Procesul de modelare prin injecție a pieselor din plastic include în principal 6 etape: închiderea mucegaiului - umplutură - (asistat de gaz, asistat cu apă) Presiunea - răcire - Operarea matriței - Demoltarea.
Etapa de umplere a procesului de modelare prin injecție
Umplerea este primul pas în întregul ciclu de modelare prin injecție, iar timpul este contorizat din momentul în care matrița este închisă până la momentul în care cavitatea matriței este umplută la aproximativ 95%. Teoretic, cu cât timpul de umplere este mai scurt, cu atât eficiența de modelare este mai mare; Cu toate acestea, în producția reală, timpul de modelare este supus multor condiții.
Umplutură de mare viteză. Umplerea cu viteză mare cu o viteză ridicată de forfecare, plastic din cauza efectului de subțiere a forfecării și a prezenței vâscozității, astfel încât rezistența generală a fluxului la reducere; Efectul local de încălzire vâscoasă va face, de asemenea, grosimea stratului de întărire mai subțire. Prin urmare, în faza de control al debitului, comportamentul de umplere depinde adesea de dimensiunea volumului care trebuie completată. Adică, în faza de control al debitului, efectul de subțiere a forfecării topiturii este adesea mare datorită umplerii cu viteză mare, în timp ce efectul de răcire al pereților subțiri nu este evident, astfel încât utilitatea ratei prevalează.
Umplutură cu rată redusă. Umplerea controlată cu viteză mică controlată de transfer de căldură are o rată de forfecare mai mică, o vâscozitate locală mai mare și o rezistență mai mare la flux. Datorită vitezei mai lente a reîncărcării termoplastice, debitul este mai lent, astfel încât efectul de transfer de căldură este mai pronunțat, iar căldura este preluată rapid pentru peretele matriței la rece. Împreună cu o cantitate relativ mică de fenomen de încălzire vâscoasă, grosimea stratului de întărire este mai groasă și crește în continuare rezistența la flux a părții mai subțiri a peretelui.
Etapa de menținere a presiunii procesului de modelare prin injecție
În faza de reținere, plasticul prezintă proprietăți parțial compresibile datorită presiunii destul de ridicate. În zona de presiune mai mare, plasticul este dens și are o densitate mai mare; În zona de presiune inferioară, plasticul este mai slab și are o densitate mai mică, determinând astfel schimbarea distribuției densității cu poziția și timpul. Debitul de plastic este foarte scăzut în timpul procesului de deținere, iar debitul nu mai joacă un rol dominant; Presiunea este principalul factor care afectează procesul de deținere. Plasticul a umplut cavitatea mucegaiului în timpul procesului de reținere, iar topirea vindecată treptat este utilizată ca mediu pentru transferul presiunii în acest moment.
În selecția mașinii de modelare prin injecție, ar trebui să alegeți mașina de modelare prin injecție cu forță de prindere suficient de mare pentru a preveni fenomenul mucegaiului în creștere și poate efectua eficient presiunea.
În noile condiții de mediu de turnare prin injecție, trebuie să luăm în considerare un nou proces de modelare prin injecție, cum ar fi modelarea asistată de gaz, modelarea asistată de apă, modelarea prin injecție cu spumă etc.
Etapa de răcire a procesului de modelare a injecției
Ciclul de modelare a Turnarea prin injecție este compusă din timp de închidere a mucegaiului, timp de umplere, timp de menținere, timp de răcire și timp de demodare. Printre aceștia, timpul de răcire reprezintă cea mai mare proporție, care este de aproximativ 70% până la 80%. Prin urmare, timpul de răcire va afecta direct lungimea ciclului de modelare și randamentul produselor din plastic. Temperatura produselor din plastic în etapa demolări trebuie răcită la o temperatură mai mică decât temperatura de deformare a căldurii a produselor din plastic pentru a preveni relaxarea produselor din plastic din cauza stresului rezidual sau a paginii de urzeală și a deformării cauzate de forțele externe ale demolării.
Factorii care afectează rata de răcire a produsului sunt
Aspecte de proiectare a produselor din plastic. În principal grosimea peretelui produselor din plastic. Cu cât este mai mare grosimea produsului, cu atât timpul de răcire este mai lung. În general, timpul de răcire este de aproximativ proporțional cu pătratul grosimii produsului din plastic, sau proporțional cu 1,6 ori din diametrul maxim al alergătorului. Adică, dublarea grosimii produsului din plastic crește timpul de răcire de 4 ori.
Materialul de mucegai și metoda sa de răcire. Materialul de mucegai, inclusiv miezul de mucegai, materialul cavității și materialul cadrului mucegaiului, are o influență mare asupra vitezei de răcire. Cu cât coeficientul de conducere de căldură este mai mare, cu atât este mai bun efectul transferului de căldură din plastic în timpul unitar și cu atât timpul de răcire este mai scurt.
Modul de răcire a configurației conductei de apă. Cu cât conducta de apă de răcire este mai aproape de cavitatea matriței, cu atât este mai mare diametrul conductei și cu cât numărul este mai mare, cu atât este mai bun efectul de răcire și cu atât timpul de răcire este mai scurt.
Debitul de răcire. Cu cât fluxul de apă de răcire este mai mare, cu atât este mai bun efectul apei de răcire pentru a elimina căldura prin convecție termică.
Natura lichidului de răcire. Coeficientul de vâscozitate și transfer de căldură al lichidului de răcire va afecta, de asemenea, efectul de transfer de căldură al matriței. Cu cât este mai scăzută vâscozitatea lichidului de răcire, cu atât coeficientul de transfer de căldură este mai mare, cu atât temperatura este mai mică, cu atât este mai bun efectul de răcire.
Selecție din plastic. Plasticul este o măsură a cât de repede plasticul conduce căldura de la un loc fierbinte până la un loc rece. Cu cât conductivitatea termică a plasticului este mai mare, cu atât conductivitatea termică este mai bună sau cu atât este mai mică căldura specifică a plasticului, cu atât se schimbă mai ușor temperatura, astfel încât căldura să poată scăpa cu ușurință, cu atât conductivitatea termică este mai bună și cu atât timpul de răcire este necesar.
Setarea parametrilor de procesare. Cu cât temperatura materialului este mai mare, cu atât temperatura matriței este mai mare, cu atât temperatura de ejecție este mai scăzută, cu atât timpul de răcire este necesar.
Procesul de modelare prin injecție Etapa de demodare
Demolding este ultima parte a ciclului de modelare prin injecție. Deși produsele au fost setate la rece, Demolding are încă un impact important asupra calității produselor. Demolarea necorespunzătoare poate duce la o forță neuniformă în timpul demolării și deformarea produselor atunci când se ejectează.
Există două moduri principale de demolare: demoularea barelor de top și dezbrăcarea plăcilor. Atunci când proiectăm matrița, ar trebui să alegem metoda de demoducere adecvată în funcție de caracteristicile structurale ale produsului pentru a asigura calitatea produsului.
