தி பிளாஸ்டிக் பாகங்களின் ஊசி வடிவமைக்கும் செயல்முறை முக்கியமாக 6 நிலைகளை உள்ளடக்கியது: அச்சு நிறைவு - நிரப்புதல் - (வாயு உதவியுடன், நீர் உதவியுடன்) அழுத்தம் வைத்திருத்தல் - குளிரூட்டல் -அச்சு திறத்தல் - மேடிடிங்.
ஊசி மோல்டிங் செயல்முறை நிரப்புதல் நிலை
முழு ஊசி வடிவும் சுழற்சியின் முதல் படியாக நிரப்புதல் ஆகும், மேலும் அச்சு மூடப்பட்ட நேரத்திலிருந்து அச்சு குழி சுமார் 95%வரை நிரப்பப்படும் நேரத்திற்கு நேரம் கணக்கிடப்படுகிறது. கோட்பாட்டளவில், நிரப்புதல் நேரம் குறுகிய நேரம், மோல்டிங் திறன் அதிகமாகும்; இருப்பினும், உண்மையான உற்பத்தியில், மோல்டிங் நேரம் பல நிபந்தனைகளுக்கு உட்பட்டது.
அதிவேக நிரப்புதல். அதிக வெட்டு வீதத்துடன் அதிவேக நிரப்புதல், வெட்டு மெலிந்த விளைவு காரணமாக பிளாஸ்டிக் மற்றும் பாகுத்தன்மை வீழ்ச்சி இருப்பதால், ஒட்டுமொத்த ஓட்ட எதிர்ப்பு குறைக்க; உள்ளூர் பிசுபிசுப்பு வெப்ப விளைவு குணப்படுத்தும் அடுக்கின் தடிமன் மெல்லியதாக இருக்கும். எனவே, ஓட்டக் கட்டுப்பாட்டு கட்டத்தில், நிரப்புதல் நடத்தை பெரும்பாலும் நிரப்பப்பட வேண்டிய அளவு அளவைப் பொறுத்தது. அதாவது, ஓட்டக் கட்டுப்பாட்டு கட்டத்தில், அதிவேக நிரப்புதல் காரணமாக உருகலின் வெட்டு மெலிந்த விளைவு பெரும்பாலும் பெரியதாக இருக்கும், அதே நேரத்தில் மெல்லிய சுவர்களின் குளிரூட்டும் விளைவு வெளிப்படையாக இல்லை, எனவே விகிதத்தின் பயன்பாடு நிலவுகிறது.
குறைந்த வீத நிரப்புதல். வெப்ப பரிமாற்றம் கட்டுப்படுத்தப்பட்ட குறைந்த வேக நிரப்புதல் குறைந்த வெட்டு வீதம், அதிக உள்ளூர் பாகுத்தன்மை மற்றும் அதிக ஓட்ட எதிர்ப்பைக் கொண்டுள்ளது. தெர்மோபிளாஸ்டிக் நிரப்புதலின் மெதுவான வீதத்தின் காரணமாக, ஓட்டம் மெதுவாக இருக்கும், இதனால் வெப்ப பரிமாற்ற விளைவு அதிகமாகக் காணப்படுகிறது, மேலும் குளிர்ந்த அச்சு சுவருக்கு வெப்பம் விரைவாக எடுத்துச் செல்லப்படுகிறது. ஒப்பீட்டளவில் சிறிய அளவிலான பிசுபிசுப்பு வெப்ப நிகழ்வோடு சேர்ந்து, குணப்படுத்தும் அடுக்கின் தடிமன் தடிமனாக இருக்கும், மேலும் சுவரின் மெல்லிய பகுதியின் ஓட்ட எதிர்ப்பை மேலும் அதிகரிக்கும்.
ஊசி மோல்டிங் செயல்முறை அழுத்தம் வைத்திருக்கும் நிலை
வைத்திருக்கும் கட்டத்தின் போது, பிளாஸ்டிக் மிகவும் உயர் அழுத்தத்தின் காரணமாக ஓரளவு அமுக்கக்கூடிய பண்புகளை வெளிப்படுத்துகிறது. அதிக அழுத்த பகுதியில், பிளாஸ்டிக் அடர்த்தியானது மற்றும் அதிக அடர்த்தி கொண்டது; குறைந்த அழுத்த பகுதியில், பிளாஸ்டிக் தளர்வானது மற்றும் குறைந்த அடர்த்தியைக் கொண்டுள்ளது, இதனால் அடர்த்தி விநியோகம் நிலை மற்றும் நேரத்துடன் மாறுகிறது. வைத்திருக்கும் செயல்பாட்டின் போது பிளாஸ்டிக் ஓட்ட விகிதம் மிகக் குறைவு, மேலும் ஓட்டம் இனி ஆதிக்கம் செலுத்துவதில்லை; வைத்திருக்கும் செயல்முறையை பாதிக்கும் முக்கிய காரணியாக அழுத்தம் உள்ளது. வைத்திருக்கும் செயல்பாட்டின் போது பிளாஸ்டிக் அச்சு குழியை நிரப்பியுள்ளது, மேலும் படிப்படியாக குணப்படுத்தப்பட்ட உருகல் இந்த நேரத்தில் அழுத்தத்தை மாற்றுவதற்கான ஊடகமாக பயன்படுத்தப்படுகிறது.
இன்ஜெக்ஷன் மோல்டிங் இயந்திரத்தைத் தேர்ந்தெடுப்பதில், உயரும் அச்சு நிகழ்வைத் தடுக்க போதுமான அளவு கிளம்பிங் சக்தியுடன் ஊசி மருந்து வடிவமைத்தல் இயந்திரத்தை நீங்கள் தேர்வு செய்ய வேண்டும், மேலும் அழுத்தம் வைத்திருப்பதை திறம்பட செயல்படுத்த முடியும்.
புதிய ஊசி மோல்டிங் சூழல் நிலைமைகளில், வாயு உதவியுடன் மோல்டிங், நீர் உதவி மோல்டிங், நுரை ஊசி மருந்து வடிவமைத்தல் போன்ற சில புதிய ஊசி மருந்து வடிவமைத்தல் செயல்முறைகளை நாம் பரிசீலிக்க வேண்டும்.
ஊசி மருந்து வடிவமைத்தல் செயல்முறையின் குளிரூட்டும் நிலை
மோல்டிங் சுழற்சி ஊசி மருந்து மோல்டிங் என்பது அச்சு நிறைவு நேரம், நேரத்தை நிரப்புதல், நேரம் வைத்திருத்தல், குளிரூட்டும் நேரம் மற்றும் கால அவகாசம் ஆகியவற்றால் ஆனது. அவற்றில், குளிரூட்டும் நேரம் மிகப்பெரிய விகிதத்தைக் கொண்டுள்ளது, இது 70% முதல் 80% வரை உள்ளது. எனவே, குளிரூட்டும் நேரம் மோல்டிங் சுழற்சியின் நீளத்தையும் பிளாஸ்டிக் பொருட்களின் விளைச்சலையும் நேரடியாக பாதிக்கும். டெமோல்டிங் கட்டத்தில் உள்ள பிளாஸ்டிக் பொருட்களின் வெப்பநிலை பிளாஸ்டிக் பொருட்களின் வெப்ப சிதைவு வெப்பநிலையை விட குறைவான வெப்பநிலையில் குளிர்விக்கப்பட வேண்டும், மீதமுள்ள மன அழுத்தம் அல்லது போர்பேஜ் மற்றும் டெமோல்டிங்கின் வெளிப்புற சக்திகளால் ஏற்படும் சிதைவு காரணமாக பிளாஸ்டிக் பொருட்களை தளர்த்துவதைத் தடுக்க வேண்டும்.
உற்பத்தியின் குளிரூட்டும் விகிதத்தை பாதிக்கும் காரணிகள்
பிளாஸ்டிக் தயாரிப்பு வடிவமைப்பு அம்சங்கள். முக்கியமாக பிளாஸ்டிக் பொருட்களின் சுவர் தடிமன். உற்பத்தியின் அதிக தடிமன், நீண்ட நேரம் குளிரூட்டும் நேரம். பொதுவாக, குளிரூட்டும் நேரம் பிளாஸ்டிக் உற்பத்தியின் தடிமன் சதுரத்திற்கு விகிதாசாரத்தைப் பற்றியது, அல்லது அதிகபட்ச ரன்னர் விட்டம் 1.6 மடங்கு விகிதாசாரமாகும். அதாவது, பிளாஸ்டிக் உற்பத்தியின் தடிமன் இரட்டிப்பாக்குவது குளிரூட்டும் நேரத்தை 4 மடங்கு அதிகரிக்கிறது.
அச்சு பொருள் மற்றும் அதன் குளிரூட்டும் முறை. அச்சு கோர், குழி பொருள் மற்றும் அச்சு பிரேம் பொருள் உள்ளிட்ட அச்சு பொருள் குளிரூட்டும் வீதத்தில் பெரும் செல்வாக்கைக் கொண்டுள்ளது. அச்சு பொருளின் அதிக வெப்ப கடத்தல் குணகம், யூனிட் நேரத்தில் பிளாஸ்டிக்கிலிருந்து வெப்ப பரிமாற்றத்தின் விளைவு, மற்றும் குளிரூட்டும் நேரம் குறைவாக இருக்கும்.
நீர் குழாய் உள்ளமைவை குளிர்விக்கும் வழி. குளிரூட்டும் நீர் குழாய் நெருக்கமாக அச்சு குழி, குழாயின் பெரிய விட்டம் மற்றும் அதிக எண்ணிக்கையில், குளிரூட்டும் விளைவு மற்றும் குளிரூட்டும் நேரம் குறைவாக இருக்கும்.
குளிரூட்டும் ஓட்ட விகிதம். குளிரூட்டும் நீரின் பெரிய ஓட்டம், வெப்ப வெப்பச்சலனத்தால் வெப்பத்தை எடுத்துச் செல்ல குளிரூட்டும் நீரின் விளைவு சிறந்தது.
குளிரூட்டியின் தன்மை. குளிரூட்டியின் பாகுத்தன்மை மற்றும் வெப்ப பரிமாற்ற குணகம் அச்சின் வெப்ப பரிமாற்ற விளைவையும் பாதிக்கும். குளிரூட்டியின் பாகுத்தன்மையைக் குறைத்து, வெப்ப பரிமாற்ற குணகம் அதிகமாகவும், வெப்பநிலையைக் குறைக்கும், குளிரூட்டும் விளைவு சிறந்தது.
பிளாஸ்டிக் தேர்வு. பிளாஸ்டிக் என்பது ஒரு சூடான இடத்திலிருந்து குளிர்ந்த இடத்திற்கு எவ்வளவு விரைவாக வெப்பத்தை நடத்துகிறது என்பதற்கான ஒரு நடவடிக்கையாகும். பிளாஸ்டிக்கின் வெப்ப கடத்துத்திறன் அதிகமாக இருப்பதால், வெப்ப கடத்துத்திறன் சிறந்தது, அல்லது பிளாஸ்டிக்கின் குறிப்பிட்ட வெப்பத்தை குறைத்து, வெப்பநிலை மாறுவது எளிதானது, எனவே வெப்பம் எளிதில் தப்பிக்கக்கூடும், வெப்ப கடத்துத்திறன் சிறந்தது, மற்றும் தேவையான குளிரூட்டும் நேரம் குறைவு.
செயலாக்க அளவுருக்கள் அமைப்பு. அதிக பொருள் வெப்பநிலை, அதிகப்படியான வெப்பநிலை, வெளியேற்ற வெப்பநிலை குறைவாக, குளிரூட்டும் நேரம் தேவைப்படும்.
ஊசி மருந்து மோல்டிங் செயல்முறை மேடை
ஊசி போலிங் சுழற்சியின் கடைசி பகுதியாகும். தயாரிப்புகள் குளிர்ச்சியானதாக இருந்தபோதிலும், மேட்சிங் இன்னும் தயாரிப்புகளின் தரத்தில் முக்கியமான தாக்கத்தை ஏற்படுத்துகிறது. முறையற்ற காலங்கள் வெளியேற்றப்படும்போது தயாரிப்புகளின் சிதைவு மற்றும் சிதைவின் போது சீரற்ற சக்திக்கு வழிவகுக்கும்.
டிமோலிங்கிற்கு இரண்டு முக்கிய வழிகள் உள்ளன: மேல் பார் டீடிங் மற்றும் ஸ்ட்ரிப்பிங் பிளேட் டிமோலிங். அச்சுகளை வடிவமைக்கும்போது, தயாரிப்பு தரத்தை உறுதிப்படுத்த உற்பத்தியின் கட்டமைப்பு பண்புகளுக்கு ஏற்ப பொருத்தமான டிமோலிங் முறையை நாம் தேர்வு செய்ய வேண்டும்.
