플라스틱 가공의 플라스틱 곰팡이는 매우 중요한 위치를 차지하며, 곰팡이 설계 수준 및 제조 용량은 국가의 산업 표준을 반영합니다. 최근에는 플라스틱 성형 금형 생산 및 개발 수준이 매우 빠르고 고효율, 자동화, 대규모, 정밀, 긴 수명이 곰팡이 설계, 가공 방법, 가공 장비, 표면 처리 및 기타 측면에서 다음과 같은 비율을 차지했습니다.
플라스틱 성형 방법 및 곰팡이 설계
가스 보조 성형, 가스 보조 성형은 새로운 기술이 아니지만 최근에는 빠른 개발과 새로운 방법의 출현이있었습니다. 액화 가스 보조 주입은 스프레이로부터 플라스틱 용융물에 주입 된 예열 된 특수 기화 가능한 액체로, 액체는 곰팡이 공동에서 가열되고 기화로 확장되어 생성물을 빈 공동의 표면으로 밀어 내는데,이 방법은 모든 열 외형에 사용할 수있다. 진동 가스 보조 주입은 제품 압축 가스를 진동하여 제품의 미세 구조를 제어하고 제품의 성능을 향상시키기위한 목적을 달성하여 플라스틱 용융물에 진동 에너지를 적용하는 것입니다. 일부 제조업체는 가스 보조 성형에 사용되는 가스를 가스 보조 성형에 전환하여 더 얇은 제품을 형성하고 대형 중공 제품을 생산합니다.
푸시 풀 성형 금형, 몰드 캐비티 주위에 2 개 이상의 채널을 열고, 주입 후 용융 경화가 발생하기 전에 앞뒤로 움직일 수있는 2 개 이상의 주입 장치 또는 피스톤과 연결되며, 주입 장치 나사 또는 피스톤은 앞뒤로 움직여 캐비티에서 용융물을 밀고 당기는 것이 역동적 인 압력 holding 기술이라고 불리우며, 전통적인 성형 방법은 전통적인 성형 방법을 피할 수 있습니다.
고압 성형 얇은 쉘 제품, 얇은 쉘 제품은 일반적으로 긴 공정 비율, 더 멀티 포인트 게이트 곰팡이이지만 쏟아지는 다중 포인트는 용융 조인트를 유발할 것입니다. 일부 투명한 제품은 시각적 효과, 쏟아지는 단일 포인트에 영향을 미치며 공동을 채우기가 쉽지 않으므로 고압 성형 기술을 사용하여 성형 성형 기술을 사용할 수 있습니다. PC 자동 앞 유리, 고압 성형 주입 압력은 일반적으로 200mpa를 초과하므로 금형 재료는 또한 고강도의 높은 젊은이들의 모듈러스를 선택해야하며, 고압 성형은 곰팡이 온도를 제어하는 열쇠이며, 금형 공동 배기도에주의를 기울여야합니다. 그렇지 않으면 고속 주입이 불량하게 배기가 불량하면 플라스틱을 타게됩니다.
핫 러너 곰팡이 : 다중 카비티 곰팡이에서 점점 더 많은 핫 러너 기술을 사용하여 섹션 기술로의 역학은 금형 기술의 하이라이트입니다. 이는 플라스틱의 흐름이 바늘 밸브에 의해 조절되며, 이는 주입 시간, 주입 압력 및 기타 매개 변수를 위해 각 게이트마다 별도로 설정할 수 있으며, 주입의 균형되고 최적의 품질 보증을 허용합니다. 유량 채널의 압력 센서는 채널의 압력 레벨을 지속적으로 기록하여 바늘 밸브 위치를 제어하고 용융 압력을 조정할 수 있습니다.
코어 주입 성형을위한 금형 : 이 방법에서, 낮은 융점 합금으로 만들어진 가용 코어는 주입 성형을위한 삽입으로 금형에 배치됩니다. 이어서, 가용 코어는 융합성 코어를 함유 한 생성물을 가열함으로써 제거된다. 이 성형 방법은 오일 파이프 또는 자동차 용 배기 파이프와 같은 복잡한 중공 모양이있는 제품 및 기타 복잡한 중공 코어 플라스틱 부품에 사용됩니다. 이 유형의 금형으로 성형 된 다른 제품 : 테니스 라켓 핸들, 자동차 워터 펌프, 원심 온수 펌프 및 우주선 오일 펌프 등.
주입/압축 성형 몰드 : 주입/압축 성형은 낮은 응력을 생성 할 수 있습니다. 우수한 제품의 광학적 특성, 공정은 다음과 같습니다. 금형 폐쇄 (그러나 동적 고정 금형은 완전히 닫히지 않아서 나중에 압축을위한 간격을 남기고), 용융물 주입, 2 차 금형 폐쇄 (즉, 압축이 곰팡이에 압축되어 냉각, 곰팡이를 열고 쇠약 해집니다. 몰드 설계에서, 금형 닫기 시작시 금형이 완전히 닫히지 않기 때문에, 주입 중 재료의 오버플로를 방지하도록 금형의 구조는 설계되어야한다는 점에 유의해야한다.
라미네이트 곰팡이 : 동일한 평면의 여러 구멍 대신 닫는쪽에 여러 개의 캐비티가 배열되어 주입 기계의 가소화 능력을 완전히 재생할 수 있으며, 이러한 종류의 금형은 일반적으로 핫 러너 곰팡이에 사용되므로 효율을 크게 향상시킬 수 있습니다.
층 생성물 주입 금형 : 층 생성물 주입 성형 공동 제거 성형 및 분사 성형 특성 둘 다 생성물 다층 조합에서 다른 재료의 두께를 달성 할 수 있으며, 각 층의 두께는 0.1 ~ 10mm 층 수에 도달 할 수있다. 이 다이는 실제로 주사 다이와 다단계 공동 법 집장 다이의 조합입니다.
곰팡이 슬립 몰딩 (DSI) : 이 방법은 중공 생성물을 성형 할 수 있지만 다양한 재료 복합 제품을 성형 할 수 있습니다. 공정은 다음과 같습니다. 폐쇄형 곰팡이 (중공 제품의 경우 각각 두 개의 공동 반쪽은 서로 다른 위치에 있음), 주입, 두 캐비티 반쪽으로의 곰팡이 움직임, 2 개의 공동성과 결합 된 두 개의 캐비티 반으로 결합 된이 두 개의 캐비티 반쪽에 결합되어 있습니다. 치수 정확도, 균일 벽 두께, 설계 자유. 벽 두께 균일 성, 디자인 자유 및 기타 장점.
알루미늄 금형 : 플라스틱 제조 기술의 두드러진 지점은 알루미늄 재료의 적용입니다. Corus 개발 알루미늄 합금 플라스틱 곰팡이 수명은 300,000 개 이상, Pechineyrhenalu Company는 MI-600 알루미늄 제조 플라스틱에 도달 할 수 있습니다.
고속 밀링 : 현재, 고속 절단은 정밀 가공 분야에 들어 갔으며, 위치 정확도는 {+25um}으로 향상되었습니다. {+25UM}, 액체 정수기 베어링 고속 전기 스핀들 로터리 로터리 0.2UM 이하의 고속 전기 스핀들 로터리가 정확도가 0.2UM 이하의 고속 전기 스핀들 로터리가 100.000R/미성으로 증가하는 고기 전자 공급 속도를 사용합니다. 30 ~ 60m/분에 도달하십시오. 60m/min, 대형 가이드 및 볼 스크류 및 고속 서보 모터, 선형 모터 및 정밀 선형 가이드를 사용하면 피드 속도가 60 ~ 120m/분에 도달 할 수 있습니다. 도구 변경 시간은 처리 거칠기 RA <1um으로 1 ~ 2로 감소했습니다. 새로운 도구 (금속 세라믹 도구, PCBN 도구, 특수 하드 및 금 도구 등)와 결합하여 60HRC의 경도도 처리 할 수 있습니다. 재료. 가공 공정의 온도는 약 3 도만 증가하며 열 모양은 매우 작으며 특히 온도의 열 변형 (예 : 마그네슘 합금 등)에 민감한 재료를 형성하는 데 특히 적합합니다. 5 ~ 100m / s의 고속 절단 속도는 곰팡이 부품의 미러 표면 회전 및 미러 표면 밀링을 완전히 달성 할 수 있습니다. 또한 절단 절단은 절단력이 작고 얇은 벽과 단단한 부품을 처리 할 수 있습니다.
레이저 용접 : 레이저 용접 장비를 사용하여 금형 또는 용융 금속층을 수리하여 금형의 내마모성을 증가시키기 위해 금형의 표면층의 경도는 레이저 용접 공정 후 최대 62 시간 일 수 있습니다. 미세한 용접 시간은 10-9 초 밖에 걸리지 않으므로 용접 조인트의 인접한 영역으로의 열 전달을 피합니다. 일반 레이저 용접 공정이 사용됩니다. 이것은 야금 조직과 재료의 특성을 변화시키지 않으며, 뒤틀림, 변형 또는 균열 등을 유발하지 않습니다.
EDM 밀링 : EDM 기술이라고도합니다. 2 차원 또는 3 차원 윤곽선 처리에 대한 간단한 관형 전극의 고속 회전을 사용하므로 더 이상 복잡한 성형 전극을 생성 할 필요가 없습니다.
3 차원 마이크로 머시 닝 (DEM) 기술 : DEM 기술은 깊은 에칭, 마이크로 전자식 및 마이크로 복제의 세 가지 주요 프로세스를 결합하여 Liga 기술의 길고 비싼 가공주기의 단점을 극복합니다. 두께 만 100UM의 기어와 같은 마이크로 부품의 금형을 생성 할 수 있습니다.
3 차원 캐비티 및 미러 미러 전기 파이어 프로세싱 통합 전용 기술 : 일반적인 등유 작업 유체에 고체 마이크로 핀 분말을 추가하는 방법은 마감의 폴란드 거리를 증가시키고, 전자 바 검시 효과를 줄이고, 방전 채널의 분산을 증가시키고, 이는 우수한 칩 제거, 안정적인 방전, 효과적인 가공의 활성화 및 효과적인 가공 효율을 이끌어 낼 수 있습니다. 동시에, 혼합 분말 작동 유체의 사용은 또한 곰팡이 공작물 표면에 높은 경도 도금 층을 형성하여 금형 공동 표면의 경도 및 내마모성을 향상시킬 수 있습니다.
곰팡이 표면 처리
곰팡이의 수명을 향상시키기 위해 기존의 열처리 방법 외에도 다음은 일반적인 곰팡이 표면 처리 및 강화 기술입니다.
화학적 처리, 개발 경향은 단일 요소의 침윤에서 멀티 요소 공동 감염, 복합 침윤 개발, 일반적인 팽창, 산란 된 침윤 (PVD), 물리 화학적 기화 (PCVD)에 이르기까지 화합물 침투 개발에 이르기까지 이루어집니다.
이온 침투
레이저 표면 처리 : 1 레이저 빔을 사용하여 금속 재료의 표면 켄칭을 달성하기 위해 매우 높은 가열 속도를 얻습니다. 높은 탄소에서 매우 미세한 마르텐 사이트 결정을 얻기위한 표면에서, 기존의 켄칭 층보다 경도는 15% ~ 20% 더 높으며, 심장 조직은 고성능 표면 경화 층을 얻기 위해 레이저 표면을 재발하거나 표면 합금의 역할을 변하지 않을 것이다. 예를 들어, CRWMN 복합 분말로 합금 된 후, 부피 마모는 Quenched CRWMN의 1/10이며 서비스 수명은 14 배 증가합니다.
레이저 용융 처리는 레이저 빔의 고 에너지 밀도를 사용하여 금속 냉각 처리 조직의 표면을 녹여 액체 금속 냉각 조직의 층을 형성하기위한 금속 표면 층이 표면 층의 가열 및 냉각으로 인해 매우 빠르게 얻어지기 때문에 냉각 속도가 충분히 미세하게 달성되기 위해서는 냉각 속도를 달성 할 수 있습니다. 레이저 유리라고도하는 비정질 처리를 녹이는 레이저로서.
희토류 요소 표면 강화 : 이것은 강철의 표면 구조, 물리적, 화학적 및 기계적 특성을 향상시킬 수 있습니다. 침투 속도를 25% ~ 30% 증가시키고 처리 시간을 1/3 이상으로 단축 할 수 있습니다. 일반적으로 희토류 탄소 공동 집약, 희토류 탄소 및 질소 공존, 희토류 붕소 공존, 희토류 붕소 및 알루미늄 공존 등이 있습니다.
화학적 도금 : 금속 표면의 감소 강수량과 같은 Ni PB의 용액에서 화학 시험 측정기를 통해 금속 표면에서 합금 코팅을 얻습니다. 자가 촉매 환원 도금, 전기 도금 등으로 알려진 금속, 캔들 저항 및 공정 성능 등의 기계적 특성을 향상시키기 위해.
나노 서핑 처리 : 특정 처리 기술을 통해 특정 처리 기술을 통해 고체 표면을 강화하거나 표면에 새로운 기능을 제공하기 위해 일정 기간 동안 나노 물질 및 기타 저 차원 비평 형 재료를 기반으로하는 기술입니다.
(1) 나노 복합체 코팅은 기존의 전극 조절 용액에 0 차원 또는 1 차원 나노 플라스몬 분말 물질을 첨가하여 나노 복합체 코팅을 형성함으로써 형성된다. 나노 물질은 또한 Ni-WB 비정질 복합 코팅에 첨가 된 N-Zro2 나노 포워 파워 재료와 같은 내마모성 복합 코팅에도 사용될 수 있으며, 550-850C에서 코팅의 고온 산화 성능을 향상시킬 수 있으므로, 코팅의 부식성은 2 ~ 3 회, 함량-레지던트 및 강화 된 내성이 크게 증가했습니다.
(2) 나노 구조화 된 코팅은 강도, 강인성, 부식성, 내마모성, 열 피로 및 코팅의 다른 측면에서 상당한 개선 을가하며, 코팅은 동시에 여러 특성을 가질 수 있습니다.
빠른 프로토 타이핑 및 빠른 곰팡이 제작
용융 분사 성형 방법의 공정은 프로토 타입 표면에 금속 용융층을 형성하는 다음 용융 층을 강화하고, 용융점이 제거되어 높은 용융점 용융 재료가 63HRC의 금형 표면 경도를 만들 수 있습니다.
직접 빠른 제조 금속 금형 (DRMT) 방법은 다음과 같습니다. 선택적 레이저 소결 (SLS) 및 레이저 기반 용융 스태킹 방법 (렌즈), 플라즈마 아크 등의 열원으로서의 레이저는 퓨전 방법 (PDM)의 열원으로서, 주입 성형 3 차원 프린팅 (3DP) 방법 및 금속 시트 LOM 기술, SLS 금속 제조를 개선했습니다. 수축은 원래 1%에서 0.2% 미만으로 감소되었으며, 렌즈 제조 부품 밀도 및 기계적 특성은 SLS 방법보다 큰 개선이지만 여전히 약 5% 다공성이 있으며 부품 또는 곰팡이의 간단한 지오메트리 제조에만 적합합니다.
용접 원리를 사용하여 용접 물질 (와이어)을 녹이고, 열 스프레이 원리를 사용하여, 층 간 치료 접착을 달성하기 위해 층을 형성하여 초고 온도 용융 액 적 퇴적층을 만들기 위해 열 스프레이 원리를 사용하여 형상 증착 제조 방법 (SDM).
