဲ့စည်းထားသည်။၎င်းတို့အနက် အအေးခံချိန်သည် ၇၀% မှ ၈၀% ခန့်ရှိသည့် အကြီးဆုံးအချိုးဖြစ်သည်။ထို့ကြောင့် အအေးခံချိန်သည် ပုံသွင်းစက်ဝန်း၏ အရှည်နှင့် ပလပ်စတစ် ထုတ်ကုန်များ၏ အထွက်နှုန်းကို တိုက်ရိုက် သက်ရောက်မှုရှိသည်။ဖြိုခွင်းသည့်အဆင့်ရှိ ပလတ်စတစ်ထုတ်ကုန်များ၏ အပူချိန်သည် ပလတ်စတစ်ထုတ်ကုန်များ၏ အပူပုံပျက်ခြင်း အပူချိန်ထက် နိမ့်သောအပူချိန်သို့ အအေးခံထားသင့်ပြီး ပလတ်စတစ်ထုတ်ကုန်များ၏ ဖိစီးမှု သို့မဟုတ် ကွဲထွက်ခြင်းနှင့် ပြင်ပတွန်းအားများကြောင့် ပလတ်စတစ်ပစ္စည်းများ ပြေလျော့သွားခြင်းမှ ကာကွယ်ရန်။
ထုတ်ကုန်၏ အအေးခံနှုန်းကို ထိခိုက်စေသည့် အကြောင်းရင်းများဖြစ်သည်။
ပလတ်စတစ် ထုတ်ကုန် ဒီဇိုင်း ရှုထောင့်။အဓိကအားဖြင့် ပလပ်စတစ် ထုတ်ကုန်များ၏ နံရံအထူ။ထုတ်ကုန်၏အထူကြီးလေ၊ အအေးခံချိန်ပိုကြာလေဖြစ်သည်။ယေဘူယျအားဖြင့်ပြောရလျှင်၊ အအေးခံချိန်သည် ပလပ်စတစ်ထုတ်ကုန်၏အထူ၏စတုရန်းနှင့်အချိုးကျပြီး၊ သို့မဟုတ် အများဆုံးပြေးသူအချင်း၏ 1.6 ဆနှင့် အချိုးကျပါသည်။ဆိုလိုသည်မှာ၊ ပလပ်စတစ်ထုတ်ကုန်၏အထူကိုနှစ်ဆတိုးစေပြီးအအေးခံချိန်ကို 4 ဆတိုးစေသည်။
မှိုပစ္စည်းနှင့် ၎င်း၏ အအေးခံနည်း။မှိုအူတိုင်၊ အခေါင်းပေါက်ပစ္စည်းနှင့် မှိုဘောင်ပစ္စည်းများ အပါအဝင် မှိုပစ္စည်းသည် အအေးခံနှုန်းအပေါ် သြဇာကြီးမားသည်။မှိုပစ္စည်း၏အပူကူးယူအားကိန်းပိုမြင့်လေ၊ ပလပ်စတစ်မှအပူလွှဲပြောင်းခြင်းအကျိုးသက်ရောက်မှုသည် ယူနစ်အချိန်အတွင်း ပိုကောင်းလေဖြစ်ပြီး အအေးခံချိန်တိုလေဖြစ်သည်။
အအေးခံရေပိုက်လမ်းကြောင်းကို ထည့်သွင်းထားပါသည်။အအေးခံရေပိုက်သည် မှိုအပေါက်နှင့် နီးကပ်လေလေ၊ ပိုက်၏ အချင်းပိုကြီးလေ၊ အရေအတွက်များလေလေ၊ cooling effect ပိုကောင်းလေ၊ cooling time တိုလေလေဖြစ်သည်။
Coolant စီးဆင်းမှုနှုန်း။ cooling water စီးဆင်းမှု ကြီးလေလေ၊ thermal convection ဖြင့် အပူကို ဖယ်ထုတ်ရန် cooling water ၏ အကျိုးသက်ရောက်မှု ပိုမိုကောင်းမွန်ပါသည်။
coolant ၏သဘောသဘာဝ။ coolant ၏ viscosity နှင့် heat transfer coefficient သည် မှို၏ အပူကူးပြောင်းမှုအကျိုးသက်ရောက်မှုကိုလည်း သက်ရောက်မှုရှိသည်။coolant ၏ viscosity နိမ့်လေ၊ heat transfer coefficient မြင့်လေ၊ အပူချိန်နိမ့်လေ၊ cooling effect ပိုကောင်းလေဖြစ်သည်။
ပလပ်စတစ်ရွေးချယ်မှု။ ပလတ်စတစ်သည် ပူသောနေရာမှ အေးသောနေရာသို့ ပလပ်စတစ်၏အပူကို မည်မျှလျင်မြန်စွာ သယ်ဆောင်သည်ကို တိုင်းတာခြင်းဖြစ်သည်။ပလပ်စတစ်၏ အပူစီးကူးနိုင်မှု မြင့်မားလေ၊ အပူကူးယူနိုင်မှု ပိုကောင်းလေ၊ သို့မဟုတ် ပလပ်စတစ်၏ သီးခြားအပူရှိလေလေ၊ အပူချိန်ပြောင်းလဲလေလေ လွယ်ကူလေလေ၊ ထို့ကြောင့် အပူသည် အလွယ်တကူ လွတ်မြောက်နိုင်လေလေ၊ အပူစီးကူးနိုင်လေလေ၊ အအေးခံချိန်တိုလေလေဖြစ်သည်။ လိုအပ်သည်။
လုပ်ဆောင်နေသည့် ကန့်သတ်ချက်များ ဆက်တင်။ ပစ္စည်းအပူချိန်မြင့်လေ၊ မှိုအပူချိန်မြင့်လေ၊ ထုတ်လွှတ်သည့်အပူချိန်နိမ့်လေ၊ အအေးခံချိန်ပိုကြာလေဖြစ်သည်။
Injection molding process demolding အဆင့်
Demolding သည် ဆေးထိုးခြင်းစက်ဝန်း၏ နောက်ဆုံးအပိုင်းဖြစ်သည်။ထုတ်ကုန်များကို အအေးခံထားသော်လည်း၊ ပုံသွင်းခြင်းသည် ထုတ်ကုန်များ၏ အရည်အသွေးအပေါ်တွင် အရေးကြီးသော သက်ရောက်မှုရှိနေဆဲဖြစ်သည်။မသင့်လျော်သော ပုံသွင်းခြင်းသည် ထုတ်ကုန်များကို ထုတ်လိုက်သောအခါတွင် ထုထည်ပုံသဏ္ဍန်နှင့် ပုံပျက်နေချိန်တွင် မညီမညာဖြစ်စေနိုင်သည်။
ဖယ်ရှားခြင်း၏ အဓိကနည်းလမ်း နှစ်ခုရှိသည်- အပေါ်ဘားကို နှိမ့်ချခြင်းနှင့် ပန်းကန်ပြားကို ဖယ်ထုတ်ခြင်း ။မှိုကို ဒီဇိုင်းဆွဲသည့်အခါ၊ ထုတ်ကုန်အရည်အသွေးကို သေချာစေရန်အတွက် ထုတ်ကုန်၏ဖွဲ့စည်းပုံသွင်ပြင်လက္ခဏာများနှင့်အညီ သင့်လျော်သော demoulding နည်းလမ်းကို ရွေးချယ်သင့်သည်။
