Itu Proses pencetakan injeksi komponen plastik terutama mencakup 6 tahap: penutupan cetakan - pengisian - (dengan bantuan gas, dengan bantuan air) penahan tekanan - pendinginan - Pembukaan cetakan - Demolding.
Tahap pengisian proses pencetakan injeksi
Pengisian adalah langkah pertama dalam keseluruhan siklus pencetakan injeksi, dan waktu dihitung dari saat cetakan ditutup hingga saat rongga cetakan terisi hingga sekitar 95%.Secara teoritis, semakin pendek waktu pengisian, semakin tinggi efisiensi pencetakan;namun, dalam produksi sebenarnya, waktu pencetakan bergantung pada banyak kondisi.
Pengisian berkecepatan tinggi. Pengisian berkecepatan tinggi dengan laju geser tinggi, plastis karena efek penipisan geser dan adanya penurunan viskositas, sehingga hambatan aliran keseluruhan berkurang;efek pemanasan kental lokal juga akan membuat ketebalan lapisan curing menjadi lebih tipis.Oleh karena itu, dalam fase kontrol aliran, perilaku pengisian seringkali bergantung pada ukuran volume yang akan diisi.Artinya, dalam fase kontrol aliran, efek penipisan geser dari lelehan sering kali besar karena pengisian berkecepatan tinggi, sedangkan efek pendinginan dinding tipis tidak terlihat jelas, sehingga kegunaan laju tersebut berlaku.
Pengisian tingkat rendah. Pengisian kecepatan rendah yang dikontrol perpindahan panas memiliki laju geser yang lebih rendah, viskositas lokal yang lebih tinggi, dan hambatan aliran yang lebih tinggi.Karena laju pengisian termoplastik yang lebih lambat, alirannya lebih lambat, sehingga efek perpindahan panas lebih terasa, dan panas dengan cepat diambil untuk dinding cetakan yang dingin.Ditambah dengan fenomena pemanasan kental dalam jumlah yang relatif kecil, ketebalan lapisan pengawetan menjadi lebih tebal, dan selanjutnya meningkatkan hambatan aliran pada bagian dinding yang lebih tipis.
Tahap penahan tekanan proses pencetakan injeksi
Selama fase penahanan, plastik menunjukkan sifat kompresibel sebagian karena tekanan yang cukup tinggi.Di daerah bertekanan tinggi, plastik lebih padat dan memiliki kepadatan lebih tinggi;pada daerah bertekanan rendah, plastik lebih longgar dan mempunyai massa jenis yang lebih rendah, sehingga menyebabkan distribusi massa jenis berubah seiring dengan posisi dan waktu.Laju aliran plastik sangat rendah selama proses penahanan, dan aliran tidak lagi berperan dominan;tekanan merupakan faktor utama yang mempengaruhi proses holding.Plastik telah mengisi rongga cetakan selama proses penahanan, dan lelehan yang diawetkan secara bertahap digunakan sebagai media untuk mentransfer tekanan saat ini.
Dalam pemilihan mesin injection molding sebaiknya memilih mesin injection molding dengan gaya penjepitan yang cukup besar untuk mencegah fenomena naiknya jamur dan dapat secara efektif melakukan penahan tekanan.
Dalam kondisi lingkungan cetakan injeksi yang baru, kita perlu mempertimbangkan beberapa proses cetakan injeksi baru, seperti cetakan berbantuan gas, cetakan berbantuan air, cetakan injeksi busa, dll.
Tahap pendinginan proses pencetakan injeksi
Siklus pencetakan cetakan injeksi terdiri dari waktu penutupan cetakan, waktu pengisian, waktu penahanan, waktu pendinginan dan waktu pembongkaran.Diantaranya, waktu pendinginan menyumbang proporsi terbesar, yaitu sekitar 70% hingga 80%.Oleh karena itu, waktu pendinginan akan secara langsung mempengaruhi lamanya siklus pencetakan dan hasil produk plastik.Temperatur produk plastik pada tahap pembongkaran harus didinginkan sampai temperatur yang lebih rendah dari temperatur deformasi panas produk plastik untuk mencegah relaksasi produk plastik akibat tegangan sisa atau lengkungan dan deformasi yang disebabkan oleh gaya luar saat demolding.
Faktor-faktor yang mempengaruhi laju pendinginan produk adalah
Aspek desain produk plastik.Terutama ketebalan dinding produk plastik.Semakin besar ketebalan produk, semakin lama waktu pendinginannya.Secara umum, waktu pendinginan kira-kira sebanding dengan kuadrat ketebalan produk plastik, atau sebanding dengan 1,6 kali diameter pelari maksimum.Artinya, menggandakan ketebalan produk plastik akan meningkatkan waktu pendinginan sebanyak 4 kali lipat.
Bahan cetakan dan metode pendinginannya.Bahan cetakan, termasuk inti cetakan, bahan rongga dan bahan rangka cetakan, mempunyai pengaruh yang besar terhadap laju pendinginan.Semakin tinggi koefisien konduksi panas bahan cetakan maka semakin baik pula pengaruh perpindahan panas dari plastik dalam satuan waktu, dan semakin singkat waktu pendinginannya.
Cara konfigurasi pipa air pendingin.Semakin dekat pipa air pendingin dengan rongga cetakan, semakin besar diameter pipa dan semakin banyak jumlahnya, semakin baik efek pendinginannya dan semakin singkat waktu pendinginannya.
Laju aliran pendingin. Semakin besar aliran air pendingin maka semakin baik pula efek air pendingin dalam menghilangkan panas secara konveksi termal.
Sifat pendingin. Viskositas dan koefisien perpindahan panas cairan pendingin juga akan mempengaruhi efek perpindahan panas cetakan.Semakin rendah viskositas cairan pendingin, semakin tinggi koefisien perpindahan panas, semakin rendah suhunya, semakin baik efek pendinginannya.
Pilihan plastik. Plastik adalah ukuran seberapa cepat plastik menghantarkan panas dari tempat panas ke tempat dingin.Semakin tinggi konduktivitas termal plastik, semakin baik konduktivitas termalnya, atau semakin rendah panas spesifik plastik, semakin mudah perubahan suhu, sehingga panas mudah keluar, semakin baik konduktivitas termal, dan semakin pendek waktu pendinginan. diperlukan.
Pengaturan parameter pemrosesan. Semakin tinggi temperatur material maka semakin tinggi pula temperatur cetakan, semakin rendah temperatur ejeksi maka semakin lama waktu pendinginan yang dibutuhkan.
Tahap demolding proses pencetakan injeksi
Demolding adalah bagian terakhir dari siklus pencetakan injeksi.Meskipun produk telah melalui proses cold-set, namun proses demolding tetap mempunyai dampak penting terhadap kualitas produk.Pembongkaran yang tidak tepat dapat menyebabkan gaya yang tidak merata selama pembongkaran dan deformasi produk saat dikeluarkan.
Ada dua cara utama demoulding: demoulding batang atas dan demoulding pelat pengupasan.Saat mendesain cetakan, kita harus memilih metode demoulding yang sesuai dengan karakteristik struktural produk untuk memastikan kualitas produk.
