プラスチック部品の射出成形プロセス には、主に6つのステージが含まれます：カビの閉鎖 - 充填 - （ガス補助、水アシスト）圧力保持 - 冷却 - 金型 - 折れます。
射出成形プロセス充填段階
充填は、射出成形サイクル全体の最初のステップであり、金型が約95％に満たされた時まで、金型が閉じられるまでの時間がカウントされます。理論的には、充填時間が短いほど、成形効率が高くなります。ただし、実際の生産では、成形時間には多くの条件があります。
高速充填。 ハイスピード充填が高速充填、せん断効果、および粘度の存在によるプラスチック、粘度低下の存在、それにより、全体的な流れ抵抗が減少するようにします。また、局所的な粘性加熱効果は、硬化層の厚さを薄くします。したがって、フロー制御段階では、充填挙動は、多くの場合、ボリュームサイズに依存します。つまり、フロー制御段階では、溶融充填のために溶融物のせん断薄化効果はしばしば大きくなりますが、薄い壁の冷却効果は明らかではないため、速度の有用性が広がります。
低料金の詰め物。 熱伝達制御低速充填は、せん断速度が低く、局所粘度が高く、流れ抵抗が高くなります。熱可塑性補充の速度が遅いため、流れは遅くなるため、熱伝達効果がより顕著になり、冷たいカビの壁には熱がすぐに取り除かれます。比較的少量の粘性加熱現象とともに、硬化層の厚さは厚く、壁の薄い部分の流れ抵抗をさらに増加させます。
射出成形プロセス圧力保持段階
保持段階では、プラスチックはかなり高い圧力のために部分的に圧縮可能な特性を示します。より高い圧力領域では、プラスチックは密度が高く、密度が高くなっています。低い圧力領域では、プラスチックはゆるく、密度が低いため、密度分布が位置と時間とともに変化します。塑性流量は保持プロセス中に非常に低く、流れはもはや支配的な役割を果たしません。圧力は、保持プロセスに影響を与える主な要因です。プラスチックは保持プロセス中にカビの空洞を満たしており、徐々に硬化したメルトは、この時点で圧力を伝達するための培地として使用されます。
射出成形機の選択では、上昇するカビの現象を防ぐために十分な大きなクランプ力を備えた射出成形機を選択する必要があり、圧力保持を効果的に実行できます。
新しい射出成形環境条件では、ガス支援成形、水アシストモールディング、フォーム射出成形などの新しい射出成形プロセスを検討する必要があります。
射出成形プロセスの冷却段階
の成形サイクル 射出成形は、 金型の閉鎖時間、充填時間、保持時間、冷却時間、および断片的な時間で構成されています。その中で、冷却時間は最大の割合を占めており、これは約70％から80％です。したがって、冷却時間は、成形サイクルの長さとプラスチック製品の収量に直接影響します。断段のプラスチック製品の温度は、プラスチック製品の熱変形温度よりも低い温度まで冷却して、残留ストレスまたはwar造りと断片の外力によって引き起こされる変形のためにプラスチック製品の弛緩を防ぐ必要があります。
製品の冷却速度に影響を与える要因は
プラスチック製品のデザインの側面。主にプラスチック製品の壁の厚さ。製品の厚さが大きいほど、冷却時間が長くなります。一般的に言えば、冷却時間は、プラスチック製品の厚さの平方にほぼ比例するか、最大ランナーの直径の1.6倍に比例します。つまり、プラスチック製品の厚さを2倍にすると、冷却時間が4倍増加します。
カビ材料とその冷却方法。金型コア、空洞材料、カビのフレーム材料を含むカビ材料は、冷却速度に大きな影響を与えます。カビ材料の熱伝導係数が高いほど、単位時間におけるプラスチックからの熱伝達の効果が高くなり、冷却時間が短くなります。
水道管構成を冷却する方法。冷却水道管がカビの空洞に近いほど、パイプの直径が大きく、数が多いほど、冷却効果が高く、冷却時間が短くなります。
クーラント流量。 冷却水の流れが大きいほど、熱対流によって熱を奪うための冷却水の効果が良くなります。
クーラントの性質。 クーラントの粘度と熱伝達係数も、カビの熱伝達効果に影響します。クーラントの粘度が低いほど、熱伝達係数が高いほど温度が低く、冷却効果が高くなります。
プラスチック選択。 プラスチックは、プラスチックが熱い場所から冷たい場所まで熱を速く伝達する尺度です。プラスチックの熱伝導率が高いほど、熱伝導率が高くなるか、プラスチックの比熱が低くなるほど、温度が容易になり、熱が容易になり、熱伝導率が向上し、必要な冷却時間が短くなります。
パラメータ設定の処理。 材料温度が高いほど、カビの温度が高くなるほど、駆出温度が低くなるほど、冷却時間が長くなります。
射出成形プロセスの逆段階
Demoldingは、射出成形サイクルの最後の部分です。製品はコールドセットでしたが、Demoldingは依然として製品の品質に重要な影響を及ぼします。不適切な断片は、排出時の製品の断片と変形中に不均一な力につながる可能性があります。
デモの2つの主な方法があります。トップバーのデモとストリッピングプレートのデモンストです。金型を設計するときは、製品の品質を確保するために、製品の構造的特性に従って適切なデルボールディング方法を選択する必要があります。
